一种存储卸料装置的制作方法

本实用新型涉及一种存储卸料装置。

背景技术：

现有技术公开了一种污泥存储及输送系统，包括一架体，架体包括竖直设置的支撑部以及一设置于支撑部上的钢架平台；一矩形料仓，设置于钢架平台的上方，矩形料仓设置有至少一进料端；矩形料仓的下方设置有至少一出料端；矩形料仓用于存储机械脱水后的污泥；一液压滑架组，液压滑架组水平安装于矩形料仓的下部；一液压油缸，连接于液压滑架组，用于带动液压滑架组在矩形料仓的下部来回运动；至少一螺旋输送机，螺旋输送机安装于矩形料仓的下方，螺旋输送机的进料口接通于矩形料仓的出料端；螺旋输送机用于输送矩形料仓中的污泥；一卸料平板阀，卸料平板阀设置于螺旋输送机的卸料口处；一液压驱动系统，连接于卸料平板阀，用于控制卸料平板阀的开关。污泥存储及输送系统的运行过程是：机械脱水后的污泥储存于矩形料仓中，并由料位计显示污泥数量。污泥装载卡车位于钢架平台下，料斗承接螺旋输送机卸料口。当卡车就位后，卸料系统开始运行，首先，卸料平板阀通过滑架液压驱动系统打开至设定程度，螺旋输送机同时开始以配套速度运转；接着液压滑架组开始运行，运行速度与螺旋输送机运行速度关联，并在矩形料仓底部做往返运动，使污泥以设定速度进入输送螺旋，通过卸料平板阀在卸料口均匀输出。

上述现有技术中的液压油缸和液压驱动系统分别具有各自的液压缸、活塞和活塞杆，这两个液压缸分别通过高压油管和单独设置的液压站连接，以从液压站取得液压动力，从而驱动活塞和活塞杆。液压站通常设置在钢架平台下方，导致高压油管需要具有一定的长度才能完成液压油的输送，从而导致污泥存储及输送系统的结构复杂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种存储卸料装置，该存储卸料装置具有结构紧凑的优点。

为实现所述目的的存储卸料装置，包括料仓和滑架，所述滑架用于将所述料仓中的储料推向所述料仓的出料口；

其特征在于，所述存储卸料装置还包括电液执行器；所述电液执行器包括液压缸、活塞、活塞杆、贮油箱、液压泵和电机；所述活塞杆的一端与所述滑架连接；

所述活塞与所述液压缸的内壁滑动配合，以将所述液压缸分隔成第一腔体和第二腔体；所述活塞杆的另一端连接在所述活塞上，并位于所述第二腔体中；所述贮油箱可拆卸地设置在所述液压缸的外壁上；所述电机和所述液压泵固定设置在所述贮油箱上；

所述贮油箱与所述第一腔体连通；所述液压泵具有第一端口和第二端口；所述第一端口与所述第一腔体连通，所述第二端口与所述第二腔体连通；

所述电机用于正向驱动所述液压泵，以使所述第一腔体内的一部分液压油通过所述液压泵而进入所述第二腔体，并使所述第一腔体内的另一部分液压油进入所述贮油箱，从而使所述活塞杆回缩；

所述电机还用于反向驱动所述液压泵，以使所述第二腔体内的液压油通过所述液压泵而进入所述第一腔体，并使所述贮油箱中的液压油进入所述第一腔体，从而使所述活塞杆伸出。

在一个实施例中，所述贮油箱为圆筒状，环绕所述液压缸设置。

在一个实施例中，所述贮油箱连接在所述液压缸的一侧。

在一个实施例中，所述存储卸料装置还包括阀模块，所述阀模块包括第一管线、第二管线和第三管线；

所述第一端口通过所述第一管线与所述第一腔体连通；所述第二端口通过所述第二管线与所述第二腔体连通；

所述贮油箱通过所述第三管线与所述第一管线连通，从而与所述第一腔体连通。

在一个实施例中，所述阀模块还包括第一先导式单向阀和第二先导式单向阀；

所述第一先导式单向阀包括第一单向阀和第一先导管路；所述第一单向阀安装在所述第一管线上，所述第一单向阀的正向导通方向为由所述第一端口流向所述第一腔体的方向；所述第一先导管路与所述第二管线连接，以检测所述第二管线的压力；

所述第二先导式单向阀包括第二单向阀和第二先导管路；所述第二单向阀安装在所述第二管线上，所述第二单向阀的正向导通方向为由所述第二端口流向所述第二腔体的方向；所述第二先导管路与所述第一管线连接，以检测所述第一管线的压力。

在一个实施例中，所述第三管线包括干管、第一支管和第二支管；所述阀模块还包括第一泄压阀和第三先导式单向阀；

所述第一支管的两端分别与所述干管和所述第一管线连通，所述第二支管的两端分别与所述干管和所述第一管线连通；

所述第一泄压阀安装在所述第一支管上，所述第一泄压阀的泄压方向为由所述第一管线流向所述干管的方向；所述第三先导式单向阀包括第三单向阀和第三先导管路，所述第三单向阀安装在所述第二支管上，所述第三单向阀的正向导通方向为由所述干管流向所述第一管线的方向；所述第三先导管路与所述第二管线连接，以检测所述第二管线的压力。

在一个实施例中，所述第三管线还包括第三支管；所述第三支管的两端分别与所述干管和所述第二管线连通；所述阀模块还包括第二泄压阀和第四单向阀；

所述第二泄压阀安装在所述第三支管上，所述第二泄压阀的泄压方向为由所述第二管线流向所述干管的方向；

所述第四单向阀的两端分别连接于所述第三支管，并且与所述第二泄压阀并联设置；所述第四单向阀的正向导通方向为由所述干管流向所述第二管线的方向。

在一个实施例中，所述存储卸料装置还包括螺旋输送组件；所述螺旋输送组件可转动地设置在所述出料口的下方，以承接从所述出料口落下的储料。

在一个实施例中，所述存储卸料装置还包括闸刀阀；所述闸刀阀设置在所述螺旋输送组件的排出口的下方，以承接从所述排出口落下的储料；

所述电液执行器的数量至少为两个，其中一个与所述滑架连接，以带动所述滑架往复运动，另一个与所述闸刀阀连接，以带动所述闸刀阀开启或者关闭。

在一个实施例中，所述存储卸料装置还包括盖板；所述盖板与所述料仓枢轴连接在所述料仓的入口处；

所述电液执行器的数量至少为两个，其中一个与所述滑架连接，以带动所述滑架往复运动，另一个与所述盖板连接，以带动所述盖板开启或者关闭所述料仓。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供的存储卸料装置，包括电液执行器；电液执行器包括液压缸、活塞、活塞杆、贮油箱、液压泵和电机；活塞杆的一端与滑架连接；活塞与液压缸的内壁滑动配合，以将液压缸分隔成第一腔体和第二腔体；活塞杆的另一端连接在活塞上，并位于第二腔体中；贮油箱可拆卸地设置在液压缸的外壁上；电机和液压泵固定设置在贮油箱上。

由于贮油箱固定设置在液压缸的外壁上；电机和液压泵固定设置在贮油箱上，和现有技术中采用液压站的方式相比，本实用新型提供的存储卸料装置大大减少了输油管线的长度和复杂度，因而具有结构紧凑的优点。

附图说明

本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1为存储卸料装置的正视图；

图2为图1中a-a方向的剖视图；

图3为图1中b-b方向的剖视图；

图4为电液执行器的示意图；

图5为电液执行器的原理图；

图6为存储卸料装置的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。

下述公开了多种不同的实施的主题技术方案的实施方式或者实施例。为简化公开内容，下面描述了各元件和排列的具体实例，当然，这些仅仅为例子而已，并非是对本实用新型的保护范围进行限制。例如在说明书中随后记载的第一特征在第二特征上方或者上面形成，可以包括第一和第二特征通过直接联系的方式形成的实施方式，也可包括在第一和第二特征之间形成附加特征的实施方式，从而第一和第二特征之间可以不直接联系。另外，这些公开内容中可能会在不同的例子中重复附图标记和/或字母。该重复是为了简要和清楚，其本身不表示要讨论的各实施方式和/或结构间的关系。进一步地，当第一元件是用与第二元件相连或结合的方式描述的，该说明包括第一和第二元件直接相连或彼此结合的实施方式，也包括采用一个或多个其他介入元件加入使第一和第二元件间接地相连或彼此结合。

需要注意的是，图1至图6均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制。

如图1、2、3所示，存储卸料装置900包括料仓1和滑架2，滑架2用于将料仓1中的储料推向料仓1的出料口10。料仓1呈筒状，底壁上开设有出料口10，侧壁上开设有通孔。

继续参考图3，在一个实施例中，料仓1的入口处枢轴连接有盖板5，盖板5打开后，储料被倾倒入料仓1。当需要卸料时，往复移动滑架2，将料仓1底壁上的储料推入出料口10，使储料从出料口10落下。

存储卸料装置900还包括螺旋输送组件6；螺旋输送组件6可转动地设置在出料口10的下方，以承接从出料口10落下的储料。具体地，螺旋输送组件6包括导料槽、螺杆和电机，导料槽设置在出料口10的下方，螺杆可转动地设置在导料槽中，电机与螺杆连接以驱动螺杆。导料槽上开设有排出口6a，螺杆转动以将导料槽中的储料运输到排出口6a，使储料从排出口6a落下

继续参考图3，存储卸料装置900还包括闸刀阀4；闸刀阀4设置在螺旋输送组件6的排出口6a的下方，以承接从排出口6a落下的储料。

储料进入及排出料仓1的路径用箭头标识在图3中。

闸刀阀4下方可设置其他转运设备，如卡车。当该转运设备停留在闸刀阀4下方时，打开闸刀阀4，储料便从闸刀阀4下落至该转运设备上。

为了使存储卸料装置900的结构紧凑，本实用新型的实施例采用电液执行器3来作为驱动滑架2和/或盖板5和/或闸刀阀4的动力来源。具体地，如图1、4、5、6所示，电液执行器3包括液压缸31、活塞32、活塞杆33、贮油箱34、液压泵35和电机36；活塞杆33的一端与滑架2连接；活塞32与液压缸31的内壁滑动配合，以将液压缸31分隔成第一腔体31a和第二腔体31b；活塞杆33的另一端连接在活塞32上，并位于第二腔体31b中；贮油箱34可拆卸地设置在液压缸31的外壁上；电机36和液压泵35固定设置在贮油箱34上；贮油箱34与第一腔体31a连通；液压泵35具有第一端口35a和第二端口35b；第一端口35a与第一腔体31a连通，第二端口35b与第二腔体31b连通；电机36用于正向驱动液压泵35，以使第一腔体31a内的一部分液压油通过液压泵35而进入第二腔体31b，并使第一腔体31a内的另一部分液压油进入贮油箱34，从而使活塞杆33回缩；电机36还用于反向驱动液压泵35，以使第二腔体31b内的液压油通过液压泵35而进入第一腔体31a，并使贮油箱34中的液压油进入第一腔体31a，从而使活塞杆33伸出。

液压泵35为双向泵，电机36为伺服电机，可以正转或者反转。电机36正转时，正向驱动液压泵35，使第一端口35a为吸入口，第二端口35b为排出口。电机36反转时，反向驱动液压泵35，使第一端口35a为排出口，第二端口35b为吸入口。

在一个更具体的实施例中，电机36可以连接在贮油箱34的外壁上，液压泵35可以设置在贮油箱34内部，并且淹没在液压油内。贮油箱34的外壁上可以设置通孔供电机36的转轴伸入，并与液压泵35连接，以驱动液压泵35。该通孔需进行转动密封处理，以防止液压油泄露。这一实施例能够进一步使存储卸料装置900的结构紧凑。

在一个更具体的实施例中，贮油箱34与液压缸31的外壁卡接配合。贮油箱34与液压缸31还可以通过其他可拆卸的方式连接。贮油箱34与液压缸31可拆卸地连接能够提高电液执行器3的适用性，满足不同的安装空间。

由于贮油箱34固定设置在液压缸31的外壁上；电机36和液压泵35固定设置在贮油箱34上，和现有技术中采用液压站的方式相比，本实用新型提供的存储卸料装置大大减少了输油管线的长度及复杂度，因而具有结构紧凑的优点。

在一个未图示的实施例中，贮油箱34为圆筒状，环绕液压缸31设置。这一方案有助于减少电液执行器3的体积。

在图4、6所示的实施例中，贮油箱34连接在液压缸31的一侧。这一方案有助于电液执行器3的制造。

如图4、5所示，存储卸料装置900还包括阀模块37，阀模块37包括第一管线371、第二管线372和第三管线373；第一端口35a通过第一管线371与第一腔体31a连通；第二端口35b通过第二管线372与第二腔体31b连通；贮油箱34通过第三管线373与第一管线371连通，从而与第一腔体31a连通。这一方案有助于使存储卸料装置900进一步地集成化。

继续参考图5，阀模块37还包括第一先导式单向阀374和第二先导式单向阀375；第一先导式单向阀374包括第一单向阀374a和第一先导管路374b；第一单向阀374a安装在第一管线371上，第一单向阀374a的正向导通方向为由第一端口35a流向第一腔体31a的方向；第一先导管路374b与第二管线372连接，以检测第二管线372的压力；当第二管线372的压力达到或者超过阈值时，第一单向阀374a反向导通，即允许液压油由第一腔体31a流向第一端口35a。

第二先导式单向阀375包括第二单向阀375a和第二先导管路375b；第二单向阀375a安装在第二管线372上，第二单向阀375a的正向导通方向为由第二端口35b流向第二腔体31b的方向；第二先导管路375b与第一管线371连接，以检测第一管线371的压力。当第一管线371的压力达到或者超过阈值时，第二单向阀375a反向导通，即允许液压油由第二腔体31b流向第二端口35b。

继续参考图5，第三管线373包括干管3730、第一支管3731和第二支管3732；阀模块37还包括第一泄压阀376和第三先导式单向阀377；第一支管3731的两端分别与干管3730和第一管线371连通，第二支管3732的两端分别与干管3730和第一管线371连通；第一泄压阀376安装在第一支管3731上，第一泄压阀376的泄压方向为由第一管线371流向干管3730的方向；当第一管线371内的压力达到阈值时，第一管线371内的液压油通过第一泄压阀376流向干管3730，进而流入贮油箱34。

第三先导式单向阀377包括第三单向阀377a和第三先导管路377b，第三单向阀377a安装在第二支管3732上，第三单向阀377a的正向导通方向为由干管3730流向第一管线371的方向，从而允许贮油箱34中的液压油通过第三单向阀377a进入第一管线371，进而流入第一腔体31a。

第三先导管路377b与第二管线372连接，以检测第二管线372的压力。当第二管线372内的压力达到阈值时，第三单向阀377a反向导通，第一管线371内的液压油通过第一泄压阀376流向干管3730，进而流入贮油箱34。

继续参考图5，第三管线373还包括第三支管3733；第三支管3733的两端分别与干管3730和第二管线372连通；阀模块37还包括第二泄压阀378和第四单向阀379；第二泄压阀378安装在第三支管3733上，第二泄压阀378的泄压方向为由第二管线372流向干管3730的方向；当第二管线372内的压力达到阈值时，第二管线372内的液压油通过第二泄压阀378流向干管3730，进而流入贮油箱34。

第四单向阀379的两端分别连接于第三支管3733，并且与第二泄压阀378并联设置；第四单向阀379的正向导通方向为由干管3730流向第二管线372的方向，从而允许贮油箱34中的液压油通过第四单向阀379进入第二管线372。

在图6所示的实施例中，电液执行器3的数量为3个，分别与滑架2、盖板5和闸刀阀4连接。图6中隐去了楼梯，以清楚地显示与滑架2连接的电液执行器3。滑架2通过料仓1的侧壁上开设的通孔与电液执行器3的活塞杆33连接。

当存储卸料装置900具有多个电液执行器3时，每一个电液执行器3可单独工作，只有在有需要的时候才同时工作，因而降低了运营成本。现有技术中由于采用了液压站，因此当任何一个液压缸动作时，整个液压站都必须工作，导致运营成本较高。

此外，本实用新型提供的存储卸料装置900还具有安装方便的优点。电液执行器3摆放完毕后，只需要连接电缆至控制箱。而现有技术中安装好液压缸后，需要设置连接液压缸和液压站的高压油管，以及连接液压缸和控制箱的电缆。

本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型权利要求所界定的保护范围之内。