锂电池自动收料装置的制作方法

本实用新型涉及一种收料装置，具体是一种锂电池自动收料装置，属于锂电池的生产加工领域。

背景技术：

在电池生产过程中，锂电池按批次清洗完成后需要通过传送带输送落入收料槽，再依靠人工进行整理装箱，在实际操作过程中，这样的方式不但劳动强度大、生产效率低，且电池批次区分不清、造成管理混乱，锂电池从传送带落入收料槽时锂电池相互间会相互磕碰，极容易损伤锂电池，影响产品的质量，同时电池相互碰撞还有爆炸的危险，存在很大的安全隐患。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型的目的是提供一种可以实现锂电池按批次自动收料和装盒，在降低劳动强度的同时能够提高生产效率，能够避免收料时锂电池相互磕碰、保证生产安全的锂电池自动收料装置。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种锂电池自动收料装置，包括物料盒容置长槽，所述物料盒容置长槽包括底板和垂直设在底板上的两块平行的侧挡板，所述物料盒容置长槽中沿其长度方向依次设有多个物料盒，所述物料盒容置长槽一侧的侧挡板的上边沿设有集料平台，集料平台的一端通过过渡料槽与清洗机出料口连接，集料平台上表面设有推料挡板，所述推料挡板由推料机构驱动在垂直于物料盒容置长槽的长度方向上往复移动，且推料挡板移动至贴近物料盒容置长槽的位置时可挡住过渡料槽的出口；所述物料盒容置长槽在对应集料平台的位置为装料工位，装料工位安装垂直升降机构；所述物料盒容置长槽一端设有物料盒推动机构。

优选的，所述推料挡板包括平行物料盒容置长槽设在集料平台上的推料平板，所述推料平板在靠近过渡料槽的一端连接设有出口挡板，所述推料平板由推料机构驱动在垂直物料盒容置长槽的方向上往复移动。

优选的，所述推料机构为气缸。

优选的，所述每个物料盒底部皆设有滑动部件，所述滑动部件与底板上安装的导轨配合，且可沿导轨滑动。

优选的，所述物料盒推动机构为物料盒推动气缸，所述物料盒推动气缸的气缸筒固定在物料盒容置长槽的一端，气缸杆伸入物料盒容置长槽内，且可沿物料盒容置长槽的长度方向来回伸缩。

优选的，垂直升降机构包括垂直设置在物料盒容置长槽另一侧的直线导轨和可沿直线导轨移动的滑动顶升块，所述滑动顶升块从一侧托起物料盒底板，且滑动顶升块套设在与直线导轨平行的滚珠丝杠上，滚珠丝杠由底部的伺服电机驱动旋转。

优选的，所述物料盒为长方形。

优选的，集料平台在远离过渡料槽的另一端设有防落挡板。

进一步的，还包括PLC控制器，所述PLC控制器分别与推料机构、垂直升降机构和物料盒推动机构连接。

本实用新型可以实现自动收料和装盒，不需要人工收料和整理，大大降低了劳动强度，提高了生产效率，锂电池按批次依次一层一层码放进入收料盒中，各批次区分明显，有利于核查，且不会产生磕碰，保证了最终产品的质量，保证了生产安全。由于锂电池被依次整齐地码放在物料盒中，包装运输时，将被推出的物料盒的两侧直接进行封装即可；由于锂电池之间码放整齐、堆放紧密，提升了单个物料盒可以装载的数量，充分利用了物料盒的空间；锂电池之间间隔紧密、运输过程中也能避免多个锂电池相互间的磕碰，保证了产品质量。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的主视图；

图3是去掉集料平台后的俯视图；

图4是推料挡板的安装示意图；

图5是物料盒装料完成落到物料盒容置长槽底板上的装料过程示意图；

图中，10.物料盒容置长槽，11.底板，12.侧挡板，13.集料平台，14.过渡料槽，15.防落挡板，16.锂电池，20.物料盒，30.推料挡板，30a.推料平板，30b.出口挡板，31.推料机构，40.垂直升降机构，41.直线导轨，42.滑动顶升块，43.垂直固定板，44.伺服电机，50.物料盒推动机构，51.气缸筒，60.PLC控制器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图所示，一种锂电池自动收料装置，包括物料盒容置长槽10，所述物料盒容置长槽10包括底板11和垂直设在底板11上的两块平行的侧挡板12，所述物料盒容置长槽10中沿其长度方向依次设有多个物料盒20，所述物料盒容置长槽10一侧的侧挡板12的上边沿设有集料平台13，集料平台13的一端通过过渡料槽14与清洗机出料口连接，集料平台13上表面设有推料挡板30，所述推料挡板30由推料机构31驱动在垂直于物料盒容置长槽10的长度方向上往复移动，且推料挡板30移动至贴近物料盒容置长槽10的位置时可挡住过渡料槽14的出口；所述物料盒容置长槽10在对应集料平台13的位置为装料工位，装料工位安装垂直升降机构40；所述物料盒容置长槽10一端设有物料盒推动机构50。

工作过程如下：位于装料工位的物料盒20预先由垂直升降机构40抬升至物料盒20底板表面与集料平台13平齐的位置，批量锂电池16经清理后依次从清洗机出料口流出并进入过渡料槽14中，在过渡料槽14中的电池没达到限定的数量前，推料挡板30由推料机构31驱动向前移动至贴近物料盒容置长槽10的位置，此时推料挡板30可以挡住过渡料槽14的出口，防止锂电池16滚落；当过渡料槽14中的锂电池16存满时，推料机构31带动推料挡板30缩回，推料挡板30离开过渡料槽14的出口，锂电池16滚入集料平台13后，推料机构31再带动推料挡板30将锂电池16推入物料盒20中，同时挡住过渡料槽14的出口，锂电池16继续滚入过渡料槽14中；过渡料槽14中的锂电池16集满后，驱动推料机构31带动推料挡板30缩回，与此同时，驱动垂直升降机构40，带动物料盒20向下移动一定的距离，而后再利用推料机构31将锂电池16继续推入物料盒20进行多层码放，推完后物料盒20再次下降。如此往复循环进料额定次数后即可将物料盒20装满，此时物料盒20刚好落到物料盒容置长槽10的底板11上；利用物料盒推动机构50推动与其接触的物料盒，从而将装料工位的物料盒20向前推动，使得满载的物料盒20进入卸料位；相邻的空的物料盒20依次被推入装料工位，并通过垂直升降机构40顶升到开始装锂电池16的初始位置继续装料工作。由于锂电池16被依次整齐地码放在物料盒20中，包装运输时，将被推出的物料盒20的两侧直接进行封装即可，由于锂电池16之间码放整齐、堆放紧密，充分利用了物料盒20的空间，运输过程中也能避免多个锂电池16相互间的磕碰，保证了产品质量。

优选的，所述推料挡板30包括平行物料盒容置长槽10设在集料平台上的推料平板30a，所述推料平板30a在靠近过渡料槽14的一端连接设有出口挡板30b，所述推料平板30a由推料机构31驱动在垂直物料盒容置长槽10的方向上往复移动。推料平板30a被推料机构31推至贴近物料盒容置长槽10的位置时，出口挡板30b可挡住过渡料槽14的出口，防止过渡料槽14中的锂电池16滑落。

优选的，所述推料机构31为气缸。

优选的，为了防止物料盒20移动的过程中出现卡顿的状况从而影响工作效率，所述每个物料盒20底部皆设有滑动部件，所述滑动部件与底板11上安装的导轨配合，且可沿导轨滑动。物料盒20可以通过底部的滑动部件与导轨配合且顺着导轨滑动，使物料盒20可以被顺利推到装料工位。

优选的，所述物料盒推动机构50为物料盒推动气缸，所述物料盒推动气缸的气缸筒51固定在物料盒容置长槽10的一端，气缸杆伸入物料盒容置长槽10内，且可沿物料盒容置长槽10的长度方向来回伸缩。利用气缸杆可推动物料盒20依次向前移动。

本发明垂直升降机构40可以采用顶升油缸或直线机器人，作为一个更加优选的方案，垂直升降机构40包括垂直设置在物料盒容置长槽10另一侧的直线导轨41和可沿直线导轨41移动的滑动顶升块42，直线导轨41固定在垂直固定板43上，所述滑动顶升块42从一侧托起物料盒20底板，且滑动顶升块42套设在与直线导轨41平行的滚珠丝杠上，滚珠丝杠由底部的伺服电机44驱动旋转。伺服电机44可以带动滚珠丝杠旋转，从而与滚珠丝杠配合的滑动顶升块42可以顺着直线导轨41上下移动，由于滑动顶升块42从一侧托起物料盒20的底板，滑动顶升块42会托着物料盒20同时上下移动。伺服电机44使得控制过程更加精确，物料盒20的上下移动更加平稳。

优选的，所述物料盒20为长方形。

进一步的，为了防止集料平台13上的锂电池16意外掉落，集料平台13在远离过渡料槽14的另一端设有防落挡板15。

进一步的，还包括PLC控制器60，所述PLC控制器60分别与推料机构31、垂直升降机构40和物料盒推动机构50连接。在PLC控制器60中可以预设各个机构运行的次序和时间，PLC控制器60即可控制推料机构31、垂直升降机构40和物料盒推动机构50分别运动将锂电池16装到物料盒20中。