用于带式输送机的可旋转卸料装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及输送带下游配属设备领域，具体地说是一种用于带式输送机的可旋转卸料装置。
【背景技术】
[0002]带式输送机，作为常备的输送体系，一直作为物料输送系统的重要一环而被不可或缺。在带式输送机持续输送过程中，往往受下道设施的加工量或容量限制，需要进行一对多的分流卸料操作。带式输送机的分流卸料，常见于通过二通式溜槽来实现。二通式溜槽外形通常呈具备一进料口和两出料口的三叉状结构，并在进、出料口的结合部布置电动翻板，依靠电动翻板对于单一处出料口的遮蔽作用，以驱使物料始终沿另一单条路径进行卸料。在实际落料时，物料沿带式输送机出口端下落至二通式溜槽的进料口处，通过控制电动翻板翻转，从而实现物料的源源不断的定向输送效果。上述二通式溜槽固然实现了物料分流卸料目的，然而，其存在的缺陷仍不可小视:目前二通式溜槽一经布置，其出料口位置即已恒定而无法改变，这是其结构特性所决定的。因此，上述溜槽对场地以及接料设备的安装位置的布置较为苛刻，更是在某些特殊情况下如需要临时增设接料设备时，会更难以满足多余地点的临时落料需求。更为重要的是，由于目前很多物料都为细颗粒状甚至粉体状结构，物料因遇空气中微量微量水分甚至是因内部分子粘合力大等状况，而在落料时彼此粘接并大量贴附集聚在电动翻板的板面处，形成结块团。上述结块团的形成，轻则导致电动翻板翻动困难，重则致使电动翻板因板面结块堆料过高，而无法正常封闭空闲出料口或直接堵住当前出料口，造成漏料和堵料现象，不得不频繁的停机清理，从而给现场操作人员带来极大困扰。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种结构合理而实用的用于带式输送机的可旋转卸料装置，可灵活性的实现有限安装空间内的多点落料需求，同时亦可避免目前二通式溜槽所导致的堵料漏料现象，其使用灵活性高而设备成本低，工作可靠稳定。
[0004]为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案:
[0005]用于带式输送机的可旋转卸料装置，包括卸料漏斗以及位于卸料漏斗下方处的溜槽本体，所述溜槽本体的进料端位于卸料漏斗的落料路径处，其出料端端口指向下部接料部件，溜槽本体的连通进、出料端的腔道构成供物料行进的通道，所述溜槽本体呈所述通道斜向布置的管腔状结构；本装置还包括固定支架，固定支架上设置轴线铅垂布置的转盘部，溜槽本体、转盘部和固定支架间彼此固接，且溜槽本体与转盘部和/或转盘部与固定支架间构成转动配合关系；本装置还包括用于供给溜槽本体产生相对固定支架以回转动作的动力部以及作为动力部与溜槽本体间传动部件的传动部；
[0006]所述溜槽本体外壁处设置有挡块，固定支架上设置有行程开关，两者间构成行程开关式挡位配合；所述行程开关为两个且均位于溜槽本体外壁处的挡块移动路径处；在铅垂方向上，溜槽本体的进料端的圆心位于两行程开关之间连线上。
[0007]所述转盘部为回转轴承部，溜槽本体由轴线铅垂布置的筒状进料端、通道倾斜布置的腔道以及轴线铅垂布置的筒状出料端彼此由上至下的逐次衔接构成，溜槽本体的筒状的进料端与转盘部的内圈间，以及固定支架与转盘部的外圈间均构成固接配合。
[0008]所述动力部为电机，传动部为二级减速箱；溜槽本体的进料端外壁处环绕布置有齿圈部，传动部的动力输出轴处固接轴线铅垂布置的输出齿轮，该输出齿轮与齿圈部间构成齿轮啮合配合。
[0009]本装置还包括布置于固定支架上的挡板，所述挡板位于各行程开关之后的挡块移动路径处。
[0010]所述挡板包括板面铅垂布置的板体以及与板体上水平开设的螺纹孔间构成螺纹配合的螺钉部，所述螺钉部的面朝挡块所在端构成用于与挡块配合的撞击面。
[0011 ] 溜槽本体的出料端处布置有可控启闭的抽拉式封闭门，该抽拉式封闭门的动作方向垂直出料端轴线布置。
[0012]所述转盘部上方处布置有罩设范围笼罩转盘部的护罩，所述护罩外形呈“U”字状且环罩于转盘部上，护罩的“U”字状开口处布置动力部及传动部。
[0013]本实用新型的有益效果在于:
[0014]I)、采用了单斜向通道的结构，以转盘部的配合，通过固定支架提供基础支撑，再依靠动力部和传动部来确保溜槽本体的自转动能力，以行程开关对溜槽本体进行定向定距限位，最终实现了本实用新型在有限空间内的灵活可控的可控式多点卸料目的。每当需要进行相应点的卸料操作时，只需要通过动力部的动力来驱动溜槽本体，使溜槽本体沿转动部，也即相对固定支架产生回转动作。
[0015]由于溜槽本体的腔道倾斜结构，也就确保了出料端相对与转动部所在圆点的相对摆作目的。换句话说，每当溜槽本体产生相对固定支架转动，再依靠行程开关的限位，即可使溜槽本体的出料端产生相对原先落料点的指定距离的偏移摆动动作，从而实现了不影响其他部件下的，理论上无限落料点的任一点的卸料效果。本装置卸料灵活性高，下部接料部件的位置可选择性更强，场地适应能力也就更强。同时，由于本装置自身完全采用直通道结构而无额外翻板类构件，也就不存在目前二通式溜槽所导致的因结块团粘接而产生的堵料漏料现象，其全程工作可靠稳定，某点卸料完毕后马上可转动至另一点继续卸料，分流卸料效率极高。
[0016]2)、此处对溜槽本体的转动范围作了限定，也即溜槽本体的最大转动角度仅为180°内。这是因为180°的溜槽本体的摆动角度，实际上已经能够满足目前的分流卸料需求。无论是在其180°的两侧处分置两个下部接料部件，甚至是在溜槽本体的转动路径上增设若干备用的下部接料部件均可。为实现上述设定，本装置以挡块与行程开关的配合，来确保溜槽本体在转动至最大角度时，能够适时的碰触到行程开关并自行停止，以避免其转动过量。而挡板的设置，则是考虑到溜槽本体自身的巨大自重，在现实生产时往往不可能即停即止。在溜槽本体上的挡块碰触到某一行程开关，进而通知电机停止动力输出时，溜槽本体在自身惯性作用下会继续沿转盘部转动，直至其上挡块撞击到挡板而强制停止，从而使其出料端刚好对准预先布置好的下部接料部件的接料口，进而实现其准确卸料功能。
[0017]3)、转盘部实际使用时，或可采用套环的直接光面配合结构。也可如本装置所言，采用轴承类元件，以减少其相对摩擦现象，进一步提升的工作效率。溜槽本体的整体形状如该处所述，采用由进料端、腔道以及出料端三者衔接构成的类似折角结构，以更进一步确保在溜槽本体转动时，其出料端能够大角度的偏离其原先位置。同时，通过上述改进，出料端端面的转动路径也形成了水平面上的弧形摆动，这也使得下部接料部件的布置范围的选择性更大，其安装时的操作也更为便捷方便。
[0018]4)、溜槽本体的实际布置，以电机配合二级减速箱来实现。电机提供动力，二级减速箱提供上述动机的传动比减速，以符合和满足作为溜槽本体的巨大自重下的相对较慢的转动速度要求。齿圈部和输出齿轮的啮合，实现了上述动力的传递功能，同时结构简洁，维护起来也更为方便。
[0019]5)、对于挡板的设计结构，以板体配合螺钉部，再依靠螺钉部形成撞击体而构成。一方面，螺钉部自身的圆柱杆体结构，承受沿其轴线的巨大撞击力，其承力效果较好，之后的力可沿板体发散出去，而避免影响到其他部件正常工作。另一方面，考虑到配合误差问题，可能安装调试时，溜槽本体摆动角度会过大或过小。此时通过调节螺钉部转动，使其相对板体产生相对升降动作，该升降动作会使其撞击面产生浮动，也就进而达到少量控制溜槽本体旋转角度的效果。实践表明，上述改进成效明显，其调节能力极其可靠稳定，可稳妥的确保溜槽本体转动范围的精确性和可调性。
[0020]6)、在溜槽本体转动过程中，在下部接收部件之间的溜槽本体出料端行进路径处，可设置收集槽，以保证输送机持续输料而溜槽本体转动时，其回转时出料端的持续落料能够得到有效收集和再利用。也可在溜槽本体旋转时，停止输送机的持续供料，以待溜槽本体到位后再供给亦可。本实用新型通过抽拉式封闭门的采用，起到了在溜槽本体回转转动的过程中，封闭溜槽本体出料端的作用。此时输送机仍可以继续输料，从而使得其物料得以被暂时的储存于溜槽本体