一种中叉中管自动成型机的制作方法

本实用新型涉及管件加工领域，具体涉及一种中叉中管自动成型机。

背景技术：

中叉中管是一种管状零件，其两端具有弧形端面，中部具有轴向通孔。

中叉中管是金属件，在现有的生产加工过程中，需要在生产线上依次经过中段打孔操作和端面冲弧操作。

但是，生产线上每个工位对应一台设备，并且设备之间需要使用传送带进行工件转移，造成整体占用空间较多，在空间较小的厂房内布置困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的是：提供一种中叉中管自动成型机，将中叉中管工件的供料、转运、打孔以及冲弧操作集成到一台设备上，提高自动化程度，降低所占用的空间。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下的技术方案：

一种中叉中管自动成型机，包括上料架、管件定位机构、管件搬运机构、打孔机构、冲弧机构以及夹紧机构；所述上料架位于机架的上游端，所述管件定位机构、管件搬运机构、打孔机构、冲弧机构以及夹紧机构均位于机架上；所述管件定位机构位于机架上靠近上料架的位置处，所述管件搬运机构与管件定位机构以及打孔机构的上下位置相对应；所述打孔机构位于机架上端中部，所述冲弧机构与夹紧机构均位于打孔机构的两侧，所述冲弧机构与夹紧机构的上下位置相对应。

进一步的，所述管件定位机构包括传送带、翻转托块以及翻转气缸；所述传送带水平设置并且与上料架的顶端位置相对应，所述翻转托块位于翻转轴上，所述翻转轴通过铰座与机架活动连接，所述翻转气缸的活塞杆与翻转轴上的连杆铰接。

进一步的，所述管件搬运机构包括平移气缸、滑板、升降气缸以及夹爪气缸；所述滑板与导杆活动连接，所述平移气缸的活塞杆与滑板连接，所述升降气缸位于滑板上，所述夹爪气缸位于连接板底端两侧，所述连接板与升降气缸的活塞杆连接。

进一步的，所述打孔机构包括第一夹紧油缸、第二夹紧油缸以及冲孔油缸；所述第一夹紧油缸与第二夹紧油缸均与机架上端面连接，所述冲孔油缸与机架上端面活动连接，所述冲孔油缸的缸体与第二夹紧油缸的活塞杆连接。

进一步的，所述第一夹紧油缸的活塞杆上设置有第一夹块，所述冲孔油缸的缸体上设置有第二夹块，所述第二夹块内设置有冲针，所述冲针与冲孔油缸的活塞杆连接。

进一步的，所述冲弧机构包括冲弧油缸和斜冲头；所述斜冲头位于滑块上，所述滑块与滑轨活动连接，所述滑块与冲弧油缸的活塞杆连接。

进一步的，所述夹紧机构包括下夹紧座和夹紧气缸；所述下夹紧座位于机架上并且与斜冲头的位置相对应，所述夹紧气缸的活塞杆底端设置有上夹紧块，所述上夹紧块与下夹紧座的位置相对应。

本实用新型的有益效果为：一种中叉中管自动成型机，通过上料架、管件定位机构、管件搬运机构、打孔机构、冲弧机构以及夹紧机构的配合使用，将中叉中管工件的供料、转运、打孔以及冲弧操作集成到一台设备上，提高自动化程度，相比于原有的整条生产线可大幅降低所占用的空间，满足在空间相对较小的厂房中进行布置。

附图说明

图1为本实用新型一种中叉中管自动成型机的整体结构示意图。

图2为本实用新型一种中叉中管自动成型机的上料架结构示意图。

图3为本实用新型一种中叉中管自动成型机的管件定位机构结构示意图。

图4为本实用新型一种中叉中管自动成型机的管件搬运机构结构示意图。

图5为本实用新型一种中叉中管自动成型机的打孔机构结构示意图。

图6为本实用新型一种中叉中管自动成型机的冲弧机构结构示意图。

图7为本实用新型一种中叉中管自动成型机的夹紧机构结构示意图。

图中：1上料架；2、管件定位机构；21、传送带；22、翻转托块；23、翻转气缸；24、连杆；25、翻转轴；3、管件搬运机构；31、平移气缸；32、导杆；33、滑板；34、升降气缸；35、连接板；36、夹爪气缸；4、打孔机构；41、第一夹紧油缸；42、第二夹紧油缸；43、第一夹块；44、冲孔油缸；45、第二夹块；46、冲针；5、冲弧机构；51、冲弧油缸；52、滑轨；53、滑块；54、斜冲头；6、夹紧机构；61、下夹紧座；62、夹紧气缸；63、上夹紧块。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参考图1至图7，一种中叉中管自动成型机，包括上料架1、管件定位机构2、管件搬运机构3、打孔机构4、冲弧机构5以及夹紧机构6；所述上料架1位于机架7的上游端，上料架1用于上料供应待进行加工的管件，所述管件定位机构2、管件搬运机构3、打孔机构4、冲弧机构5以及夹紧机构6均位于机架7上；所述管件定位机构2位于机架7上靠近上料架1的位置处，管件定位机构2用于将从上料架1供应的管件进行定位，以方便管件搬运机构3抓取，所述管件搬运机构3与管件定位机构2以及打孔机构4的上下位置相对应，管件搬运机构3用于实现管件的搬运操作；所述打孔机构4位于机架1上端中部，打孔机构4用于对管件的中段进行径向打孔，所述冲弧机构5与夹紧机构6均位于打孔机构4的两侧，所述冲弧机构5与夹紧机构6的上下位置相对应，冲弧机构5用于对管件的端头处进行冲弧操作，使管件端头的断面呈弧形；夹紧机构6用于对管件的端头处进行夹紧定位，避免管件在冲弧时出现位移和结构变形。

所述管件定位机构2包括传送带21、翻转托块22以及翻转气缸23；所述传送带21水平设置并且与上料架1的顶端位置相对应，所述翻转托块22位于翻转轴25上，所述翻转轴25通过铰座与机架7活动连接，所述翻转气缸23的活塞杆与翻转轴25上的连杆24铰接，翻转气缸23通过连杆24驱动翻转轴25旋转，从而实现翻转托块22的翻转，翻转托块22用于撑托管件。

所述管件搬运机构3包括平移气缸31、滑板33、升降气缸34以及夹爪气缸36；所述滑板33与导杆32活动连接，所述平移气缸31的活塞杆与滑板33连接，所述升降气缸34位于滑板33上，平移气缸31用于驱动滑板33沿导杆32水平滑动，所述夹爪气缸36位于连接板35底端两侧，夹爪气缸36用于夹持管件，所述连接板35与升降气缸34的活塞杆连接。

所述打孔机构4包括第一夹紧油缸41、第二夹紧油缸42以及冲孔油缸44；所述第一夹紧油缸41与第二夹紧油缸42均与机架7上端面连接，所述冲孔油缸44与机架7上端面活动连接，所述冲孔油缸44的缸体与第二夹紧油缸42的活塞杆连接。

所述第一夹紧油缸41的活塞杆上设置有第一夹块43，所述冲孔油缸44的缸体上设置有第二夹块45，所述第二夹块45内设置有冲针46，所述冲针46与冲孔油缸44的活塞杆连接，冲针46用于进行冲孔操作。

所述冲弧机构5包括冲弧油缸51和斜冲头54；所述斜冲头54位于滑块53上，所述滑块53与滑轨52活动连接，所述滑块53与冲弧油缸51的活塞杆连接，滑轨52用于为滑块53导向，斜冲头54用于冲裁成型管件端头处的弧形断面。

所述夹紧机构6包括下夹紧座61和夹紧气缸62；所述下夹紧座61位于机架1上并且与斜冲头54的位置相对应，所述夹紧气缸62的活塞杆底端设置有上夹紧块63，所述上夹紧块63与下夹紧座61的位置相对应，上夹紧块63与下夹紧座61用于配合夹紧定位管件。

本实用新型的工作原理为：待进行加工的管件由上料架1供应上料，使管件到达管件定位机构2，传送带21实现管件的水平传送，直至管件进入翻转托块22内，此时翻转气缸23的活塞杆缩回，通过连杆24驱动翻转轴25旋转，进而带动翻转托块22与管件一并翻转，至指定位置，以便于管件搬运机构3抓取搬运；管件搬运机构3的平移气缸31驱动滑板33沿导杆32水平滑动，同时升降气缸34驱动连接板35升降移动，实现夹爪气缸36夹取管件；管件搬运机构3将管件搬运至打孔机构4，第一夹紧油缸41和第二夹紧油缸42的活塞杆均伸出，驱动第一夹块43和第二夹块45夹紧管件，随后冲孔油缸44动作，驱动冲针46移动，实现对管件的径向打孔操作；随后夹紧机构6的夹紧气缸62驱动上夹紧块63向下移动，配合下夹紧座61夹紧管件的端头处；然后冲弧机构5的冲弧油缸51驱动滑块53和斜冲头54朝向管件移动，使斜冲头54实现对管件端头处的冲弧操作。

上述实施例用于对本实用新型作进一步的说明，但并不将本实用新型局限于这些具体实施方式。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应理解为在本实用新型的保护范围之内。