:所述第四坑洞连接板由第四坑洞连接板左段、第四坑洞连接板右段以及连接段构成，连接段的两端分别固定在第四坑洞连接板左段、第四坑洞连接板右段上。
[0011]作为优选方案:所述支撑脚通过支撑脚轴转动安装在支撑脚安装块上，支撑脚安装块通过安装块轴转动安装在支撑内管下端，支撑脚轴的轴线和安装块轴的轴线水平设置且相互垂直，支撑内管的下端设置有位于支撑脚安装块上方的支撑弹簧板。采用这种结构，支撑脚可实现两个转动的自由度，并且在支撑脚转动过程中，可以受到支撑弹簧板的弹力，可以保持较好的弹性效果，防止刚性碰撞。
[0012]本实用新型采用上述结构，使得坑洞板可灵活转动满足不同状态的需求，提高了通过性，本实用新型还通过宽度较窄的上剪叉单元，不仅在保证升高高度的前提下，通过减少上剪叉单元的厚度降低了升降液压缸所要承载的重量，提高了设备效率和安全性，并且通过宽度较宽的下剪叉单元保证了支撑的稳定性。
[0013]本实用新型还可以通过先将下卡轴卡入下卡槽并将上卡轴卡入上卡槽实现支腿安装板在支腿座板上安装，从而将支撑外管固定在支腿座板上，不仅装配方便，而且方便拆卸，便于检修。
【附图说明】
[0014]图1是本实用新型实施例剪叉式高空作业平台的立体结构示意图。
[0015]图2是本实用新型实施例剪叉式高空作业平台的正面结构示意图。
[0016]图3是本实用新型实施例剪叉式高空作业平台的侧面结构示意图。
[0017]图4是本实用新型实施例上剪叉单元的安装结构示意图。
[0018]图5是本实用新型实施例下剪叉单元的安装结构示意图。
[0019]图6是本实用新型实施例下剪叉单元的剖视结构示意图。
[0020]图7是本实用新型实施例支腿结构的立体示意图。
[0021]图8是本实用新型实施例支腿结构的正面示意图。
[0022]图9是本实用新型实施例行驶装置处于直行状态下的正面结构示意图。
[0023]图10是本实用新型实施例行驶装置处于直行状态下的立体结构示意图。
[0024]图11是本实用新型实施例行驶装置处于直行状态下的俯视结构示意图。
[0025]图12是本实用新型实施例行驶装置处于转向状态下的俯视结构示意图。
[0026]图13是本实用新型实施例坑洞保护结构的立体示意图。
[0027]图14是本实用新型实施例坑洞保护结构的正面示意图。
[0028]图15是本实用新型实施例检修支杆的安装结构示意图。
[0029]图16是本实用新型实施例布线管路结构的结构示意图。
[0030]图17是本实用新型实施例布线软管的安装结构示意图。
[0031]图18是本实用新型实施例硬管固定架的结构示意图。
【具体实施方式】
[0032]下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。
[0033]参见图1-图18，本实施例一种高空作业平台，包括行驶底盘I和升降装置2，所述行驶底盘I包括底盘11、行驶装置12、坑洞保护机构13和支腿结构14，所述行驶装置12包括左转向轮121、右转向轮122、左轮架123、右轮架124、联动架125、转向油缸126以及转向弯板127，所述左转向轮121、右转向轮122分别转动安装在左轮架123、右轮架124上，左转向轮121、右转向轮122分别通过固定在左轮架123上的左驱动马达、固定在右轮架124上的右驱动马达实现驱动，左轮架123、右轮架124通过轮架轴128转动安装在底盘11上，轮架轴128的轴线竖直设置，联动架125由联动架主体1251和分别固定在联动架主体1251两端的两个联动架连接段1252构成，转向油缸126位于两个联动架连接段1252之间，转向油缸126采用双杆液压缸，转向油缸126的两个活动杆分别连接在两个联动架连接段1252上，两个转向弯板127的一端分别铰接在左轮架123、右轮架124上，两个转向弯板127的另一端分别铰接在联动架主体1251的两端，转向油缸126固定在底盘11上，转向弯板127上朝向轮架轴128的一侧设置有一段凹陷处1271。采用这种结构，可以通过，转向油缸126驱动联动架125直线移动，从而带动转向弯板127，使得转向弯板127拉动左轮架123、右轮架124转动，实现转向，本结构中，转向油缸126采用双杆液压缸不仅简化了联动结构，而且提高了转向过程的稳定性和同步性；通过在转向弯板127上设置凹陷处1271，使得转向弯板127可以更加靠近轮架轴128，从而可以提高转向的角度极限，增强了使用性能。联动架主体1251和两个联动架连接段1252呈一体式结构。
[0034]所述坑洞保护机构13包括左坑洞板131、右坑洞板132、两个第一坑洞连接板133、两个第二坑洞连接板134、两个第三坑洞连接板135、一个第四坑洞连接板136、两个活动座1310、两个导向轴137、两个限位板138以及两个活动座压簧139，其中，所述左坑洞板131、右坑洞板132分别转动安装在底盘11底部的左右两侧，左坑洞板131的两端分别位于底盘11底部的前后两端，右坑洞板132的两端分别位于底盘11底部的前后两端，两个导向轴137竖直滑动安装在底盘11上，两个活动座1310分别固定在两个导向轴137上，两个活动座压簧139套分别设在两个导向轴137上并且活动座压簧139的上下两端分别抵在活动座1310的下端和底盘11上，从而通过活动座压簧139施加对活动座1310向上的推力，导向轴137的上端位于作业平台的升降装置2的下方，第四坑洞连接板136的两端分别固定在两个活动座1310上，两个活动座1310分别左右设置，两个第一坑洞连接板133的一端分别铰接活动座1310，两个第一坑洞连接板133的另一端分别铰接两个第二坑洞连接板134的一端，两个第二坑洞连接板134的中部铰接在底盘11上，两个第二坑洞连接板134的另一端分别铰接两个第三坑洞连接板135的一端，两个第三坑洞连接板135的另一端铰接在左坑洞板131、右坑洞板132上，限位板138的一端和第三坑洞连接板135的一端同轴铰接在第二坑洞连接板134上，其中一个限位板138的另一端和其中一个第三坑洞连接板135的另一端同轴铰接在左坑洞板131上，另一个限位板138的另一端和另一个第三坑洞连接板135的另一端同轴铰接在右坑洞板132上，限位板138的一端设置有用于抵在第二坑洞连接板134上以限制左坑洞板131、右坑洞板132转动范围的限位柱1381。采用这种结构，使得当升降装置2放下时，可以压下导向轴137，从而带动活动座1310向下移动，第一坑洞连接板133拉动第二坑洞连接板134，使得第二坑洞连接板134绕其中部的铰接处正向转动，第二坑洞连接板134的另一端带动第三坑洞连接板135，使得第三坑洞连接板135拉动左坑洞板131、右坑洞板132正向转动，使得原本竖直支起的左坑洞板131、右坑洞板132正向转动，从而缩回至收缩状态，当升降装置2升起时可以通过活动座压簧139顶起活动座1310，使得活动座1310向上移动，第一坑洞连接板133反向拉动第二坑洞连接板134，使得第二坑洞连接板134绕其中部的铰接处反向转动，第二坑洞连接板134的另一端带动第三坑洞连接板135，使得第三坑洞连接板135拉动左坑洞板131、右坑洞板132反向转动，使得收缩状态的左坑洞板131、右坑洞板132重新返回至竖直工作状态。其中，第二坑洞连接板134、第三坑洞连接板135、左坑洞板131、底盘11构成了四杆机构，第二坑洞连接板134、第三坑洞连接板135、右坑洞板132、底盘11也构成了四杆机构，当第二坑洞连接板134的中部铰接处与第二坑洞连接板134另一端的铰接处构成的直线和第三坑洞连接板135的两端的铰接处构成的直线接近共线位置时，此时接近四杆机构的死角位置，并相应设计左坑洞板131、右坑洞板132此时与地面垂直，并设置限位柱1381的位置恰好抵在第二坑洞连接板134上，使得坑洞连接板无法继续反向转动，保持左坑洞板131、右坑洞板132的竖直状态，并且此时由于四杆机构接近死角位置，使得左坑洞板131、右坑洞板132的可以抵抗较强的侧向力量的冲击，保持极大的稳定性。
[0035]所述第四坑洞连接板136由第四坑洞连接板左段1361、第四坑洞连接板右段1362以及连接段1363构成，连接段1363的两端分别固定在第四坑洞连接板左段1361、第四坑洞连接板右段1362上。
[0036]所述支腿结构14包括车架板141、支腿座板142、支腿安装板143、支撑外管144、支撑内管145和支撑脚1