一种组装换向载具的制作方法

本发明属于电子产品组装技术领域，尤其涉及一种组装换向载具。

背景技术：

在电子类产品组装工艺中，经常出现需安装位置不在同一侧的情况，即安装本体的多个侧面上需分别安装配件。而现有的用于承载安装本体的载具，在组装时将安装本体固定，因此，目前的组装方法为：组装完一侧的配件，再更换另一个不同角度的载具来承载安装本体，以调整安装本体的放置角度，从而完成另一侧的配件的组装，使得组装操作繁琐、复杂，不仅效率低下，而且所需的载具数量较多，从而增加成本的投入。

因此，亟需一种组装换向载具解决上述技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种组装换向载具，同一个载具即可满足不同角度的组装，提高操作效率，降低成本的投入。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种组装换向载具，包括：

机架；

安装件，转动设置于所述机架，所述安装件的一端为安装部，另一端为驱动部；

压紧件，活动设置于所述机架，所述压紧件能够抵压于所述安装部上。

作为优选，还包括同步组件，所述安装件设置有多个，所述同步组件能够带动多个所述安装件同步转动。

作为优选，所述同步组件包括连杆和多个摇杆，多个所述摇杆与多个所述驱动部一一对应设置，所述摇杆的一端固定连接于所述驱动部，所述摇杆的另一端转动连接于所述连杆，在垂直于所述安装件的转动轴线的操作面上，所述连杆与所述驱动部间隔设置。

作为优选，还包括第一磁铁所述第一磁铁位置可调地连接于所述机架，所述第一磁铁在不同的位置处时，能够通过吸附所述连杆将所述安装部锁定于不同的角度处。

作为优选，所述压紧件包括压紧部和连接部，所述连接的一端转动连接于所述机架，所述连接部的另一端连接所述压紧部，所述压紧部能够抵压所述安装部。

作为优选，所述压紧部朝向所述安装部的侧面上覆盖有垫片。

作为优选，还包括第二磁铁，所述第二磁铁设置于所述机架上，所述第二磁铁能够吸附所述压紧部抵压所述安装部。

作为优选，所述压紧件还包括转动部，所述转动部转动设置于所述压紧部上，所述转动部相对于所述压紧部的转动轴线平行于所述压紧件相对于所述机架的转动轴线。

作为优选，所述机架包括底板和呈角度连接于所述底板的支撑板，所述安装件转动穿设于所述支撑板，且所述安装部和所述驱动部分别位于所述支撑板的两相对侧，所述压紧件转动连接于所述底板。

作为优选，所述机架还包括限位板，所述限位板呈角度连接于所述底板，所述限位板位于所述连杆和所述底板之间，且所述限位板与所述连杆的旋转面共平面，所述限位板的高度大于所述驱动部的高度。

本发明的有益效果：

本发明提供了一种组装换向载具，安装件的一端为安装部，另一端为驱动部，安装部用于套设安装本体，由于安装件转动设置于机架，因此，通过外力转动驱动部能够带动安装件转动，从而调整安装本体的角度，在角度调整到位以后，通过移动压紧件将安装本体抵压锁定于安装部上，避免安装本体在组装过程中转动。本发明提出的组装换向载具，同一个载具即可满足不同角度的组装，无需更换载具便可实现多个侧面上配件的组装，节省时间，而且所需的载具数量减少，因此，可有效提高操作效率，降低成本的投入。

附图说明

图1是本发明实施例提供的组装换向载具的第一视角的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的组装换向载具的第二视角的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的组装换向载具的部分结构示意图。

图中：

1、机架；2、安装件；3、压紧件；4、同步组件；5、第一磁铁；6、第二磁铁；7、轴承；8、限位螺母；

11、底板；12、支撑板；13、限位板；21、安装部；22、驱动部；23、转轴；31、压紧部；32、连接部；33、转动部；41、连杆；42、摇杆；

311、垫片。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的零部件或具有相同或类似功能的零部件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“安装”应做广义理解，例如，可以是安装连接，也可以是可拆卸连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1至图3所示，本实施例提供了一种组装换向载具，其包括机架1、安装件2及压紧件3，安装件2转动设置于机架1，安装件2的一端为安装部21，另一端为驱动部22；压紧件3活动设置于机架1，压紧件3能够抵压于安装部21上。

本实施例提供的组装换向载具，安装件2的一端为安装部21，另一端为驱动部22，安装部21用于套设安装本体，由于安装件2转动设置于机架1，因此，通过外力转动驱动部22能够带动安装件2转动，从而调整安装本体的角度，在角度调整到位以后，通过移动压紧件3将安装本体抵压锁定于安装部21上，避免安装本体在组装过程中转动。本实施例提出的组装换向载具，同一个载具即可满足不同角度的组装，无需更换载具便可实现多个侧面上配件的组装，节省时间，而且所需的载具数量减少，因此，可有效提高操作效率，降低成本的投入。

本实施例提供的组装换向载具还包括同步组件4，安装件2设置有多个，同步组件4能够带动多个安装件2同步转动，能够同时对多个安装本体的角度进行调整，进一步提高了组装效率。

具体地，同步组件4包括连杆41和多个摇杆42，多个摇杆42与多个驱动部22一一对应设置，摇杆42的一端固定连接于驱动部22，摇杆42的另一端转动连接于连杆41，在垂直于安装件2的转动轴线的操作面上，连杆41与驱动部22间隔设置。驱动连杆41移动时能够在多个摇杆42的联动下，带动多个安装件2同步转动，从而实现了对多个安装本体角度的调整。如图2所示，机架1上安装有四个安装件2，能够同时调整四个安装本体的角度。机架1上的安装件2数量还可以为其他数量，具体的个数在此不做限定。

具体地，压紧件3包括压紧部31和连接部32，连接部32的一端转动连接于机架1，连接部32的另一端连接压紧部31，压紧部31能够抵压安装部21。连接部32的一端通过销轴转动连接于机架1，另一端固连于压紧部31，压紧部31为杆状结构，四个安装件2沿着杆状结构的延伸方向相互间隔设置，连接部32绕着销轴转动时能够带动压紧部31朝向安装部21转动，直至压紧套设于安装部21上的安装本体。

更具体地，压紧部31朝向安装部21的侧面上覆盖有垫片311。垫片311能够防止安装本体转动时被压紧件3划伤。垫片311可以为橡胶片或硅胶片。

本实施例提供的组装换向载具还包括第二磁铁6，第二磁铁6设置于机架1上，第二磁铁6能够吸附压紧部31抵压安装部21。在本实施例中，机架1上设置有两个相互间隔设置的第二磁铁6，两个第二磁铁6与四个安装件2分布于同一条直线上，两个第二磁铁6分别吸附压紧部31的两端，以将安装本体压紧锁定于安装部21上。

具体地，压紧件3还包括转动部33，转动部33转动设置于压紧部31上，转动部33相对于压紧部31的转动轴线平行于压紧件3相对于机架1的转动轴线。在压紧部31的两端各设置有一个转动部33，通过转动部33便于驱动压紧部31。

具体地，机架1包括底板11和呈角度连接于底板11的支撑板12，安装件2转动穿设于支撑板12，且安装部21和驱动部22分别位于支撑板12的两相对侧，压紧件3转动连接于底板11。支撑板12垂直连接于底板11，且位于底板11的中间位置，提高了该组装换向载具的整体稳定性。压紧件3转动连接于底板11设置安装部21的一侧。

更具体地，机架1还包括限位板13，限位板13呈角度连接于底板11，限位板13位于连杆41和底板11之间，且限位板13与连杆41的旋转面共平面，限位板13的高度大于驱动部22的高度。限位板13垂直连接于底板11。限位板13的顶部能够限制连杆41的转动范围，避免连杆41转动范围过大与摇杆42发生干涉。在本实施例中，限位板13和支撑板12垂直连接于底板11的同一侧，相互平行且间隔设置。

本实施例提供的组装换向载具还包括第一磁铁5，第一磁铁5设置于限位板13的顶面，在连杆41转至两侧的极限位置时，均与第一磁铁5吸附，固定了安装本体的角度，从而便于向安装本体上组装配件。在本实施例中，第一磁铁5设置有两个，两个第一磁铁5分别位于限位板13的顶面的两端。

除上述设置外，还可以是第一磁铁5位置可调地连接于机架1，第一磁铁5在不同的位置处时，能够通过吸附连杆41将安装部21锁定于不同的角度处。可以将限位板13设置为沿着垂直于底板11方向伸缩的伸缩件，通过伸缩件的伸缩能够调节第一磁铁5的竖向高度，伸缩件沿着连杆41的延伸方向滑动连接于底板11，能够调节第一磁铁5的水平位置，从而将连杆41固定于不同位置处，进而将安装部21锁定于不同的角度处。

如图3所示，安装件2还包括转轴23，安装部21和驱动部22分别设置于转轴23的两端。转轴23转动穿设于支撑板12。

具体地，转轴23通过轴承7转动连接于支撑板12。本实施例中，轴承7设置有两个，两个轴承7分别设置于支撑板12的两个侧面，安装部21设置于一个轴承7背离支撑板12的一侧，另一个轴承7背离支撑板12的一侧抵靠有限位螺母8，用于限制轴承7的位置。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。