一种适用于单梁低净空电动葫芦的定滑轮连接组件的制作方法

本实用新型涉及一种滑轮连接组件，尤其涉及一种适用于单梁低净空电动葫芦的定滑轮连接组件。

背景技术：

随着社会的发展，新型单梁低净空电动葫芦广泛地应用于建筑和工业生产制造领域。定滑轮连接组件是单梁低净空电动葫芦上重要部件之一，现有的定滑轮连接组件包括定滑轮机构和定滑轮与单梁低净空电动葫芦连接机构，如图1和图2所示，定滑轮机构主要包括连接板、定滑轮左支架1、定滑轮右支架2、支撑轴3、吊板4和滑轮5，连接板由前连接板6和后连接板7组成，定滑轮左支架1和定滑轮右支架2分别与前连接板6焊接，前连接板6和后连接板7通过螺栓连接，前连接板6和后连接板7之间设置有用于放置横管10的横管容纳空间8。定滑轮左支架1和定滑轮右支架2的下端设置有支撑轴3，支撑轴3的两端分别与定滑轮左支架1和定滑轮右支架2的下端连接，倒U型的吊板4上部套设在支撑轴3上，倒U型的吊板4下部设置有滑轮轴9，滑轮轴9上转动连接有滑轮5。现有的单梁低净空电动葫芦连接机构如图3所示，包括横管10以及单梁低净空电动葫芦小车车架一侧的左竖管11和右竖管12，横管10中部设置于连接板的横管容纳空间8内，然后再横管10的两端分别与小车车架一侧的左竖管11和右竖管12焊接或者通过螺栓连接。

现有的单梁低净空电动葫芦的定滑轮连接组件存在以下缺点：

1.定滑轮左支架1和定滑轮右支架2分别与前连接板6焊接，连接质量难以保证，存在安全隐患；且焊接容易发生变形现象，造成产品精度降低。

2. 前连接板6和后连接板7通过螺栓连接，容易出现因螺栓受力过大而导致断裂，造成安全事故。

3. 横管10的两端分别与左竖管11和右竖管12焊接或者通过螺栓连接，安全可靠性能差，螺钉销钉容易松动且存在安全隐患；现有的焊接方式存在工艺性差，质量难以保证的缺点，且焊接容易发生变形现象，造成产品精度降低，给后续装配带来很大麻烦，同时焊接还存在较高的电能消耗以及环境污染。

上述任一缺点都可能导致安全事故的发生。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种适用于单梁低净空电动葫芦的定滑轮连接组件，能够提高现有单梁低净空电动葫芦的安全性能，杜绝安全隐患。

本实用新型采用下述技术方案：

一种适用于单梁低净空电动葫芦的定滑轮连接组件，包括定滑轮机构和定滑轮与单梁低净空电动葫芦连接机构；

定滑轮机构包括定滑轮左支架、定滑轮右支架、支撑轴、吊板和滑轮，定滑轮左支架和定滑轮右支架的上部沿左右方向对应设置有横管左穿孔和横管右穿孔，定滑轮左支架和定滑轮右支架的下部沿左右方向对应设置有支撑轴左穿孔和支撑轴右穿孔，支撑轴的左端和右端分别设置在支撑轴左穿孔和支撑轴右穿孔内，倒U型的吊板上部套设在支撑轴上，倒U型的吊板下部设置有滑轮轴，滑轮轴上转动连接有滑轮；

单梁低净空电动葫芦连接机构包括横管以及单梁低净空电动葫芦小车车架一侧的左竖管和右竖管，定滑轮左支架和定滑轮右支架分别通过横管左穿孔和横管右穿孔套设在横管中部，左竖管的右端面开设有横管左插孔，右竖管的左端面开设有横管右插孔，横管的左端通过横管左插孔插设于左竖管内，横管的右端通过横管右插孔插设于右竖管内。

定滑轮左支架上沿前后方向设置有左支架定位销，定滑轮右支架上沿前后方向设置有右支架定位销，定滑轮左支架和定滑轮右支架分别通过左支架定位销和右支架定位销与横管连接。

支撑轴的左端面通过螺栓设置有左盖板，左盖板位于定滑轮左支架左侧，支撑轴的右端面通过螺栓设置有右盖板，右盖板位于定滑轮右支架右侧。

横管的左端下表面开设有左固定轴卡槽，左固定轴卡槽的底部采用弧形底板，左竖管内沿前后方向设置有左固定轴，左固定轴卡设在左固定轴卡槽内；横管的右端下表面开设有右固定轴卡槽，右固定轴卡槽的底部采用弧形底板，右竖管内沿前后方向设置有右固定轴，右固定轴卡设在右固定轴卡槽内。

左竖管上沿前后方向设置有左竖管定位销，右竖管上沿前后方向设置有右竖管定位销，左竖管和右竖管分别通过左竖管定位销和右竖管定位销与横管连接。

左固定轴卡槽的槽底沿前后方向设置有左固定轴卡槽导向块，左固定轴上从左固定轴的前端面至后端面沿轴向开设有左固定轴卡槽导向槽，左固定轴卡槽导向块位于左固定轴卡槽导向槽内；右固定轴卡槽的槽底沿前后方向设置有右固定轴卡槽导向块，右固定轴上从右固定轴的前端面至后端面沿轴向开设有右固定轴卡槽导向槽，右固定轴卡槽导向块位于右固定轴卡槽导向槽内。

横管、左竖管和右竖管均采用矩形管。

横管左穿孔和横管右穿孔均为矩形孔。

本实用新型取消了现有的前连接板和后连接板，定滑轮左支架和定滑轮右支架无需与前连接板焊接，而是利用激光切割技术，在定滑轮左支架和定滑轮右支架的上部沿左右方向对应设置横管左穿孔和横管右穿孔，使定滑轮左支架和定滑轮右支架分别通过横管左穿孔和横管右穿孔套设在横管中部，充分利用了定滑轮左支架和定滑轮右支架整体钢板的承重能力，避免了现有技术中焊接所存在的安全隐患。同时，本实用新型中不再需要前连接板和后连接板通过螺栓后形成横管容纳空间，避免了因螺栓受力过大而导致断裂的隐患，杜绝安全事故。进一步的，本实用新型中还利用激光切割技术，在左竖管的右端面开设横管左插孔，在右竖管的左端面开设横管右插孔，使得横管的左端通过横管左插孔插设于左竖管内，横管的右端通过横管右插孔插设于右竖管内，充分利用了左竖管和右竖管的整体承重能力，横管的两端无需在想现有技术中分别与左竖管和右竖管焊接或者通过螺栓连接，从而提高安全可靠性能，杜绝安全隐患，保证工艺水平、产品质量和产品精度，为后续装配提供基础，同时避免了焊接存在的电能消耗以及环境污染。

附图说明

图1为现有定滑轮机构的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为现有单梁低净空电动葫芦连接机构的结构示意图；

图4为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作以详细的描述：

如图4所示，本实用新型所述的适用于单梁低净空电动葫芦的定滑轮连接组件，包括定滑轮机构和定滑轮与单梁低净空电动葫芦连接机构。

定滑轮机构包括定滑轮左支架1、定滑轮右支架2、支撑轴3、吊板4和滑轮5，定滑轮左支架1和定滑轮右支架2的上部沿左右方向对应设置有横管左穿孔和横管右穿孔，定滑轮左支架1和定滑轮右支架2的下部沿左右方向对应设置有支撑轴左穿孔和支撑轴右穿孔，支撑轴3的左端和右端分别设置在支撑轴左穿孔和支撑轴右穿孔内，倒U型的吊板4上部套设在支撑轴3上，倒U型的吊板4下部设置有滑轮轴9，滑轮轴9上转动连接有滑轮5；

单梁低净空电动葫芦连接机构包括横管10以及单梁低净空电动葫芦小车车架一侧的左竖管11和右竖管12，定滑轮左支架1和定滑轮右支架2分别通过横管左穿孔和横管右穿孔套设在横管10中部，左竖管11的右端面开设有横管左插孔，右竖管12的左端面开设有横管右插孔，横管10的左端通过横管左插孔插设于左竖管11内，横管10的右端通过横管右插孔插设于右竖管12内。

本实用新型中，取消了现有的前连接板和后连接板，定滑轮左支架1和定滑轮右支架2无需与前连接板焊接，而是利用激光切割技术，在定滑轮左支架1和定滑轮右支架2的上部沿左右方向对应设置横管左穿孔和横管右穿孔，使定滑轮左支架1和定滑轮右支架2分别通过横管左穿孔和横管右穿孔套设在横管10中部，充分利用了定滑轮左支架1和定滑轮右支架2整体钢板的承重能力，避免了现有技术中焊接所存在的安全隐患。

同时，本实用新型中不再需要前连接板和后连接板通过螺栓后形成横管容纳空间，避免了因螺栓受力过大而导致断裂的隐患，杜绝安全事故。

进一步的，本实用新型中还利用激光切割技术，在左竖管11的右端面开设横管左插孔，在右竖管12的左端面开设横管右插孔，使得横管10的左端通过横管左插孔插设于左竖管11内，横管10的右端通过横管右插孔插设于右竖管12内，充分利用了左竖管11和右竖管12的整体承重能力，横管10的两端无需在像现有技术中分别与左竖管11和右竖管12焊接或者通过螺栓连接，从而提高安全可靠性能，杜绝安全隐患，保证工艺水平、产品质量和产品精度，为后续装配提供基础，同时避免了焊接存在的电能消耗以及环境污染。

为了进一步保证定滑轮左支架1和定滑轮右支架2与横管10的连接可靠性，本实用新型中，定滑轮左支架1上沿前后方向设置有左支架定位销13，定滑轮右支架2上沿前后方向设置有右支架定位销14，定滑轮左支架1和定滑轮右支架2分别通过左支架定位销13和右支架定位销14与横管10连接。支撑轴3的左端面通过螺栓设置有左盖板15，左盖板15位于定滑轮左支架1左侧，支撑轴3的右端面通过螺栓设置有右盖板16，右盖板16位于定滑轮右支架2右侧。一方面通过左支架定位销13和右支架定位销14保证定滑轮左支架1和定滑轮右支架2与横管10相对位置的稳定，另一方面利用左盖板15和右盖板16保证定滑轮左支架1和定滑轮右支架2与支撑轴3相对位置的稳定，最终使定滑轮左支架1、横管10、定滑轮右支架2和支撑轴3四者所形成的连接关系的稳定。

为了进一步保证横管10与单梁低净空电动葫芦小车车架连接的稳定性，本实用新型中，横管10的左端下表面开设有左固定轴卡槽，左固定轴卡槽的底部采用弧形底板，左竖管11内沿前后方向设置有左固定轴17，左固定轴17卡设在左固定轴卡槽内；横管10的右端下表面开设有右固定轴卡槽，右固定轴卡槽的底部采用弧形底板，右竖管12内沿前后方向设置有右固定轴18，右固定轴18卡设在右固定轴卡槽内。左竖管11上沿前后方向设置有左竖管定位销19，右竖管12上沿前后方向设置有右竖管定位销20，左竖管11和右竖管12分别通过左竖管定位销19和右竖管定位销20与横管10连接。这样，一方面利用左竖管定位销19和右竖管定位销20的定位作用，结合小左固定轴17和右固定轴18所形成的弧形面对横管10进行定位，使得本实用新型的装配连接方式更为稳定安全，同时增大了横管10与左竖管11和右竖管12的接触面积，能够杜绝现有焊接方式所存在的安全隐患，还能够提高小车车架产品质量及精度。

为了便于本实用新型的装配，并防止横管10与左竖管11和右竖管12之间的位置移动，本实用新型中，左固定轴卡槽的槽底沿前后方向设置有左固定轴卡槽导向块21，左固定轴17上从左固定轴17的前端面至后端面沿轴向开设有左固定轴卡槽导向槽，左固定轴卡槽导向块21位于左固定轴卡槽导向槽内；右固定轴卡槽的槽底沿前后方向设置有右固定轴卡槽导向块22，右固定轴18上从右固定轴18的前端面至后端面沿轴向开设有右固定轴卡槽导向槽，右固定轴卡槽导向块22位于右固定轴卡槽导向槽内。

在安装时，先将横管10的左右两端分别插设于左竖管11和右竖管12内，再将左固定轴17和右固定轴18装配到位。在将左固定轴17插入左竖管11内时，可利用在左固定轴卡槽槽底设置的左固定轴卡槽导向块21，配合左固定轴17上开设的左固定轴卡槽导向槽进行装配。同理，在将右固定轴18插入右竖管12内时，可利用在右固定轴卡槽槽底设置的右固定轴卡槽导向块22，配合右固定轴18上开设的右固定轴卡槽导向槽进行装配。

同时，上述结构能够有效避免横管10与左竖管11和右竖管12在工作过程中发生左右方向上的移动，也能够进一步增大横管10与左竖管11和右竖管12的接触面积。

本实施例中，横管10、左竖管11和右竖管12均采用矩形管，横管左穿孔和横管右穿孔均为矩形孔。