一种用于智能料仓的旋转架的制作方法

本实用新型涉及一种智能料仓，尤其涉及一种用于智能料仓的旋转架。

背景技术：

目前，工厂里的生产线都设置有智能料仓，能够智能化、无人化地实现SMT(Surface Mount Technology，表面组装技术)加工工件从仓库到生产线的存、拣、配、核、发等一系列流转动作，并通过与MES(manufacturing execution system，制造执行系统)、IPM(智能功率模块)集成，根据工单指令，自动实现物料准时、准确地分拣出产线所需要的物料，减少人员用工和原材料库存占压，降低质量问题与风险。达到平衡生产过程、保证生产连续进行、节省人力和提高机械化程度作用。智能料仓为解决加工工件的存储问题，一般会设置多个工位用于放置加工工件，但个多工位又需要更大的空间。而且加工工件太多拿取不方便而且摆放时也会造成混乱，从而会损坏加工工件产生不必要的损失。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型在智能料仓上添加旋转支架与工件托盘，并在工件托盘上为加工工件的固定夹具设置放置部，而且针对不同种固定夹具设置不同的放置部，可以有效的解决固定夹具的摆放问题；旋转支架配合机械手进行操作，可快速完成自动上下料，从而提高产品质量与生产效率，减少人工成本与劳动投入。

本实用新型采用如下技术方案实现：

一种用于智能料仓的旋转架，包括转动安装在智能料仓上的旋转支架及工件托盘，所述工件托盘的一侧设有用于放置有固定夹具的放置部，该固定夹具安装有待加工工件或已加工工件，所述工件托盘的另一侧上设有安装部，所述旋转支架上设有固定部，所述工件托盘通过所述安装部可拆卸安装于所述固定部上。

进一步地，所述放置部包括第一放置部、第二放置部与第三放置部，所述第一放置部、第二放置部与第三放置部用于放置不同的固定夹具。

进一步地，所述第一放置部设有第一开口槽和至少一个第一通孔，所述第一通孔设置在第一开口槽的周侧上。

进一步地，所述第一通孔的数量为4个，4个第一通孔均匀设置在第一开口槽的周侧上。

进一步地，所述第一开口槽的深度为8mm-12mm，所述第一通孔的深度为10mm-14mm。

进一步地，所述第二放置部设有第二开口槽与至少一个第二通孔，所述第二通孔均匀设在第二开口槽周侧上。

进一步地，所述第二通孔的数量为4个，4个第二通孔均匀设置在第二开口槽周侧上。

进一步地，所述第二通孔的深度为3mm-7mm，所述第一开口槽的深度为3mm-7mm。

进一步地，所述第三放置部包括第三开口槽，所述第三开口槽设有凹槽，所述凹槽设有两个，两个凹槽相对设置。

进一步地，所述第三开口槽的深度为4mm-8mm，所述凹槽的深度为2mm-5mm。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：在智能料仓上添加旋转支架，旋转支架上安装多个工件托盘可放置多个加工工件，而且针对不同种固定夹具设置不同的放置部，可以有效的解决固定夹具的摆放问题；旋转支架配合机械手进行操作，可快速完成自动上下料，从而提高产品质量与生产效率，减少人工成本与劳动投入。

附图说明

图1为本实用新型实施例用于智能料仓的旋转架结构图；

图2为本实用新型实施例用于智能料仓的旋转架结构分解图；

图3为本实用新型实施例工件托盘的第一放置部结构图；

图4为本实用新型实施例固定夹具一结构图；

图5为本实用新型实施例工件托盘的第二放置部结构图；

图6为本实用新型实施例工件托盘的第三放置部结构图；

图7为本实用新型实施例固定夹具二结构图；

图8为本实用新型实施例旋转支架结构图；

图9为本实用新型实施例旋转支架与底座结构图；

图10为本实用新型实施例智能料仓结构图。

图中：100-旋转支架；101-固定部；200-工件托盘；210-第一放置部；211-第一开口槽；212-第二通孔；220-第二放置部；221-第二开口槽；211-第二通孔；230-第三放置部；231-第三开口槽；232-凹槽；240-安装部；300-固定夹具一；301-第一凸部；302-第二凸部；303-第二凸块；310-固定夹具二；311-第三凸部；312-第四凸部；313-第二凸块；400-底座；500-智能料仓。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1一种用于智能料仓的旋转架，包括转动安装在智能料仓500上的旋转支架100及工件托盘200，工件托盘200的一侧设有用于放置有固定夹具的放置部，该固定夹具安装有待加工工件或已加工工件，工件托盘200的另一侧上设有安装部240，旋转支架100上设有固定部101，工件托盘200通过安装部240可拆卸安装于固定部101上，使安装与转换工件托盘200很方便。放置部包括第一放置部210、第二放置部220与第三放置部230，第一放置部210、第二放置部220与第三放置部230可放置不同的固定夹具，也可根据不同的夹具安装不同的工件托盘200。

具体的，先在料仓500里安装好旋转支架，选择与固定夹具对应的工件托盘200，将工件托盘200安装于旋转支架100的固定部101，再将固定夹具放置于工件托盘200的放置部，料仓500即可开始工作。在料仓500工作时，工件托盘200的放置部解决了固定夹具的摆放问题，且放置部对固定夹具起到固定作用，能够保证在旋转支架100工作时固定夹具放置稳妥。需要拿取固定夹具时，机械手夹住固定夹具在垂直与放置部的方向上移动一定距离，然后再在水平上移动取出所需的固定夹具。本实用新型在取出固定夹具也很方便，无需太多步骤，可使用机器手完成此操作。

本实施例中，在安装好工件托盘200后，将固定夹具一300的深度为42mm-46mm的第一凸部301放置于第一开口槽211中，深度为8mm-12mm的第二凸部302放置于第一通孔212中，第一放置部210对固定夹具一300起到固定作用，保护固定夹具一300不被工作中的智能料仓500甩出。由于实施例中的固定夹具一300可放置体积较大的加工工件，将第二凸部302设为8个且两两设置，则第一通孔212的数量为4个。在需要取出固定夹具一300时，机械手将固定夹具一300向上移动第二凸部302的距离，再将固定夹具一300水平移出来。采用这种方式在使用机器放置与拿取固定夹具一300时，能够更精准的设置程序利用机器进行操作。

本实施例中，在安装好工件托盘200后，将固定夹具二310的深度为40mm-44mm的第三凸部311放置于第二开口槽221中，深度为6mm-10mm的第四凸部312放置于第二通孔222中；由于第四凸部312设有4个，则第二通孔222的数量为4个。在需要取出固定夹具二310时，机械手将固定夹具二310向上提取第四凸部312的距离，就可水平移出固定夹具二310，采用这种精度设置可以在使用机器操作时更准确的取出固定夹具二310。

本实施例中，将固定夹具放入第三放置部230时，把设有第一凸块203的第一凸部301且第一凸块303距离第二凸部302的深度为8mm-12mm的第一凸部301放入第三开口槽231中，或设有第二凸块313的第三凸部311且第二凸块313距离第四凸部312的深度为8mm-12mm的第三凸部311放入第三开口槽231中，第一凸部301的第一凸块303和第三凸部311的第二凸块313刚好可以嵌套于凹槽232中。第三开口槽231的凹槽232可将固定部101和固定夹具二310反向固定于工件托盘200上，两个凹槽232相对设置利于平衡固定夹具的重心。在需要取出固定部101或固定夹具二310时，机械手将固定部101与固定夹具二310向下移动凹槽232深度的距离，这个距离不会在移动固定部101或固定夹具二310时使第二凸部302与第四凸部312触碰到工件托盘200，然后再水平移出固定部101或固定夹具二310，这种精准的计算有利于工厂进行全自动化的生产制造。

本实施例中的开口槽、通孔与凹槽视实际固定夹具的凸部而定，精确深度更利于智能化操作，达到生产需求。

本实施例中，旋转支架100上的固定部101与工件托盘200的安装部240的连接方式不限于螺纹连接和销等可拆卸连接，旋转支架100设有可拆卸安装于智能料仓500上的底座400，底座400用于固定旋转支架100。添加底座400使旋转支架100安装在智能料仓500上更加牢固，方便智能料仓500与旋转支架100的拆卸。

本实施例中，第二放置部210与第三放置部220可理解为第一放置部200的一种变换手段，都能达到放置固定夹具的目的；固定夹具不限于本实施例中的结构，与之对应的放置部也不限于本实施例中的结构。

本实用新型在智能料仓500上添加旋转支架100，旋转支架100上安装多个工件托盘200可放置多个加工工件，而且针对不同种固定夹具设置不同的放置部，可以有效的解决固定夹具的摆放问题；旋转支架100配合机械手进行操作，可快速完成自动上下料，从而提高产品质量与生产效率，减少人工成本与劳动投入。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。