一种理料装置的制作方法

本发明涉及食品包装设备的技术领域，尤其是涉及一种理料装置。

背景技术：

甜品，是一种常见的食品，其中甜品大多有一下的特征：味甜以及体积较小，甜品的形状则各有不同。

现有的中国专利号cn104477428b公开了一种粒状食品枕式包装机，包括机架以及沿食品运输方向依次设置的供糖装置、理糖装置、输糖装置、纵封装置、横封装置以及出糖装置，其中供糖装置包括料斗组件和振动筛组件，料斗组件和振动筛组件固定在机架上，振动筛组件位于料斗组件的下方，理糖装置设置于振动筛组件的出口位置；将糖果倒入供糖装置中，其中料斗组件控制糖果向振动筛组件输送的速率，振动筛组件用于筛选合格的糖果进入理糖装置中，理糖装置装置将糖果逐个输出，而后包装纸裹于糖果的外侧，并通过纵封装置以及横封装置形成逐个包装的糖果，最后通过出糖装置，将包装好的糖果输出，完成糖果的包装作业。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：其中理料装置未在对比文件中详细记载，但是通过附图可以明显的看出采用的是类似振动盘的结构，振动盘是工业上常用的逐个送料的装置，但是采用该结构的理料装置时，食品在理料装置快速的震动和移动，使得食品在理料装置中容易出现破碎的状况出现，使得输出的食品质量降低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种理料装置，通过理料传送单元以及排料单元实现将凌乱的食品整理呈直线排列传送。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种理料装置，包括理料架，还包括设置于理料架上的理料传送单元以及排料单元；

所述理料传送单元包括理料主动辊、理料从动辊以及理料传送带，所述理料架上固定有用于驱动主动辊的理料电机，所述理料传送带张紧套设于理料主动辊与理料从动辊上，所述理料传送带支撑于食品的下端；

沿所述理料传送带的传送方向间隔设置有所述排料单元，所述排料单元包括固定于理料架上的排料固定架以及抵接食品水平方向一端的排料传送带，所述排料固定架上且水平设置的排料移动板，所述排料移动板沿理料传送带的宽度方向滑动设置于排料固定架上，且所述排料移动板在水平面转动设置，所述排料移动板的下端转动设置有排料主动辊以及排料从动辊，且所述排料主动辊以及排料从动辊的转动轴线均沿竖直方向延伸设置，所述排料传送带张紧套设于排料主动辊以及排料从动辊上，所述排料移动板上设置有用于驱动排料主动辊转动的排料电机。

通过采用上述技术方案，理料传送带支撑于食品的下端，排料传送带抵接于食品水平方向的一侧，且排料传送带的传送矢量可分解为平行于理料传送带的传送方向的分量一以及垂直于理料传送带的传送方向的分量二，同时相邻的排料传送带的分量二相反设置，当食品凌乱从理料传送带的一端输入，食品逐个抵接于排料传送带，排料传送带呈倾斜，使得同一列的食品错位，分量二使得同一排的食品错位，食品经过多个排料传送带抵接传送，使得凌乱食品形成一条沿理料传送带传送方向排列的食品，完成食品整理作业；并且其中排料传送带的硬度小且具有一定的弹性变形能力，避免传送质地较硬的食品与排料传送带之间发生碰撞破碎的问题，同时排料传送带能够与食品同步移动，减小排料传送带与食品之间的滑动摩擦，进一步保护食品以及排料传送带，并减少食品在排料传送带上的残留物；且当更换传送不同的食品时，更换新的理料传送带和排料传送带，避免上一道的食品残留物污染下一种类食品，且理料传送带和排料传送带均为柔性材料便于收纳和清洁，实现同一设备上传送包装不同种类的食品。

本发明进一步设置为：所述理料传送单元还包括理料传送架，所述理料传送架包括水平设置的理料支撑板以及转动设置于理料支撑板长度方向两端的理料辅助辊，所述理料支撑板宽度方向的两端且竖直设置有理料侧板，所述理料侧板长度方向的一端沿竖直方向延伸有理料耳板，另一端设置有在竖直平面转动的理料转动架，所述理料主动辊的两端转动设置于理料耳板之间，所述理料转动架包括设置于理料侧板之间的轴杆以及同轴转动设置于轴杆两端的理料转动板，所述理料从动辊的两端分别转动设置于理料转动板上，所述理料传送架上设置有用于限定理料转动板移动的理料限位组件，所述理料传送带张紧套设于理料辅助辊、理料传送主动滚辊以及理料从动辊。

通过采用上述技术方案，将理料传送带套设于理料辅助辊、理料主动辊与理料从动辊外周，转动理料转动架，使得理料从动辊远离理料主动辊的方向移动，进而的理料传送带张紧，同样的反向转动理料转动架，则理料传送带松开，便于理料转动带的理料传送架上的拆装。

本发明进一步设置为：所述理料限位组件包括固定于理料转动板之间的理料导向杆以及理料插销杆，所述理料插销杆同轴滑动穿设于理料导向杆中，且所述理料插销杆滑动穿过理料转动板，所述理料插销杆上且位于理料导向杆中同轴设置有理料抵接板，且所述理料插销杆上且位于理料导向杆中套设有理料复位弹簧，所述理料复位弹簧的两端分别抵接于理料转动板和理料抵接板，所述理料架上设置有理料插销板，所述理料插销板上开设有与理料插接销配合的理料定位孔。

通过采用上述技术方案，拉动理料插销杆，使得理料插销杆远离理料隔板，而后转动理料转动架，直至理料从动辊张紧理料传送带，松开手柄球，理料复位弹簧推动理料抵接板，使得理料插销杆向理料隔板移动，同时理料定位孔引导理理料插销杆的一端嵌设其中，进而锁定了理料转动架的转动，实现理料传送带的稳定传动。

本发明进一步设置为：所述理料插销板的一端同轴转动设置于轴杆，所述理料架上开设有与理料定位孔对齐的理料腰形槽，所述理料插销板上且靠近理料主动辊的一端螺纹连接有调节螺栓，所述调节螺栓的端部抵接理料架背离理料插销板的一侧，且所述理料架上开设有避让调节螺栓移动的理料避让槽。

通过采用上述技术方案，由于设备的加工和安装均存在误差，且通过转动理料从动辊张紧理料传送带涉及多个部件之间的组合，为了减小加工误差的影响，在完成理料传送单元在理料架上的安装后，移动理料转动架，直至理料从动辊张紧理料传送带，而后转动理料插销板，使得理料定位孔与理理料插销杆配合，再通过转动调节螺栓，直至锁定理料插销板的转动，进而保证理料传送单元中的理料从动辊均能稳定张紧理料传送带，降低对生产和组装理料装置的精度误差。

本发明进一步设置为：所述理料转动板上开设有张紧腰形槽，所述理料传送从动辊的两端滑动嵌设于张紧腰形槽中，所述理料转动板上螺纹连接有张紧微调螺栓，所述张紧微调螺栓的一端抵接于理料传送从动辊上。

通过采用上述技术方案，在设备使用的过程中，理料传送带始终处于张紧状态，使得理料传送带形变发生松弛的状况，直接更换新的理料传送带，会造成成本增加以及需要停机工作的状况，通过直接转动张紧微调螺栓，推动理料从动辊向远离理料主动辊的方向移动，进而使得松弛的理料传送带再次张紧，提升理料传送带的使用寿命。

本发明进一步设置为：所述理料侧板长度方向的一端开设有矫正槽，所述矫正槽沿理料侧板长度方向延伸设置，所述理料侧板之间设置有矫正辊，所述矫正辊的两端滑动插接于矫正槽中，所述理料支撑板的下端且位于其宽度方向的两端设置有矫正气缸，所述矫正气缸的伸缩端分别抵接于矫正辊的两端，所述理料支撑板的下端且位于其宽度方向的两端设置有红外检测探头，所述矫正气缸中设置有控制装置；

所述红外检测探头：在竖直平面内发射红外线，当理料传送带阻挡红外线时，向控制装置输入启动信号；

所述控制装置：接受启动信号，控制矫正气缸的伸缩端往复移动。

通过采用上述技术方案，在安装理料传送带后，无法很好的确定理料传送带是否在理料支撑板的中间位置，开启红外检测探头，红外检测探头在竖直平面内且向下发射出红外线，当理料传送带在宽度方向上存在位置偏差时，其中一侧的红外线收到理料传送带的阻挡，红外检测装置输出启动信号，且控制装置接受启动信号，使得矫正气缸启动，两侧的矫正气缸的伸缩端交替伸出，使得矫正辊单侧推动理料传送带，理料传送带受力并逐渐移动至理料支撑板的中间位置后，启动信号停止，进而矫正气缸关闭，完成理料传送带的位置矫正，实现皮带稳定传送食品的目的。

本发明进一步设置为：所述排料固定架包括排料固定座以及铰接于排料固定座上的排料转动杆，所述排料转动杆在竖直平面内转动，所述排料移动板设置于排料转动杆的下侧。

通过采用上述技术方案，当排料转动杆处于水平时，排料移动板位于排料转动杆的下方，在排料移动板两端的下侧分别设置有排料主动辊与排料从动辊，排料传送带张紧套设于排料主动辊与排料从动辊外周，并在排料移动板上固定有驱动排料主动辊的排料电机；当需要拆装排料传送带时，转动排料转动杆，并带动排料传送带远离理料传送带，进而便于排料传送带的更换。

本发明进一步设置为：还包括设置于理料传送带输出端的分料传送单元，所述分料单元包括分料架以及推料组件，所述分料架包括分料底座以及用于支撑食品的分料支撑板，所述分料支撑板上沿食品的传送方向上设置有分料间隙，所述推料组件包括设置链轮以及链条，所述链轮的轴线垂直于食品的传送方向，所述链条上等间隔设置有分料杆，所述分料杆的一端滑动嵌设于分料间隙中。

通过采用上述技术方案，食品通过理料传送带后移动至停留板上减速，停留板上的食品收到之后的食品推动逐个传送至分料支撑板上，链条带动分料杆移动，当分料杆移动至穿过分料间隙，分料杆与食品之间抵接，分料杆使得食品之间的间距保持相等，使得后道每段等长的包装中的食品数量相同。

本发明进一步设置为：所述分料支撑板上且位于分料间隙的两侧对称设置有分料传送带，所述分料支撑板的长度方向的两端设置有分料辅助辊，所述分料底座上设置有用于驱动分料传送带的分料驱动辊，所述分料底座上且位于分料支撑板与分料驱动辊之间设置有分料支撑杆，所述分料支撑杆上且绕其轴线转动设置有分料张紧架，所述分料张紧架上设置有一对分别抵接于不同分料传送带的分料张紧辊，所述分料张紧架上开设有用于滑动嵌设分料张紧辊端部的分料张紧槽，所述分料张紧槽沿垂直于分料支撑杆轴线的方向延伸设置，且所述分料张紧架上螺纹连接有分料张紧螺栓，所述分料张紧螺栓一端抵接于分料张紧辊端部远离分料传送皮带的一侧。

通过采用上述技术方案，转动分料张紧架，分料张紧辊分别抵接于不同的分料传送带，使得分料传送带张紧，且在分料转动板上开设有分别用于支撑分料张紧辊端部的分料张紧槽，分料张紧槽沿垂直于支撑分料张紧辊的轴线方向延伸设置，在分料转动板上螺纹连接有伸入分料张紧槽中的分料张紧螺栓，分料张紧螺栓一端抵接于分料张紧辊端部远离分料传送带的一侧；当分料传送带在宽度方向偏移时转动分料张紧螺栓，使得分料张紧辊倾斜，进而使得分料传送带在宽度方向移动，实现对分料传送带的纠偏。

本发明进一步设置为：所述分料底座上固定有支撑于分料支撑板下端的分料支撑架，所述分料板的下端且位于远离推料组件的一侧设置有连接板，所述连接板转动连接于分料支撑杆上，所述连接板上转动设置有摆动杆，所述摆动杆的轴线平行于分料支撑杆，且所述摆动杆上沿其长度方向设置有滑动槽，所述分料张紧架上设置有与分料转动杆平行的加强杆，所述加强杆的一端滑动嵌设于滑动槽中，且所述摆动杆的下端螺纹连接于调节柱，所述调节柱抵接于加强杆的下端。

通过采用上述技术方案，其中摆动杆的转动端、分料张紧架的转动端以及加强杆的端部构成三角形，当需要转动分料张紧架时，转动调节柱，调节柱支撑加强杆在滑动槽中移动，进而带动分料张紧架的转动，实现对分料传送带的张紧与松开；当需要更换分料传送带时，转动分料支撑板至竖直，使分料传送带远离链条，而后方便的将分料传送带动分料支撑板上取下，实现快捷更换分料传送带的目的。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.排料传送带呈倾斜，使得同一列的食品错位，分量二使得同一排的食品错位，食品经过多个排料传送带抵接传送，使得凌乱食品形成一条沿理料传送带传送方向排列的食品，完成食品整理作业；

2.转动理料转动架，使得理料从动辊远离理料主动辊的方向移动，进而的理料传送带张紧，同样的反向转动理料转动架，则理料传送带松开，便于理料转动带的理料传送架上的拆装；

3.红外检测探头监测理料传送带的位置，当理料传送带偏移时，红外检测装置输出启动信号，且控制装置接受启动信号，使得矫正气缸启动，两侧的矫正气缸的伸缩端交替伸出，使得矫正辊单侧推动理料传送带，理料传送带受力并逐渐移动至理料支撑板的中间位置。

附图说明

图1是一种理料装置的总装示意图；

图2是用于体现理料架结构的示意图；

图3是用于体现理料传送单元的总装示意图；

图4是用于体现理料转动架结构的示意图；

图5是用于体现限位组件内部结构的示意图；

图6是用于体现矫正装置结构的示意图；

图7是用于体现刮料结构的示意图；

图8是用于体现排料单元结构的爆炸示意图;

图9是分料单元结构的总装示意图；

图10是用于体现分料支撑板与分料张紧架连接结构的示意图。

图中，a1、理料架；a2、理料底座；a3、理料隔板；a31、理料腰形槽；a32、理料避让槽；a4、理料上背板；a5、后门板；a6、理料插销板；a61、理料定位孔；a62、调节螺栓

b1、排料单元；b2、排料固定架；b3、排料固定座；b4、排料转动杆；b41、排料移动槽；b5、排料移动板；b51、滑移杆；b52、旋转把手；b6、排料主动辊；b7、排料从动辊；b8、排料传送带；b9、排料电机；

c1、理料传送单元；c2、理料传送架；c3、理料支撑板；c31、理料辅助辊；c4、理料侧板；c41、理料耳板；c43、矫正槽；c5、理料主动辊；c6、理料从动辊；c7、理料转动架；c8、轴杆；c9、理料转动板；c91、张紧腰形槽；c92、张紧微调螺栓；c10、限位组件；c11、理料导向杆；c12、理料插销杆；c121、理料

抵接板；c122、理料复位弹簧；c13、矫正辊；c14、矫正气缸；c15、红外检测探头；c16、理料传送带；c17、理料电机；

d1、刮料架；d11、刮料升降槽；d2、刮料板；d3、滑动螺栓；d4、升降螺栓；

e1、分料传送单元；e2、分料底座；e3、分料支撑板；e31、分料间隙；e32、连接板；e4、分料支撑架；e5、推料组件；e51、链轮；e52、链条；e53、分料杆；e6、分料传送带；e61、分料辅助辊；e62、分料驱动辊；e7、分料张紧架；e71、分料转动板；e72、分料张紧槽；e73、分料张紧辊；e74、分料张紧螺栓；e75、分料支撑杆；e76、加强杆；e8、摆动杆；e81、滑动槽；e82、调节柱。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，一种理料装置，包括理料架a1、设置于理料架a1上的理料传送单元c1以及排料单元b1，其中理料传送单元c1中包括理料传送带c16，理料传送带c16支撑于食品的下端，在理料传送带c16的上方且沿其长度方向间隔设置有若干的排料单元b1，排料单元b1中包括排料传送带b8，排料传送带b8抵接于食品水平方向的一侧，且排料传送带b8的传送矢量可分解为平行于理料传送带c16的传送方向的分量一以及垂直于理料传送带c16的传送方向的分量二，同时相邻的排料传送带b8的分量二相反设置；

当食品凌乱从理料传送带c16的一端输入，食品逐个抵接于排料传送带b8，排料传送带b8呈倾斜，使得同一列的食品错位，分量二使得同一排的食品错位，食品经过多个排料传送带b8抵接传送，使得凌乱食品形成一条沿理料传送带c16传送方向排列的食品，完成食品整理作业；并且其中排料传送带b8的硬度小且具有一定的弹性变形能力，避免传送质地较硬的食品与排料传送带b8之间发生碰撞破碎的问题，同时排料传送带b8能够与食品同步移动，减小排料传送带b8与食品之间的滑动摩擦，进一步保护食品以及排料传送带b8，并减少食品在排料传送带b8上的残留物；且当更换传送不同的食品时，更换新的理料传送带c16和排料传送带b8，避免上一道的食品残留物污染下一种类食品，且理料传送带c16和排料传送带b8均为柔性材料便于收纳和清洁，实现同一设备上传送包装不同种类的食品。

如图1和图2所示，理料架a1包括理料底座a2以及设置于理料底座a2上的理料隔板a3，理料隔板a3沿竖直方向的设置，在理料隔板a3的两侧分别设置有理料传送单元c1以及驱动理料传送带c16转动的理料电机c17，并在理料隔板a3上沿食品传送方向间隔设置有与排料单元b1一一对应的理料传送单元c1；缩短单个理料传送带c16的长度，便于理料传送带c16的拆装、清洗以及收纳，同时控制沿食品传送方向的理料电机c17的转速逐个增加，并逐渐减小排料传送带b8的分量二，在整理料品的同时加快食品的传输速度，且食品传送过程中传送速度逐渐增加，使得前一颗食品与后一个食品之间形成间隔，减少前后粘连的食品现象，进而减少一个糖纸包装中出现多颗食品的状况，提升包装单颗食品的稳定性。

如图2和图3所示，理料传送单元c1还包括理料传送架c2、设置于理料传送架c2上的理料主动辊c5与理料从动辊c6，其中理料传送架c2包括理料支撑板c3以及理料侧板c4，理料支撑板c3水平设置且沿食品传送方向延伸，理料侧板c4竖直设置且沿食品传送方向延伸，在理料支撑板c3宽度方向的两端均固定有理料侧板c4，其中一侧的理料侧板c4与理料隔板a3之间固定连接，实现理料传送架c2在理料架a1上的固定安装。

如图3和图4所示，在理料支撑板c3长度方向的两端设置有理料辅助辊c31，理料主动辊c5与理料从动辊c6位于理料支撑板c3的下方，在理料侧板c4长度方向的一端且竖直向下延伸有理料耳板c41，在理料主动辊c5的两端转动安装于理料耳板c41之间，理料主动辊c5的一端穿过理料隔板a3，并且该端与理料电机c17之间通过同步带传动连接；在理料侧板c4之间且远离耳板的一端设置有理料转动架c7，理料转动架c7在竖直平面转动，理料转动架c7包括设置于理料侧板c4之间的轴杆c8以及同轴转动设置于轴杆c8两端的理料转动板c9，在理料从动辊c6的两端设置于理料转动板c9下端之间；将理料传送带c16套设于理料辅助辊c31、理料主动辊c5与理料从动辊c6外周，转动理料转动架c7，使得理料从动辊c6远离理料主动辊c5的方向移动，进而的理料传送带c16张紧，同样的反向转动理料转动架c7，则理料传送带c16松开，便于理料转动带的理料传送架c2上的拆装。

如图4和图5所示，在理料转动板c9之间固定有理料导向杆c11，理料导向杆c11中同轴穿设有理料插销杆c12，理料插销杆c12的两端分别穿过理料转动板c9，在理料插销杆c12远离理料隔板a3的一端螺纹连接有手柄球，在位于理料导向杆c11中的理料插销杆c12上同轴延伸有理料抵接板c121，并在理料插销杆c12上套设有理料复位弹簧c122，理料复位弹簧c122的一端抵接于理料抵接板c121远离理料隔板a3的一侧，理料复位弹簧c122推动理料抵接板c121，使得理料插销杆c12向理料隔板a3移动，同时在理料隔板a3上固定有理料插销板a6，理料插销板a6上开设有理料定位孔a61，理料定位孔a61呈锥形，理料导向杆c11、理料插销杆c12以及理料插销板a6共同构成锁定理料转动架c7移动的限位组件c10；拉动手柄球，使得理料插销杆c12远离理料隔板a3，而后转动理料转动架c7，直至理料从动辊c6张紧理料传送带c16，松开手柄球，理料复位弹簧c122推动理料抵接板c121，使得理料插销杆c12向理料隔板a3移动，同时理料定位孔a61引导理理料插销杆c12的一端嵌设其中，进而锁定了理料转动架c7的转动，实现理料传送带c16的稳定传动。

如图1和图3所示，其中理料插销板a6设置于理料隔板a3背离理料转动的一侧，理料插销板a6的上端与理料转动架c7中的轴杆c8同轴转动设置，在理料隔板a3上开设有理料腰形槽a31，理料插销板a6转动时，理料定位孔a61始终与理料腰形槽a31重合设置，并在理料插销板a6螺纹连接有调节螺栓a62，调节螺栓a62穿过理料隔板a3，且调节螺栓a62的端部抵接于理料隔板a3上，在理料隔板a3上开设有用于避让调节螺栓a62移动的理料避让槽a32；由于设备的加工和安装均存在误差，且通过转动理料从动辊c6张紧理料传送带c16涉及多个部件之间的组合，为了减小加工误差的影响，在完成理料传送单元c1在理料架a1上的安装后，移动理料转动架c7，直至理料从动辊c6张紧理料传送带c16，而后转动理料插销板a6，使得理料定位孔a61与理理料插销杆c12配合，再通过转动调节螺栓a62，直至锁定理料插销板a6的转动，进而保证理料传送单元c1中的理料从动辊c6均能稳定张紧理料传送带c16，降低对生产和组装理料装置的精度误差。

结合图4所示，并且在理料转动板c9下端开设有张紧腰形槽c91，理料从动辊c6的两端滑动嵌设于张紧腰形槽c91中，并在理料转动板c9的下端螺纹连接有张紧微调螺栓c92，张紧微调螺栓c92的一端穿设于张紧腰形槽c91中，且该端抵接于理料从动辊c6靠近理料主动辊c5的一侧；在设备使用的过程中，理料传送带c16始终处于张紧状态，使得理料传送带c16形变发生松弛的状况，直接更换新的理料传送带c16，会造成成本增加以及需要停机工作的状况，通过直接转动张紧微调螺栓c92，推动理料从动辊c6向远离理料主动辊c5的方向移动，进而使得松弛的理料传送带c16再次张紧，提升理料传送带c16的使用寿命。

如图6所示，其中在理料传送架c2上设置有用于矫正理料传送带c16宽度方向位置的矫正装置，矫正装置包括设置于理料侧板c4之间的矫正辊c13以及矫正气缸c14，在理料侧板c4的长度方向的一端开设有矫正槽c43，矫正槽c43沿理料侧板c4的长度方向延伸，矫正辊c13的两端分别滑动嵌设于矫正槽c43中，在理料支撑板c3的下端且位于其宽度方向的两侧均固定有矫正气缸c14，矫正气缸c14的伸缩端朝向矫正辊c13的端部，且矫正气缸c14的伸缩端可推动矫正辊c13的端部移动，并且在矫正气缸c14中设置有控制其启动与关闭的控制装置，同时在理料支撑板c3的下端且位于其宽度方向的两侧设置有对称的红外检测探头c15，且红外检测探头c15的间距等于理料传送带c16的宽度；

在安装理料传送带c16后，无法很好的确定理料传送带c16是否在理料支撑板c3的中间位置，开启红外检测探头c15，红外检测探头c15在竖直平面内且向下发射出红外线，当理料传送带c16在宽度方向上存在位置偏差时，其中一侧的红外线收到理料传送带c16的阻挡，红外检测装置输出启动信号，且控制装置接受启动信号，使得矫正气缸c14启动，两侧的矫正气缸c14的伸缩端交替伸出，使得矫正辊c13单侧推动理料传送带c16，理料传送带c16受力并逐渐移动至理料支撑板c3的中间位置后，启动信号停止，进而矫正气缸c14关闭，完成理料传送带c16的位置矫正，实现皮带稳定传送食品的目的。

如图7所示，在理料隔板a3上且位于理料传送带c16的下方设置有刮料架d1，刮料架d1沿理料传送带c16的宽度方向延伸设置，在刮料架d1上设置有刮料板d2，刮料板d2沿理料传送带c16的宽度方向延伸设置，且刮料板d2的上端抵接于理料传送带c16的下端面；当理料传送带c16传动的过程中，刮料板d2与理料传送带c16之间滑动抵接，刮料板d2将食品残留于理料传送带c16上的残留物去除，避免在理料传送带c16上形成残留物堆积影响食品传送和洁净，同时便于清洁更换下来的理料传送带c16。

并且在刮料架d1上开设有刮料升降槽d11，在刮料板d2上螺纹连接有滑动螺栓d3，滑动螺栓d3穿过刮料升降槽d11，且滑动螺栓d3的端部抵接于刮料架d1上，滑动螺栓d3在刮料升降槽d11中滑动，在刮料架d1上螺纹连接有升降螺栓d4，升降螺栓d4的一端穿设于刮料升降槽d11中，且升降螺栓d4支撑于滑动螺栓d3的下端；当理料传送带c16安装完成后，转动升降螺栓d4，推动滑动螺栓d3并带动刮料板d2向上滑动，使得刮料板d2与理料传送带c16挤压，实现稳定去除理料传送带c16上残留物的目的。

如图8所示，在理料隔板a3的上端且位于理料电机c17的上方设置有理料上背板a4，并在理料上背板a4与理料底座a2之间设置有后门板a5，理料上背板a4与后门板a5保护理料电机c17不外露。在排料单元b1还包括排料固定架b2以及排料移动板b5，其中排料固定架b2包括固定理料上背板a4上的排料固定座b3以及铰接于排料固定座b3上端的排料转动杆b4，排料转动杆b4在竖直平面转动，当排料转动杆b4处于水平时，排料移动板b5位于排料转动杆b4的下方，在排料移动板b5两端的下侧分别设置有排料主动辊b6与排料从动辊b7，排料传送带b8张紧套设于排料主动辊b6与排料从动辊b7外周，并在排料移动板b5上固定有驱动排料主动辊b6的排料电机b9；当需要拆装排料传送带b8时，转动排料转动杆b4，并带动排料传送带b8远离理料传送带c16，进而便于排料传送带b8的更换。

并且排料转动杆b4沿理料传送带c16的宽度方向延伸，并在排料转动杆b4上沿其长度方向开设有排料移动槽b41，在排料移动板b5的上方设置有滑移杆b51，滑移杆b51滑动嵌设于排料移动槽b41中，并且滑移杆b51绕其轴线转动，在滑移杆b51的上端螺纹连接有旋转把手b52；移动和旋转排料移动板b5，进而调整排料传送带b8的传送方向，实现整理料品的目的，最后通过转动旋转把手b52，直至锁定排料移动板b5与排料转动杆b4相对固定。

如图9和图10所示，在理料传送带c16的输出端依次设置有停留板以及分料传送单元e1，分料传送单元e1包括分料架以及推料组件e5，其中分料架包括分料底座e2以及用于支撑食品的分料支撑板e3，在分料支撑板e3宽度方向中间开设有分料间隙e31，分料间隙e31沿食品的输送方向延伸设置，且在分料底座e2上且位于分料支撑板e3的下方设置有若干链轮e51以及与链轮e51配合的链条e52，链条e52上等间隔设置有分料杆e53，且分料杆e53与分料间隙e31在同一竖直平面内；食品通过理料传送带c16后移动至停留板上减速，停留板上的食品收到之后的食品推动逐个传送至分料支撑板e3上，链条e52带动分料杆e53移动，当分料杆e53移动至穿过分料间隙e31，分料杆e53与食品之间抵接，分料杆e53使得食品之间的间距保持相等，使得后道每段等长的包装中的食品数量相同。

在分料支撑板e3上且位于分料间隙e31宽度方向的两侧对称设置有分料传送带e6，分料传送带e6带动食品移动，减少食品移动过程中的摩擦力，其中在分料支撑板e3的长度方向的两端设置有分料辅助辊e61，并且在分料底座e2上且位于分料支撑板e3的下方设置有分料驱动辊e62，分料传送带e6绕卷于分料辅助辊e61和分料驱动辊e62，分料驱动辊e62带动分料传送的传送速度略大于链条e52的移动速度，使得食品传送过程中抵接于分料杆e53上，进而保证每个食品的间距完全相同，在后道包装中的包装位置也完全相同，提升包装效果。

在分料底座e2上且位于分料支撑板e3和分料驱动辊e62之间设置于分料支撑杆e75，分料支撑杆e75上转动设置有分料张紧架e7，分料张紧架e7包括沿分料支撑杆e75轴线方向间隔设置有三块分料转动板e71，在相邻分料转动板e71之间分别设置有分料张紧辊e73，转动分料张紧架e7，分料张紧辊e73分别抵接于不同的分料传送带e6，使得分料传送带e6张紧，且在分料转动板e71上开设有分别用于支撑分料张紧辊e73端部的分料张紧槽e72，分料张紧槽e72沿垂直于支撑分料张紧辊e73的轴线方向延伸设置，在分料转动板e71上螺纹连接有伸入分料张紧槽e72中的分料张紧螺栓e74，分料张紧螺栓e74一端抵接于分料张紧辊e73端部远离分料传送带e6的一侧；当分料传送带e6在宽度方向偏移时转动分料张紧螺栓e74，使得分料张紧辊e73倾斜，进而使得分料传送带e6在宽度方向移动，实现对分料传送带e6的纠偏。

在分料支撑板e3的下端延伸有转动连接于分料支撑杆e75上的连接板e32，实现分料支撑板e3在竖直平面的转动，并且在分料底座e2上固定有支撑于分料支撑板e3下端的分料支撑架e4；当需要更换分料传送带e6时，转动分料支撑板e3至竖直，使分料传送带e6远离链条e52，而后方便的将分料传送带e6动分料支撑板e3上取下，实现快捷更换分料传送带e6的目的。

并且在连接板e32转动设置有摆动杆e8，摆动杆e8的轴线平行于分料支撑杆e75，且摆动杆e8上沿其长度方向设置有滑动槽e81，分料张紧架e7上设置有与分料支撑杆e75平行的加强杆e76，加强杆e76的一端滑动嵌设于滑动槽e81中，且摆动杆e8的下端螺纹连接于调节柱e82，调节柱e82抵接于加强杆e76的下端；其中摆动杆e8的转动端、分料张紧架e7的转动端以及加强杆e76的端部构成三角形，当需要转动分料张紧架e7时，转动调节柱e82，调节柱e82支撑加强杆e76在滑动槽e81中移动，进而带动分料张紧架e7的转动，实现对分料传送带e6的张紧与松开。

本实施例的实施原理为：

将食品凌乱从理料传送带c16的一端输入，食品逐个抵接于排料传送带b8，排料传送带b8呈倾斜，使得同一列的食品错位，分量二使得同一排的食品错位，食品经过多个排料传送带b8抵接传送，使得凌乱食品形成一条沿理料传送带c16传送方向排列的食品，完成食品直线方向的整理作业；

而后食品移动至停留板上减速，使得食品逐个移动至分料传送带e6上，分料传送带e6使得食品抵接于分料杆e53上，使得相邻的食品之间间距保持一直，提升包装效果。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。