一种电芯自动上料装置的制作方法

本发明涉及圆柱形电池上料设备技术领域，更具体地说，它涉及一种电芯自动上料装置。

背景技术：

圆柱形电池是锂电池规格中的一种，因其质量优、性能稳定、充放电次数高、安全性高、一致性好和绿色环保等优点成为一种新的绿色能源，已被广泛应用于汽车、电子、医疗、机械等领域；随着圆柱形电池应用的越来越普及，电池生产量也逐渐增加。

在现有的生产加工过程中，锂电池的电芯上料需要通过人工手动上料的方式，将料盘上的锂电池电芯一个接一个放在输送料道上，长时间的流水作业容易导致操作员疲劳，且工人工作强度大，造成人工成本高及入料效率低的问题，无法满足日益增长的生产需求。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种电芯自动上料装置，自动化程度高，具有上料效率高和人工强度低的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种电芯自动上料装置，包括电芯料箱、料箱输送装置、料箱定位装置、电芯输送装置和用于将所述电芯料箱中一排电芯抽取至所述电芯输送装置上的电芯抽取装置，所述料箱定位装置与所述电芯输送装置分别位于所述料箱输送装置的输出端两侧，所述料箱输送装置的输出端一侧安装有检测是否有所述电芯料箱输出的第一传感器，所述第一传感器电信号连接有外部控制系统，所述料箱定位装置一侧连接有驱动其沿所述料箱输送装置宽度方向移动至所述电芯料箱处的第一驱动件，在所述料箱定位装置和所述电芯输送装置之间设置有平台组件，所述料箱定位装置一端连接有驱动其带着所述电芯料箱沿所述平台组件的长度方向移动的第二驱动件。

进一步设置：所述料箱定位装置包括支撑座、连接板和位于所述料箱输送装置上方的移动支架，所述连接板安装有第一滑块，所述第一驱动件与所述连接板连接，所述支撑座安装有供所述第一滑块朝所述料箱输送装置的宽度方向滑移的第一导轨，所述第二驱动件与所述移动支架连接，所述移动支架安装有第二滑块，所述连接板连接有供所述第二滑块沿所述料箱输送装置的长度方向滑移的第二导轨，所述移动支架连接有多个朝所述料箱输送装置的宽度方向延伸设置的隔板，相邻所述隔板之间的距离大于所述电芯料箱的长度。

进一步设置：所述电芯料箱包括设有一开口端的箱体，所述箱体的的开口端设置于靠近所述电芯抽取装置的一侧面，所述平台组件包括依次相互连接的固定平台和升降平台，所述固定平台一端位于所述料箱输送装置的输出端，所述升降平台开设有供所述箱体放置的限位槽，所述限位槽的槽口设置有支撑所述电芯料箱的升降板，限位槽底端连接有驱动所述升降板升降的第三驱动件，所述升降板上设置有检测是否有所述电芯料箱的压力传感器34。

进一步设置：所述平台组件还包括卸料箱平台，所述卸料箱平台连接于所述升降平台远离所述固定平台的一端，所述卸料箱平台开设有下料孔，所述卸料箱平台底端设置有与所述下料孔相通的导料板。

进一步设置：所述隔板的个数大于且等于4，相邻所述隔板之间形成有且分别依次对应所述固定平台、所述升降平台和所述卸料箱平台的第一定位工位、第二定位工位和第三定位工位，所述压力传感器输出端、所述第二驱动件的输入端分别与所述外部控制系统电信号连接。

进一步设置：所述第二驱动件为无杆气缸，所述无杆气缸的端盖安装于所述连接板上，所述无杆气缸的滑块与所述移动支架连接。

进一步设置：所述移动支架靠近所述连接板的一侧安装有防止所述无杆气缸的滑块碰撞的限位缓冲器。

进一步设置：在所述料箱输送装置一侧与所述料箱定位装置之间安装有第一限位板，所述第一限位板开设有供所述隔板和所述移动支架穿过的让位孔，在所述料箱输送装置另一侧与所述电芯输送装置之间设置有第二限位板，所述第二限位板上开设有供所述电芯料箱内一排电芯穿过的通孔。

进一步设置：所述电芯抽取装置包括伸缩气缸、呈耙齿状设置的抽取头和呈倒l型设置的推板，所述推板的横端与所述抽取头连接，所述推板的竖端与所述伸缩气缸的顶杆连接，所述电芯输送装置靠近所述电芯抽取装置的一侧设置有挡板，所述挡板开设有供所述抽取头穿过的限位孔，所述限位孔与所述通孔相通，所述抽取头靠近所述挡板的一端连接有用于吸附所述电芯料箱内电芯的多个磁铁。

进一步设置：所述电芯料箱上料步骤如下：

步骤一，首先当所述电芯料箱被输送至所述料箱输送装置的输出端时，所述第一传感器发送有所述电芯料箱信号至所述外部控制系统，所述外部控制系统控制所述第一驱动件驱动所述移动支架沿所述料箱输送装置的宽度方向移动，实现初次定位；

步骤二，然后，当所述移动支架移动至相邻所述隔板分别位于所述电芯料箱两侧时；然后，通过所述第二驱动件驱动所述移动支架朝所述平台组件滑移，直至所述电芯料箱移至所述升降平台处，实现二次定位；

步骤三，再所述压力传感器的压力超过预设定值，所述第一驱动件和所述第二驱动件分别先后驱动所述移动支架复位，此时，所述第一定位工位移动至所述料箱输送装置的输出端，所述第二定位工位移动至固定平台，所述第三定位工位移动至的所述升降平台；

步骤四，步骤三进行的同时，所述第三驱动件驱动所述升降板带动所述电芯料箱下降至所述限位槽内，直至位于所述电芯料箱内顶端的一排电芯与所述电芯抽取装置齐平；在每一排电芯从所述电芯料箱内被抽出后，所述第三驱动件驱动升降板上升至下一排电芯与所述电芯抽取装置齐平，直至所述电芯料箱内无电芯；

步骤五，最后，在抽取电芯的过程中，所述第一传感器有所述电芯料箱信号至所述外部控制系统，所述第一驱动件重复步骤一的动作；当所述电芯料箱内无电芯时，所述压力传感器的压力低于预设定值，所述第二驱动件重复步骤一的动作，使所述第一定位工位上的所述电芯料箱移至固定平台，所述第二定位工位移至所述升降平台，所述第三定位工位处无电芯的所述电芯料箱移至所述卸料箱平台。

综上所述，本发明通过料箱输送装置，实现对电芯料箱的初步自动输送的作用；通过第一传感器、料箱定位装置、第一驱动件，实现对电芯料箱的初步自动定位的功能；通过料箱定位装置、第二驱动件和平台组件，实现对电芯料箱的二次自动定位；通过电芯抽取装置和电芯输送装置，将电芯料箱中一排电芯抽取至电芯输送装置上运输，实现对电芯的自动上料的功能；本发明整体自动化程度高，避免人工手动搬运电芯料箱和手动将电芯上料，实现降低了人工强度和提高了整体上料效率的功能；通过对电芯料箱的两次自动定位，进一步提高了电芯上料效率。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例的部分结构示意图；

图3为本发明实施例中料箱定位装置、第一驱动件和第二驱动件的结构示意图：

图4为本发明实施例中局部结构示意图；

图5为本发明实施例中平台组件的结构示意图。

图中：1、电芯料箱；2、料箱输送装置；3、料箱定位装置；4、电芯输送装置；5、电芯抽取装置；6、第一传感器；7、第一驱动件；8、平台组件；9、第二驱动件；10、支撑座；11、连接板；12、移动支架；13、第一滑块；14、第一导轨；15、第二滑块；16、第二导轨；17、隔板；18、下料孔；19、导料板；20、限位缓冲器；21、第一限位板；22、让位孔；23、第二限位板；24、通孔；25、伸缩气缸；26、抽取头；27、推板；28、挡板；29、限位孔；30、磁铁；31、箱体；32、固定平台；33、升降平台；34、压力传感器；35、限位槽；36、升降板；37、第三驱动件；38、卸料箱平台；39、第一定位工位；40、第二定位工位；41、第三定位工位。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。需要说明的是，下面描述中使用的词语“上方”、“底端”和“顶端”指的是朝向特定部件几何中心的方向。

本发明最关键的构思在于：通过将电芯料箱1依次放入料箱输送装置2上，实现对电芯料箱1的初步输送的作用；通过第一传感器6，实现检测电芯料箱1是否被输送至料箱输送装置2的输出端的功能；通过第一传感器6、料箱定位装置3、第一驱动件7，实现对电芯料箱1的初步自动定位的功能；通过料箱定位装置3、第二驱动件9和平台组件8，使料箱定位装置3推动电芯料箱1沿平台组件8的长度方向移动至电芯抽取装置5处，实现对电芯料箱1的二次自动定位；通过电芯抽取装置5和电芯输送装置4，将电芯料箱1中一排电芯抽取至电芯输送装置4上，实现自动上料的功能；本发明整体自动化程度高，避免人工手动搬运电芯料箱1和手动将电芯上料，实现降低了人工强度和提高了整体上料效率的功能；通过对电芯料箱1的两次自动定位，进一步提高了电芯上料效率。

请参照图1至图5所示，一种电芯自动上料装置，包括电芯料箱1、料箱输送装置2、料箱定位装置3、电芯输送装置4和用于将电芯料箱1中一排电芯抽取至电芯输送装置4上的电芯抽取装置5，料箱定位装置3与电芯输送装置4分别位于料箱输送装置2的输出端两侧，料箱输送装置2的输出端一侧安装有检测是否有电芯料箱1输出的第一传感器6，第一传感器6电信号连接有外部控制系统(图中未示出，下文如同)，料箱定位装置3一侧连接有驱动其沿料箱输送装置2宽度方向移动至电芯料箱1处的第一驱动件7，在料箱定位装置3和电芯输送装置4之间设置有平台组件8，料箱定位装置3一端连接有驱动其带着电芯料箱1沿平台组件8的长度方向移动的第二驱动件9。

从上述描述可知，通过将电芯料箱1依次放入料箱输送装置2上，实现对电芯料箱1的初步输送的作用；当电芯料箱1被输送至料箱输送装置2的输出端时，通过安装于料箱输送装置2的输出端一侧的第一传感器6发送检测有电芯料箱1信号至外部控制系统，然后，通过连接于料箱定位装置3一侧的第一驱动件7驱动料箱定位装置3沿料箱输送装置2宽度方向移动至电芯料箱1处，实现对电芯料箱1的初步定位的功能；之后，通过连接于料箱定位装置3一端的第二驱动件9驱动料箱定位装置3推动电芯料箱1朝平台组件8处移动，第二驱动件9继续驱动料箱定位装置3推动电芯料箱1沿平台组件8的长度方向移动至电芯抽取装置5处，实现对电芯料箱1的二次定位；最后，通过电芯抽取装置5将电芯料箱1中一排电芯抽取至电芯输送装置4上，实现将电芯自动上料的功能；本发明避免人工手动搬运电芯料箱1和手动将电芯上料，实现降低了人工强度和提高了上料效率的功能；通过两次对电芯料箱1的定位，便于电芯抽取装置5精确的抽取电芯，从而实现进一步提高电芯上料效率的功能。

进一步的：料箱定位装置3包括支撑座10、连接板11和位于料箱输送装置2上方的移动支架12，连接板11安装有第一滑块13，第一驱动件7与连接板11连接，支撑座10安装有供第一滑块13朝料箱输送装置2的宽度方向滑移的第一导轨14，第二驱动件9与移动支架12连接，移动支架12安装有第二滑块15，连接板11连接有供第二滑块15沿料箱输送装置2的长度方向滑移的第二导轨16，移动支架12连接有多个朝料箱输送装置2的宽度方向延伸设置的隔板17，相邻隔板17之间的距离大于电芯料箱1的长度。

从上述描述可知，当第一传感器6检测到有电芯料箱1被输送至料箱输送装置2的输送端时，第一驱动件7驱动连接板11通过第一滑块13于第一导轨14的长度方向定向滑移，实现第一驱动件7驱动连接板11定向朝料箱输送装置2的宽度方向移动的作用；由于移动支架12位于料箱输送装置2上方，连接板11沿第一导轨14的长度方向定向移动的同时，带动移动支架12移动至连接于移动支架12上的相邻隔板17分别位于电芯料箱1两侧，从而实现对电芯料箱1的初步自动定位的功能；然后，通过第二驱动件9驱动移动支架12通过第二滑块15于第二导轨16的长度方向朝平台组件8滑移，实现第二驱动件9驱动移动支架12定向沿料箱输送装置2的长度方向朝平台组件8移动的作用；由于隔板17朝料箱输送装置2的宽度方向延伸设置，移动支架12沿第二导轨16的长度方向朝平台组件8滑移的同时，带动隔板17推动电芯料箱1朝平台组件8的方向移动至电芯抽取装置5处，进而实现对电芯料箱1的二次自动定位的功能。

进一步的：电芯料箱1包括设有一开口端的箱体31，箱体31的的开口端设置于靠近电芯抽取装置5的一侧面，平台组件8包括依次相互连接的固定平台32和升降平台33，固定平台32一端位于料箱输送装置2的输出端，升降平台33开设有供箱体31放置的限位槽35，限位槽35的槽口设置有支撑电芯料箱1的升降板36，限位槽35底端连接有驱动升降板36升降的第三驱动件37，升降板36上设置有检测是否有电芯料箱1的压力传感器34。

从上述描述可知，当隔板17将电芯料箱1从料箱输送装置2的输出端经固定平台32推动至升降平台33处时，设置于升降平台33上的压力传感器34的压力超过预设定值，实现检测到有电芯料箱1运送至升降板36处，第三驱动件37驱动升降板36下降至限位槽35内，进而带动置于升降板36上的电芯料箱1随之下降至限位槽35内，直至位于电芯料箱1内顶端的一排电芯与电芯抽取装置5齐平；然后，在电芯抽取装置5将一排电芯从电芯料箱1内抽出后，第三驱动件37驱动升降板36上升预设定值，带动电芯料箱1上升预设定值至下一排电芯与电芯抽取装置5齐平，如此反复，进而实现自动补给电芯的作用，进一步实现电芯抽取效率；同时，采用抽取电芯料箱1内顶端的一排电芯，避免出现现有技术中从底层抽取撞击造成相邻一排电芯的损坏的问题，起到在抽取一排电芯的过程中保护相邻一排电芯的功能。

进一步的：平台组件8还包括卸料箱平台38，卸料箱平台38连接于升降平台33远离固定平台32的一端，卸料箱平台38开设有下料孔18，卸料箱平台38底端设置有与下料孔18相通的导料板19，压力传感器34输出端、第二驱动件9的输入端分别与外部控制系统电信号连接。

从上述描述可知，当电芯料箱1内的最后一排电芯被抽取至电芯输送装置4后，此时，第三驱动件37驱动升降板36带动电芯料箱1至限位槽35口，通过第二驱动件9驱动电芯定位装置推动电芯料箱1朝连接于升降平台33远离固定平台32一端的卸料箱平台38处，电芯料箱1通过开设于卸料箱平台38的下料孔18经导料板19收集，实现自动卸电芯料箱1的作用；进一步增强降低人工强度。

进一步的：隔板17的个数大于且等于4，相邻隔板17之间形成有且分别依次对应固定平台32、升降平台33和卸料箱平台38的第一定位工位39、第二定位工位40和第三定位工位41，压力传感器34输出端、第二驱动件9的输入端分别与外部控制系统电信号连接。

从上述描述可知，电芯隔板17的个数大于且等于4，起到增加了单次移动至平台组件8的电芯料箱1个数的作用；进一步实现提高整体上料效率的作用；工作流程如下：当第二驱动件9驱动料箱定位装置3推动电芯料箱1移动至升降平台33处时，压力传感器34发送超过预设定值的压力信号至外部控制系统，外部控制系统控制第一驱动件7先驱动料箱定位装置3沿料箱输送装置2的宽度方向复位，第二驱动件9再驱动料箱定位装置3沿料箱输送装置2的长度方向复位；此时，第一定位工位39对应料箱输送装置2的输出端，第二定位工位40对应固定平台32，第三定位工位41对应升降平台33；在抽取电芯的过程中，第一传感器6检测有电芯料箱1被输送至料箱输送装置2的输出端，通过第一驱动件7驱动隔板17沿料箱输送装置2的宽度方向移动；当电芯料箱1内的最后一排电芯被抽取至电芯输送装置4后，压力传感器34发送低于预设定值的压力信号至外部控制系统，外部控制系统控制第二驱动件9带动隔板17沿料箱输送装置2的输送方向移动，进而带动第一定位工位39上的电芯料箱1移动至固定平台32，第二定位工位40上的电芯料箱1移动至升降平台33，同时，升降平台33处箱体31内无电芯的电芯料箱1移动至卸料箱平台38，实现电芯料箱1运输、位于升降平台33的电芯料箱1内电芯下料和箱体31内物电芯的电芯料箱1收集多种工序同时进行的功能。

进一步的：第二驱动件9为无杆气缸，无杆气缸的端盖安装于连接板11上，无杆气缸的滑块与移动支架12连接。

从上述描述可知，第二驱动件9采用无杆气缸，将无杆气缸的端盖安装于连接板11上，无杆气缸的滑块连接于移动支架12上，便于无杆气缸更好的带动移动支架12移动的同时，起到节省第二驱动件9和料箱定位装置3的安装空间的作用。

进一步的：移动支架12靠近连接板11的一侧安装有防止无杆气缸的滑块碰撞的限位缓冲器20。

从上述描述可知，通过安装于移动支架12靠近连接板11一侧的限位缓冲器20，起到在无杆气缸驱动移动支架12朝平台组件8移动过程，防止无杆气缸的滑块与无杆气缸的端盖碰撞的作用。

进一步的：在料箱输送装置2一侧与料箱定位装置3之间安装有第一限位板21，第一限位板21开设有供隔板17和移动支架12穿过的让位孔22，在料箱输送装置2另一侧与电芯输送装置4之间设置有第二限位板23，第二限位板23上开设有供电芯料箱1内一排电芯穿过的通孔24。

从上述描述可知，通过安装于料箱输送装置2一侧与料箱定位装置3之间的第一限位板21和安装于料箱输送装置2另一侧与电芯输送装置4之间的第二限位板23，起到电芯料箱1在料箱输送装置2和平台组件8上移动的过程中，防止电芯料箱1从料箱输送装置2和平台组件8两侧掉落的作用；从从保证电芯料箱1的运输稳定性，进一步增强电芯料箱1的上料效率的作用；通过开设于第一限位板21上的让位孔22，起到便于第一驱动件7驱动隔板17和移动支架12穿过并移动至电芯料箱1处的作用；通过开设于第二限位板23上的通孔24，起到便于电芯抽取装置5穿过并将电芯料箱1内的一排电芯抽出的作用。

进一步的：电芯抽取装置5包括伸缩气缸25、呈耙齿状设置的抽取头26和呈倒l型设置的推板27，推板27的横端与抽取头26连接，推板27的竖端与伸缩气缸25的顶杆连接，电芯输送装置4靠近电芯抽取装置5的一侧设置有挡板28，挡板28开设有供抽取头26穿过的限位孔29，限位孔29与通孔24相通，抽取头26靠近挡板28的一端连接有用于吸附电芯料箱1内电芯的多个磁铁30。

从上述描述可知，当电芯料箱1移动至通孔24处时，通过伸缩气缸25驱动连接于伸缩气缸25顶杆的推板27移动，进而带动连接于推板27横端的抽取头26依次穿过开设于挡板28的限位孔29及与限位孔29相通的通孔24，当抽取头26移动至电芯料箱1内的一排电芯时，通过连接于抽取头26靠近挡板28一端的多个磁铁30将电芯料箱1内的一排电芯从电芯料箱1内吸出，然后，伸缩气缸25的顶杆复位，带动抽取头26和电芯移动至设置于电芯输送装置4靠近电芯抽取装置5一侧的挡板28处，电芯掉落至电芯输送装置4上运输，进而实现自动抽取电芯下料至电芯输送装置4的作用。

电芯料箱1上料步骤如下：

步骤一，首先当电芯料箱1被输送至料箱输送装置2的输出端时，第一传感器6发送有电芯料箱1信号至外部控制系统，外部控制系统控制第一驱动件7驱动移动支架12沿料箱输送装置2的宽度方向移动，实现初次定位；

步骤二，然后，当移动支架12移动至相邻隔板17分别位于电芯料箱1两侧时；然后，通过第二驱动件9驱动移动支架12朝平台组件8滑移，直至电芯料箱1移至升降平台33处，实现二次定位；

步骤三，再压力传感器34的压力超过预设定值，第一驱动件7和第二驱动件9分别先后驱动移动支架12复位，此时，第一定位工位39移动至料箱输送装置2的输出端，第二定位工位40移动至固定平台32，第三定位工位41移动至的升降平台33；

步骤四，步骤三进行的同时，第三驱动件37驱动升降板36带动电芯料箱1下降至限位槽35内，直至位于电芯料箱1内顶端的一排电芯与电芯抽取装置5齐平；在每一排电芯从电芯料箱1内被抽出后，第三驱动件37驱动升降板36上升至下一排电芯与电芯抽取装置5齐平，直至电芯料箱1内无电芯；

步骤五，最后，在抽取电芯的过程中，第一传感器6有电芯料箱1信号至外部控制系统，第一驱动件7重复步骤一的动作；当电芯料箱1内无电芯时，压力传感器34的压力低于预设定值，第二驱动件9重复步骤一的动作，使第一定位工位39上的电芯料箱1移至固定平台32，第二定位工位40移至升降平台33，第三定位工位41处无电芯的电芯料箱1移至卸料箱平台38。

参照图1至图5，本发明提供的实施例为：

一种电芯自动上料装置，如图1所示，包括电芯料箱1、料箱输送装置2、料箱定位装置3、电芯输送装置4和电芯抽取装置5；电芯抽取装置5将电芯料箱1中一排电芯抽取至电芯输送装置4上；料箱定位装置3与电芯输送装置4分别位于料箱输送装置2的输出端两侧；在料箱定位装置3和电芯输送装置4之间设置有平台组件8。

如图1和图2所示，料箱输送装置2的输出端一侧安装有检测是否有电芯料箱1输出的第一传感器6，第一传感器6电信号连接有外部控制系统；在料箱输送装置2一侧与料箱定位装置3之间安装有第一限位板21，第一限位板21开设有让位孔22，在料箱输送装置2另一侧与电芯输送装置4之间设置有第二限位板23，第二限位板23上开设有供电芯料箱1内一排电芯穿过的通孔24。

如图2所示，电芯料箱1包括设有一开口端的箱体31，箱体31的开口端设置于靠近电芯抽取装置5的一侧面。

如图4和图5所示，电芯输送装置4靠近电芯抽取装置5的一侧设置有挡板28，挡板28开设有限位孔29，限位孔29与通孔24相通；

如图4所示，电芯抽取装置5包括伸缩气缸25、呈耙齿状设置的抽取头26和呈倒l型设置的推板27；推板27的横端与抽取头26连接，推板27的竖端与伸缩气缸25的顶杆连接；抽取头26靠近挡板28的一端连接有用于吸附电芯料箱1内电芯的多个磁铁30。

如图4和图5所示，平台组件8包括依次相互连接的固定平台32、升降平台33和卸料箱平台38；固定平台32一端位于料箱输送装置2的输出端，升降平台33开设有供箱体31放置的限位槽35，限位槽35的槽口设置有支撑电芯料箱1的升降板36，限位槽35底端连接有驱动升降板36升降的第三驱动件37，升降板36上设置有检测是否有电芯料箱1的压力传感器34；卸料箱平台38开设有下料孔18，卸料箱平台38底端设置有与下料孔18相通的导料板19，压力传感器34输出端、第二驱动件9的输入端分别与外部控制系统电信号连接；

如图2和图3所示，料箱定位装置3包括支撑座10、连接板11和位于料箱输送装置2上方的移动支架12，连接板11安装有第一滑块13，支撑座10安装有供第一滑块13朝料箱输送装置2的宽度方向滑移的第一导轨14，移动支架12安装有第二滑块15，连接板11连接有供第二滑块15沿料箱输送装置2的长度方向滑移的第二导轨16，移动支架12连接有多个朝料箱输送装置2的宽度方向延伸设置的隔板17，相邻隔板17之间的距离大于电芯料箱1的长度；隔板17的个数大于且等于4，相邻隔板17之间形成有且分别依次对应固定平台32、升降平台33和卸料箱平台38的第一定位工位39、第二定位工位40和第三定位工位41。

如图1和图2所示，料箱定位装置3一侧连接有驱动隔板17和移动支架12穿过让位孔22并沿料箱输送装置2宽度方向移动至电芯料箱1处的第一驱动件7，第一驱动件7的驱动端与连接板11连接；料箱定位装置3一端连接有驱动其带着电芯料箱1沿平台组件8的长度方向移动的第二驱动件9，第二驱动件9为无杆气缸，无杆气缸的端盖安装于连接板11上，无杆气缸的滑块与移动支架12连接；移动支架12靠近连接板11的一侧安装有防止无杆气缸的滑块碰撞的限位缓冲器20。

综上，本发明与现有技术相比具有自动化程度高，通过将电芯料箱1依次放入料箱输送装置2上，实现对电芯料箱1的初步输送的作用；通过第一传感器6、料箱定位装置3、第一驱动件7，实现对电芯料箱1的初步自动定位的功能；通过料箱定位装置3、第二驱动件9和平台组件8，使料箱定位装置3推动电芯料箱1沿平台组件8的长度方向移动至电芯抽取装置5处，实现对电芯料箱1的二次自动定位；通过两次对电芯料箱1的定位，便于电芯抽取装置5精确的抽取电芯，从而实现提高电芯上料效率的功能；通过电芯抽取装置5和电芯输送装置4，将电芯料箱1中一排电芯抽取至电芯输送装置4上，实现自动上料的功能；本发明整体自动化程度高，避免人工手动搬运电芯料箱1和手动将电芯上料，实现降低了人工强度和提高了整体上料效率的功能。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。