反应器吊装时塔架基础承受的总载荷:2110+960=3070t;
5)单个基础承受的载荷:(3070/2)X1.15 = 1765.25 t ；
6)塔架基础面积(7000X8000)X2 = 56 m2X2 = 112 m2；
7)单个基础承台的竖向承载能力不小于:1765.25t/56 m2= 31.52 m2。
[0017]3、设备吊装施工工艺:
本发明在所述设备即是费托合成反应器。
[0018]3.1门架起重机部件进场整体组装，安装揽风绳、拉锚器、连接地锚。调整好液压提升器的吊装位置，拴挂好吊具，溜尾门架组装、滑移底排组装；
3.2第一台费托合成反应器下段(筒体)进场、卸车、吊装、就位安装。溜尾门架到达滑移终点时，设备尾部吊耳的偏移距离为6700mm，此时的拖曳力计算值约为135t。在保持溜尾门架抬尾吊具承受部分载荷的情况下，以QUY150履带式起重机作为移动式锚点，配合拖曳缆索即可轻松完成设备筒体的送尾工序；
3.3设备吊装就位后，主门架整体移出(水平移动距离18m)，到第二台费托合成反应器的吊装位置上就位；
3.4拆除溜尾门架，在第二台费托合成反应器的卸车位置上，重新摆放滑移底排，重新组装溜尾门架；
3.5第二台费托合成反应器筒体(下段)吊装施工；
3.6主门架移出吊装位置(移动距离约Sm)，整体降低门架高度后，分解拆除门架起重机部件；
3.7起重机部件分解、打包、装车、撤出施工现场。
[0019]4.关键工序过程控制技术要求
4.1设备筒体正式吊装滑移过程控制
I)设备在正式吊装前，仍须进行上述各项检查，确认正常后才能进行正式起吊。
[0020]2)操作主门架液压提升装置，垂直提升设备主吊耳，将设备的头部逐渐抬起，同时溜尾门架的液压提升器将设备的尾部抬离运输板车的鞍座。
[0021]3)设备筒体整体脱离鞍座达到足够的安全距离，且运输板车撤离之后，主门架液压提升器将设备头部逐步上提，溜尾门架配合主提升动作协同跟进，将设备尾部随之向前抬送。
[0022]4)在反应器筒体滑移过程中，应控制主吊点的两组提升器上升速度保持一致，当两只主吊耳的高度相差过大(超过200mm)时，应当用人工手动的方式随时进行调整，停止上升较快的一组提升器，继续提升较慢的一组提升器，直至两只主吊耳达到水平状态，可由专人负责进行观察及目测判断。
[0023]5)随着主吊提升器的持续提升动作，溜尾单门架起重机持续向前抬送，旋转托排的牵引绳也随之动作，并与主吊起重机提升器的提升动作保持协调，以保持主吊提升器钢绞线处于垂直工作状态，随着反应器仰角的逐渐增大，辅助溜尾单门架的行走速度也将会随之逐渐加快。
[0024]6)当反应器筒体的仰角接近80°时，在反应器尾部吊耳销轴上拴挂2根Φ60-6X54拖曳钢丝绳缆索，缆索的另一端与150t履带式起重机的行走底盘相连接，在溜尾门架到达滑移终点前，应使拖曳钢丝绳缆索在保持适度松弛的状态下随动前移，以保护溜尾门架不致失控。
[0025]7)溜尾门架的行走距离约有35m，当溜尾单门架向前行走至滑移终点时，此时反应器筒体的仰角约为82°溜尾单门架起重机停止前移。此时反应器尾部吊耳与反应器基础的中心距约为12.20m，而且尾部吊耳销轴中心与设备基础地脚螺栓顶端的相对标高应不小于
3.80m，吊装作业即将进入脱排阶段，即可进行抬尾力与送尾拖曳力的转换工序作业。
[0026]8)在设备滑移过程中，应随时保持主提升器钢绞线的垂直度，其角度偏差应控制在前后3°之内。
[0027]9)设备筒体吊装脱排及送尾过程中的具体参数如下:
尾部吊耳的偏移距离是6700mm，设备轴线的仰角是81.95°，拖曳绳拉力是135.44t，纠偏牵引力是124.60t ;
尾部吊耳的偏移距离是6000mm，设备轴线的仰角是82.80°，拖曳绳拉力是120.76t，纠偏牵引力是111.1Ot ；
尾部吊耳的偏移距离是5500mm，设备轴线的仰角是83.41°，拖曳绳拉力是110.30t，纠偏牵引力是101.47t ;
尾部吊耳的偏移距离是5000mm，设备轴线的仰角是84.02°，拖曳绳拉力是99.89t，纠偏牵引力是91.90t ；
尾部吊耳的偏移距离是4500mm，设备轴线的仰角是84.62°，拖曳绳拉力是120.76t，纠偏牵引力是111.1Ot ；
尾部吊耳的偏移距离是4000mm，设备轴线的仰角是85.22°，拖曳绳拉力是89.70t，纠偏牵引力是82.52t ；
尾部吊耳的偏移距离是3500mm，设备轴线的仰角是85.82，拖曳绳拉力是69.44t，纠偏牵引力是63.88t ；
尾部吊耳的偏移距离是3000mm，设备轴线的仰角是86.42°，拖曳绳拉力是59.37t，纠偏牵引力是54.62t ;
尾部吊耳的偏移距离是2500mm，设备轴线的仰角是87.07°，拖曳绳拉力是48.51t，纠偏牵引力是44.63t ；
尾部吊耳的偏移距离是2000mm，设备轴线的仰角是87.65°，拖曳绳拉力是38.85t，纠偏牵引力是35.74t ;
尾部吊耳的偏移距离是1500mm，设备轴线的仰角是88.24°，拖曳绳拉力是29.05t，纠偏牵引力是26.72t ； 尾部吊耳的偏移距离是1000mm，设备轴线的仰角是88.83°，拖曳绳拉力是19.29t，纠偏牵引力是17.75t ;
尾部吊耳的偏移距离是500mm，设备轴线的仰角是89.41°，拖曳绳拉力是9.71t，纠偏牵引力是8.93t ；
尾部吊耳的偏移距离是0mm，设备轴线的仰角是90°，拖曳绳拉力是0t，纠偏牵引力是Ot ;反应器筒体处于垂直悬停状态；
(8)设备在送尾操作过程中主吊耳向后偏移1°，以降低溜尾拖曳力和纠偏牵引力的数值，增加缆绳系统的安全可靠性。
[0028]4.2溜尾门架及滑移轨道底排的安装:
I)首先对滑移底排铺设位置水稳层的质量情况进行全面检查。水稳层的坚实度和表面平整度均应符合使用要求。
[0029]2)根据预先设置的定位线，依次摆放轨道底排。单条门架滑移轨道的底排组合安装数量为15段，底排之间紧靠在一起，并穿入底排连接螺栓(双头M30 X 380—12条/段底排接缝处)，戴上圆垫圈、抒紧双头螺母。抒紧力矩为600kg ^cm(手劲20kg，扳手力臂30cm)。
[0030]3)溜尾门架滑移底座中心的初始安装位置距离费托合成反应器基础中心48.0Om ?48.30mo
[0031]4)安装底排上的钢轨时，严格按照《作业技术指导书》要求的钢轨铺设布置图进行操作，钢轨铺设数量为每侧12根(12m/根)，共计24根。钢轨与底排安装面之间铺设一层厚度是3mm的橡胶板。
[0032]5)在最末端的底排上安装轨道固定块，而其他14段底排上均无需设置轨道固定块。
[0033]6)滑移作业前，在底排上铺设铝合金花纹板(或塑料格子板)，铺设位置在溜尾门架的前面铺设2段，后面铺设3段。
[0034]7)在溜尾门架即将到达滑移终点时，应提前将后溜绳和牵引绳的长度调整好，以便后续工序能连续作业。
[0035]4.3抬尾力与后溜拖曳力及牵引纠偏力的转换程序:
1)首先必须将尾部吊点的高度调整到距离地面5.30mm的位置上，且主吊点保持在主提升钢绞线的垂线小于3°的范围内(此时主吊耳的水平偏移量应控制在向后500?1000mm范围内)；
2)将2根后溜绳Φ60钢丝绳扣(单根长度约16m)的绳套挂在溜尾拉板内，并穿上销轴进行固定。150t移动式锚点的移动距离为6700 mm；
3)在安装溜拽系统的同时，随即安装纠偏牵引系统，当溜拽系统处于临界受力状态时，牵引系统亦随之收紧拉锚油缸，并使其接近临界受力状态，当费托合成反应器筒体达到最大提升高度时，牵引系统绷紧时的长度为123.6m (锚点与设备主吊耳之间的距离)，牵引绳的仰角为23.50°。拉锚油缸以外钢绞线的长度为30m;
4)150t移动式锚点后移，逐渐增加溜拽系统的拉力，当溜拽力达到最大设计值(或尾部吊点开始出现向溜拽方向偏移)时，停止溜拽动作。开启抬尾提升油缸，逐渐将抬尾力减小至零，调整牵引系统拉力，使主吊点始终在偏斜允许范围内保持平衡；
5)确认全部受力系统安全后，溜尾门架的2台提升器同时缓慢卸载，直至载荷值为零，并密切观测拖曳钢丝绳的拉力值。经检查确认安全后，拆除抬尾吊具耳板上的销轴，将抬尾吊具及直拉板完全与抬尾弯拉板分离后，方可继续进行下道工序。
[0036]4.4费托合成反应器筒体下段送尾与就位:
I) 150t移动式锚点前移，逐步放松溜拽系统的拉力，同时牵引系统受到的拉力亦随之减弱，此时下段筒体裙座逐渐向基础上方做摆幅动作，反应器筒体裙座在向基础中心做摆幅动作时，停止主吊点的提升动作。使反应器的尾部逐渐向基础中心靠近，当反应器筒体下段完全处于自然悬停状态后，拖曳拉锚器卸载至零，将拖曳钢丝绳落在地面上，解除反应器筒体下段尾部吊耳上的送尾吊具(弯拉板)和钢丝绳。
[0037]2)待筒体完全处于自然悬停状态时，全面检查裙座上的地脚螺栓孔与基础预埋地脚螺栓安装位置的偏差值，当偏差值均在允许偏差范围之内时，开启主提升油缸，缓慢地将筒体裙座放置在基础上。
[0038]3)如果实测偏差值超过了允许偏差值，则应立即采取纠偏措施，拟采用4只5t手拉葫芦进行裙座的定位纠偏。当纠正后的实测偏差值进入允许偏差