本发明涉及一种刮板机技术领域，特别涉及一种刮板机出料。
背景技术：
在饲料工厂中为了满足工艺的需要，刮板机经常需要具有多个出料口，不仅在机头位置设置有出料口，在刮板机的中部也会设置有出料口。中间出料口排料时该处的闸门打开，而机头出料口的闸门板关闭，反之亦然，因为刮板机输送物料是通过刮板链条在机槽内运行来实现的，所以当中间出料口出料时需要考虑两个问题：a、保证物料能出来，这就需要将中间出口的开口尺寸放大(机槽宽度决定了开口的最大宽度，所以只能加大开口长度)；b、开口尺寸过大后机槽内下层刮板链条将失去支撑，导致刮板链条下垂，凸出在出料口中，导致刮板链条和出料口磨损。
要解决刮板链条下垂的问题，就必须在出料口处增加支撑刮板链条的结构，并且，从减少出料口残料方面的考虑，要保证出料口的闸门板在关闭时和刮板机的底板齐平，一般称这种闸门板为自清闸门板。为实现以上要求，现有刮板机出料装置的结构如下：
1、转开门结构，闸门板的门板分成两块，转轴设置在闸门板两侧，出料口的中间设置有导轨，两个闸门板在导轨处闭合，通过两扇门的开闭实现闸门板的出料功能，这种结构的导轨只有中间一条，刮板链条在运行时就像是“走钢丝”，刮板链条向导轨的两边摆动，极易造成损坏；
2、预刻导轨结构，该结构的闸门板采用平行与机槽底板移动的方式，但是为了保留导轨，将闸门板与刮板机底板之间插于一块镂空的导轨板，且该导轨板不随闸门板运动，这样保证了导轨功能，但是因为闸门板没有和刮板机底板完全齐平，当闸门板关闭时，导轨板上镂空的部分就会残留物料，影响饲料安全；
3、三幅式结构，预刻的导轨板和闸门板整合成一体，关闭时闸门板板位于机槽下方，关闭出料口，开启时闸门板滑动打开，预刻导轨板滑移至出料口，开始卸料，很好的达到了自清闸门板的两个基本要求，但是最大的问题是闸门板的整体结构巨大，影响到其他设备的布置。
以上是现有技术中的刮板机出料装置，都存在一定的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种可靠、物料残留低、占地空间小的刮板机出料装置。
为了实现上述发明目的，本发明刮板机出料装置采用的如下技术方案：
一种刮板机出料装置，包括机架，机架设置有机槽，所述机槽内设置有滑动的刮板链条，所述刮板链条在机槽的底板上滑移将物料推向设置在底板上的出料口，物料由出料口排出，所述出料口设置有闸门板，所述闸门板设置有驱动系统，所述出料口设置有跷板导轨机构，所述跷板导轨机构包括用于托起刮板链条的导轨，所述导轨通过摇臂固定连接有转轴，所述转轴与机架铰接，所述转轴固接有驱动臂，所述驱动臂的上表面两端向上翘起中部下凹，驱动臂的下凹处与转轴固接，所述闸门板的下侧设置与驱动臂上表面配合的驱动体，导轨处在驱动臂的上侧，驱动体在驱动臂上表面移动，带动导轨上扬和下落。通过两套跷板导轨机构，避免了刮板链条运行中不稳的问题，也实现了闸门板和刮板机底板齐平，即消除了物料残留的空间。
所述转轴通过轴承座与机架铰接，轴承座通过螺栓与机架固定连接，机架开设有螺栓通过的竖直腰型孔，轴承座设置有用于调节轴承座上下位置的调节螺栓。轴承座位置的可调节，消除导轨支撑刮板链条时导轨上表面与底板上表面高度误差。
所述轴承座上端设置有耳板，机架设置有支板，耳板与支板之间通过调节螺栓和螺母限制耳板和支架的相对位置。
所述驱动体为与闸门板铰接的压轮，压轮在闸门板的带动下沿着驱动臂的上表面滚动移动。
所述出料口设置有至少两套跷板导轨机构。采用了两根导轨，避免了刮板链条运行中不稳的问题。
所述驱动臂为v形。
所述出料口设置有限位板，限位板设置于驱动臂两端的正下方，用来限制驱动臂运动的下极限位置。
所述闸门板靠近驱动系统的一侧设置有用于隔离物料的闸门密封机构，闸门密封机构包括与机架连接的隔板，隔板对称的分布在闸门板的上下两侧，隔板内嵌接有与闸门板密封接触的密封件。闸门密封结构将物料与驱动侧支架隔离开，防止物料进入驱动侧支架后，附着于丝杆上从而影响机构的运行。
所述驱动系统包括与机架连接的电机，电机输出轴连接有丝杆，所述丝杆上连接有丝母，所述丝母与所述闸门板固定连接。丝母将丝杆的转动转化为丝母沿丝杆轴线的直线运动，从而带动闸门板平移运动。
所述闸门板接近电机的一端设置有触条，机架设置有监测闸门板极限位置的检测开关，检测开关的检测头位于触条随闸门板往复运动的路线上，检测开关与电机的控制器连接。检测开关用来控制闸门板运动的极限位置。
与现有技术相比：本发明采用了两根导轨，避免了刮板链条运行中不稳的问题，在不增大出料结构体积的情况下完全实现了闸门板和刮板机底板齐平，消除了物料残留的空间。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的a局部放大图；
图3为闸门板的结构示意图；
图4为出料口开启示意图；
图5为出料口关闭示意图；
图6为实施例一的外观结构示意图；
图7为图6的b局部放大图；
图8为实施例二的外观结构示意图；
图9为图8的c局部放大图。
其中，1机架，2刮板链条，3机槽，4底板，5闸门侧机架，6出料口，7闸门板，8驱动侧闸门，9电机，10丝杆，11丝母，12闸门托轮，13摇臂，14压轮座，15压轮，16驱动臂，17转轴，18导轨，19限位板，20隔板，21塑料，22毛毡，23调节螺栓，24腰型孔，25轴承座，26支板，27耳板，28触条。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解这些实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
实施例1：
如图1-7所示，一种刮板机出料装置，包括机架1，机架分为驱动侧机架8和闸门侧机架5，闸门侧机架设置有机槽3，机槽内设置有滑动的刮板链条2，刮板链条在机槽的底板4上滑移将物料推向设置在底板上的出料口6，物料由出料口排出，出料口设置有与底板平齐的可滑动平移的闸门板7，闸门板位于驱动侧机架时，出料口打开，闸门板位于闸门侧机架时，出料口关闭，闸门于机架上做往复平移运动，闸门的平移运动由电机驱动9，电机通过螺栓固定于驱动侧机架，电机伸出轴连接有丝杆10，丝杆上连接有丝母11，丝母通过螺栓与闸门板固定，丝母将丝杆的转动转化为丝母沿丝杆轴线的直线运动，闸门板下侧通过螺栓连接有压轮座14，压轮座上铰接有压轮15，闸门侧机架中设置有位于出料口下端的两套跷板导轨机构，跷板导轨机构包括同向设置的两根导轨18，导轨轴线方向与刮板链条运动方向同向，且在出料口打开时，用于支撑刮板链条，保证刮板链条运行的平稳，导轨通过摇臂13固定连接有转轴17，转轴固接有v形的驱动臂16，驱动臂的上表面两端向上翘起中部下凹，驱动臂的下凹处与转轴固接，转轴与轴承座25可转动的连接，轴承座通过螺栓连接于闸门侧机架两端，闸门侧机架上开设有竖直的腰型孔，安装轴承座的螺栓从腰型孔24中穿过并可在腰型孔内上下移动，轴承座在闸门侧机架上的竖直高度位置可由设置在机架上的调节螺栓23控制，轴承座设置有耳板27，机架设置有支板26，调节螺栓的头部与耳板连接，调节螺栓的螺纹端通过螺母与耳板连接，前述压轮压于驱动臂上，在闸门板往复运动中带动压轮做往复运动，驱动臂上开设有避让另一个驱动臂转轴的圆形槽，压轮压紧v形驱动臂一端，在闸门板带动下从v形驱动臂一端沿v形面运动至另一端，运动过程中，转轴作为驱动臂的支点，实现驱动臂上导轨起跷和回落的功能，而v形驱动臂两端的正下方设置限位板19，限位板焊接于闸门侧机架，限位板用来限制驱动臂运动的下极限位置，闸门板焊接有触条28，闸门侧机架设置有两个检测开关，检测开关的检测头位于触条随闸门板运动的路线上，检测开关与电机的控制器连接，沿闸门板位移方向设有闸门托轮12，闸门托轮铰接于机架上，闸门板的往复运动均有闸门托轮支撑，闸板靠近驱动系统的一侧设置有用于隔离物料的闸门密封机构，闸门密封机构包括与机架连接的隔板20，隔板对称的分布在闸门板的上下两侧，隔板内嵌接有与闸板密封接触的密封件，闸门密封件包括焊中间带有凹槽的有机高分子材料21，本发明采用的有机高分子材料为塑料，凹槽中设置有毛毡22。
实施例1的工作过程与原理如下：
如图4所示，打开出料口时，驱动电机正向旋转，通过丝杆丝母传动副将电机的旋转动作转化为直线运动，驱动丝母向电机位置靠近，丝母与闸门板通过螺栓连接，并拖动闸门板随丝母同向运动，出料口开启，同时固定于闸门板上的压轮随闸门板运动，压轮与v形驱动臂上沿保持紧贴并在驱动臂上沿面滚动，在压轮的作用下驱动臂左端被压下，且因为被限位板限制而无法继续运动，此时跷板导轨机构整体以与轴承座连接的转轴为支点做摆动，两根导轨被抬升至于刮板底板面齐平，支撑刮板链条的正常运行，同时闸门板上固定的触条碰触到检测开关，发出电信号，电信号传输至电机的控制器，电机控制器使电机停止，完成出料口的开启动作；
如图5所示，出料口关闭时，通过电路控制驱动电机反向旋转，丝母带动闸门板向远离电机端运行，出料口关闭，同时压轮始终保持与驱动臂接触并将驱动臂另一端压下，导轨下沉，驱动臂在压轮和限位板的作用下定位于导轨最低位置，同时闸门板上固定的触条碰触到检测开关，发出电信号，电信号传输至电机的控制器，电机控制器使电机停止，完成出料口的开启动作，闸门的往复运动均有闸门托轮支撑。
如图6、7所示，为了消除因为制作误差导致的导轨定位不准确问题，可通过如下方式来实现，安装轴承座的螺栓从腰型孔中穿过并可在腰型孔内上下移动，通过旋转连接在调节螺栓上的调节螺母，由于调节螺母不动，所以调节螺栓可以将转动转化为上下运动，轴承座在调节螺栓向下运动时随自重下落，轴承座在调节螺栓向上运动时由调节螺栓的头部拉动耳板向上运动，从而轴承座向上运动，因此轴承座带动与其连接的转轴可上下运动，从而实现与转轴通过摇臂连接的导轨位置的上下可调，消除导轨支撑刮板链条时导轨上表面与底板上表面高度误差。
闸门板的运动和导轨的运动之间的联系，也可以通过其他的方式来实现，比如另外增加一个动力源，通过检测开关来控制两个部件的运行。设备关键点是采用了类似于跷跷板的结构来完成导轨的上升与下沉，且通过压轮和驱动臂来实现闸门板运动和导轨运动的同步，具有很高的可靠性。
实施例2：
如图1、2、3、4、5、8、9所示，一种刮板机出料装置，包括机架1，机架分为驱动侧机架8和闸门侧机架5，闸门侧机架设置有机槽3，机槽内设置有滑动的刮板链条2，刮板链条在机槽的底板4上滑移将物料推向设置在底板上的出料口6，物料由出料口排出，出料口设置有与底板平齐的可滑动平移的闸门板7，闸门板位于驱动侧机架时，出料口打开，闸门板位于闸门侧机架时，出料口关闭，闸门于机架上做往复平移运动，闸门的平移运动由电机驱动9，电机通过螺栓固定于驱动侧机架，电机伸出轴连接有丝杆10，丝杆上连接有丝母11，丝母通过螺栓与闸门板固定，丝母将丝杆的转动转化为丝母沿丝杆轴线的直线运动，闸门板下侧通过螺栓连接有压轮座14，压轮座上铰接有压轮15，闸门侧机架中设置有位于出料口下端的两套跷板导轨机构，跷板导轨机构包括同向设置的两根导轨18，导轨轴线方向与刮板链条运动方向同向，且在出料口打开时，用于支撑刮板链条，保证刮板链条运行的平稳，导轨通过摇臂13固定连接有转轴17，转轴固接有v形的驱动臂16，驱动臂的上表面两端向上翘起中部下凹，驱动臂的下凹处与转轴固接，转轴与轴承座25可转动的连接，轴承座通过螺栓连接于闸门侧机架两端，闸门侧机架上开设有竖直的腰型孔，安装轴承座的螺栓从腰型孔24中穿过并可在腰型孔内上下移动，轴承座在闸门侧机架上的竖直高度位置可由设置在机架上的调节螺栓23控制，轴承座设置有耳板27，机架设置有支板26，调节螺栓通过螺纹连接有螺母，螺母下端置于支板上侧，调节螺栓的螺纹端从支板中穿过，调节螺栓的头部置于耳板下侧并顶住耳板，前述压轮压于驱动臂上，在闸门板往复运动中带动压轮做往复运动，驱动臂上开设有避让另一个驱动臂转轴的圆形槽，压轮压紧v形驱动臂一端，在闸门板带动下从v形驱动臂一端沿v形面运动至另一端，运动过程中，转轴作为驱动臂的支点，实现驱动臂上导轨起跷和回落的功能，而v形驱动臂两端的正下方设置限位板19，限位板焊接于闸门侧机架，限位板用来限制驱动臂运动的下极限位置，闸门板焊接有触条28，闸门侧机架设置有两个检测开关，检测开关的检测头位于触条随闸门板运动的路线上，检测开关与电机的控制器连接，沿闸门板位移方向设有闸门托轮12，闸门托轮铰接于机架上，闸门板的往复运动均有闸门托轮支撑，闸板靠近驱动系统的一侧设置有用于隔离物料的闸门密封机构，闸门密封机构包括与机架连接的隔板20，隔板对称的分布在闸门板的上下两侧，隔板内嵌接有与闸板密封接触的密封件，闸门密封件包括焊中间带有凹槽的有机高分子材料21，本发明采用的有机高分子材料为塑料，凹槽中设置有毛毡22。
实施例2的工作过程与原理如下：
如图4所示，打开出料口时，驱动电机正向旋转，通过丝杆丝母传动副将电机的旋转动作转化为直线运动，驱动丝母向电机位置靠近，丝母与闸门板通过螺栓连接，并拖动闸门板随丝母同向运动，出料口开启，同时固定于闸门板上的压轮随闸门板运动，压轮与v形驱动臂上沿保持紧贴并在驱动臂上沿面滚动，在压轮的作用下驱动臂左端被压下，且因为被限位板限制而无法继续运动，此时跷板导轨机构整体以与轴承座连接的转轴为支点做摆动，两根导轨被抬升至于刮板底板面齐平，支撑刮板链条的正常运行，同时闸门板上固定的触条碰触到检测开关，发出电信号，电信号传输至电机的控制器，电机控制器使电机停止，完成出料口的开启动作；
如图5所示，出料口关闭时，通过电路控制驱动电机反向旋转，丝母带动闸门板向远离电机端运行，出料口关闭，同时压轮始终保持与驱动臂接触并将驱动臂另一端压下，导轨下沉，驱动臂在压轮和限位板的作用下定位于导轨最低位置，同时闸门板上固定的触条碰触到检测开关，发出电信号，电信号传输至电机的控制器，电机控制器使电机停止，闸门板和刮板机底板齐平，完成出料口的开启动作，闸门的往复运动均有闸门托轮支撑。
如图8、9所示，为了消除因为制作误差导致的导轨定位不准确问题，可通过如下方式来实现，安装轴承座的螺栓从腰型孔中穿过并可在腰型孔内上下移动，通过旋转连接在调节螺栓上的调节螺母，由于调节螺母不动，所以调节螺栓可以将转动转化为上下运动，轴承座在调节螺栓向下运动时随自重下落，轴承座在调节螺栓向上运动时由调节螺栓的头部顶起耳板带动轴承座向上运动，因此轴承座带动与其连接的转轴可上下运动，从而实现与转轴通过摇臂连接的导轨位置的上下可调，消除导轨支撑刮板链条时导轨上表面与底板上表面高度误差。
闸门板的运动和导轨的运动之间的联系，也可以通过其他的方式来实现，比如另外增加一个动力源，通过检测开关来控制两个部件的运行。设备关键点是采用了类似于跷跷板的结构来完成导轨的上升与下沉，且通过压轮和驱动臂来实现闸门板运动和导轨运动的同步，具有很高的可靠性。