专利名称：热冷交换的射出成型模具的制作方法
技术领域：
本发明是与背光模块中的背光板、模块框、胶框、扩散板及其它塑料物品的射出成型模具有关，进一步而言，尤指一种热冷交换的射出成型模具，其首创流道座与阻断件交互作动的热流道构成，原料射出后由阻断件封闭模穴，使模穴内部的成型品得以快速冷却，而位于流道内的原料仍保持温热状态，供降低出模时间、提高成型效率，并提高原料利用率。
背景技术：
凡背光模块中的背光板、模块框、胶框、扩散板等零组件的射出成型，一般是利用精密模具进行。
现有技术是，用以射出成型的模具构造如图1所示，其主要包含一活动座(1)、一活动模板(2)、一固定座(3)及一固定模板(4)，其中，该活动座(1)与该固定座(3)彼此相对，该活动模板(2)设于该活动座(1)与该固定座(3)之间，并与该活动座(1)相接，该活动模板(2)邻向该固定座(3)表面，对称状凹陷二模穴(202)及一浇口(204)，该浇口(204)位于各模穴(202)之间，并与该各模穴(202)连通，该固定座(3)挖设一容置槽(302)，该固定模板(4)枢嵌于该容置槽(302)内并与该活动模板(2)相对，且该固定模板(4)贯穿一流道(402)，该固定座(3)贯穿一射口(304)，该流道(402)两端分别与该射口(304)、该浇口(204)连通，使塑料原料得以经由该射口(304)、该流道(402)、该浇口(204)射入该各模穴(202)内部，供成型平板状成型品。
图1～图4所示，利用已有模具进行射出成型作业时，首先，活动座(1)连动该活动模板(2)位移，使该活动模板(2)与该固定模板(4)紧密贴靠，而后射出机的机头(图中未示)插入该射口(304)，将熔融状的塑料原料由该射口(304)射入该流道(402)，并充满于该流道(402)、该浇口(204)及该各模穴(202)内部(如图2)；而后，移开射出机的机头，并冷却该活动模板(2)及该固定模板(4)，充满于该流道(402)、该浇口(204)及该各模穴(202)内部高温的塑料原料即可由通过冷却水道(图中未示)的水液冷却降温，此时，该流道(402)、该浇口(204)内部的原料冷却形成模脚(5)，该模穴(202)内部的原料则冷却形成胚板(6)，且该模脚(5)分别与该各胚板(6)一体相接，待该模脚(5)及该胚板(6)冷却定型后，即可驱动该活动座(1)及该活动模板(2)反向位移，使该活动模板(2)与该固定模板(4)分离开模(如图3)；由于该流道(402)的形状设计，当该活动模板(2)位移开模时，该模脚(5)即脱出该流道(402)；最后，利用顶出梢等零件(图中未示)的设计，即可将该胚板(6)顶出该模穴(202)，以完成脱模作业(如图4)。利用现有模具成型而得的该胚板(6)仍与该模脚(5)一体相连，故成型后必需将该模脚(5)剪除，若成型品是为背光板、扩散板等对表面平整度及精密度要求高的物品时，更必需再利用加工机具对该胚板(6)侧缘进行精密的研磨、打光等修边作业，以消除该模脚(5)剪除后残留于该胚板(6)侧缘的毛边。
据前所述，利用现有模具射出成型时，当原料射入模具后，必需等待胚板及模脚冷却定型，才能进行开模作业，由于胚板是薄型板件，而模脚是呈柱状体，胚板的冷却速率明显高于模脚，故冷却定型所需时间主要受到模脚的影响，使得等待开模时间难以缩减，成型作业的效率无法有效提高；再，若使用现有模具成型透明性要求高的物品(如背光板)时，经剪除后的模脚并无法回收再次作为成型材料，否则将严重影响成型品的透明性，故模脚剪除后只能成为下脚料，或能转而应用于制作对透明性要求低的其它产品。但是，成型生产背光板等对透明性要求高的物品时，该下脚料的产生率甚高，导致成型原料的利用率难以提高，就另一方面而言，模脚剪除后，必须对胚板进行精密的修边作业，不但加工程序繁杂，更由于该修边加工的精密度要求高，稍有不慎即由于修边不当而影响成品透明性、表面平整度及精密度，导致瑕疵品甚至报废品的产生，凡此，皆影响制造成型的效率，并使背光板、模块框、扩散板等表面平整度、精密度要求高的平板类物品的生产成本难以降低。
发明内容
本发明主要目的在于，提供一种热冷交换的射出成型模具，其由流道座与阻断件交互作动的构成，该阻断件得以封闭模穴，促使成型品得以快速冷却，而位于流道内的原料仍保持温热状态，供降低出模时间、提高成型效率，并提高原料利用率。
本发明是一种热冷交换的射出成型模具，主要包含一承板、一可动侧模板、一固定板、一固定侧模板、一流道座及一阻断件，其中，该承板与该固定板彼此相对，该可动侧模板设于该承板与该固定板之间并与该承板邻靠，且该可动侧模板贯穿一槽道，该可动侧模板凹陷复数个模穴，各槽穴对称分设于该槽道两侧并与该槽道连通；该固定板贯穿一射座孔，供射出机的射出头进入该固定板，该固定侧模板设于该可动侧模板与该固定板之间，并与该固定板相接，该固定侧模板贯穿一贯槽，且该贯槽槽壁于该固定侧模板周缘向内微凸复数个定位部；该流道座轴向活设于该贯槽内部，且该活动座一端与该定位部侧缘面邻靠，据以定位该流道座的轴向，并于该流道座与该贯槽槽壁间形成复数个隙道，该流道座设有复数个挚动件，据以挚动该流道座轴向位移，该流道座轴向挖设一流道与该射座孔相对，该流道末端斜向形成复数个支流道彼此对称，该各支流道分别于该流道座周缘处对外开通，供原料通过该流道分别射入各模穴内；该流道座嵌设有加热件，供产生热能保持该流道内部原料处于温热状态；该阻断件活设于该槽道内部，且该阻断件底部设有顶推件，据以顶抵该阻断件封闭该各模穴，供提高成型效率及原料利用率。
附图1是已有射出成型模具的轴向剖视图。
附图2是已有射出成型模具合模射出状态示意图。
附图3是已有射出成型模具开模状态示意图。
附图4是已有射出成型模具脱模状态示意图。
附图5是本发明第一实施例的轴向剖视图。
附图5A是附图5的局部放大视图。
附图6是附图5的6-6剖视图。
附图6A是附图6的局部放大视图。
附图7是本发明第一实施例合模状态示意图(一)。
附图8是本发明第一实施例合模状态示意图(二)。
附图9是本发明第一实施例射出状态示意图。
附图10是本发明第一实施例断料冷却状态示意图。
附图11是本发明第一实施例开模状态示意图。
附图12是本发明第二实施例的轴向剖视图。
附图13是本发明第三实施例的轴向剖视图。
活动座(1) 活动模板(2) 模穴(202)浇口(204) 固定座(3) 容置槽(302)射口(304) 固定模板(4) 流道(402)模脚(5) 胚板(6)承板(10) 定位孔(12)顶推弹簧(14)可动侧模板(20)槽道(22) 容置部(222)凸缘(24) 模穴(26) 固定板(30)射座孔(32)固定侧模板(40)贯槽(42)承肩(44) 定位部(46)流道座(50)隙道(51) 肩部(52) 复位弹簧(53)流道(54) 支流道(542) 加热件(55)凹穴(57) 阻断件(60)耳部(62)推杆(64) 轴孔(34) 挚动杆(56) 成型品(9)具体实施方式
请参阅附图5、6。
本发明换的射出成型模具第一实施例，主要包含一承板(10)、一可动侧模板(20)、一固定板(30)、一固定侧模板(40)、一流道座(50)及一阻断件(60)，其中，该承板(10)与该固定板(30)彼此相对，且该承板(10)挖设二定位孔(12)，该定位孔(12)是一端为封闭状的埋孔，据此于该各定位孔(12)内轴向枢设顶推弹簧(14)，该可动侧模板(20)设于该承板(10)与该固定板(30)之间，并与该承板(10)邻靠，该可动侧模板(20)于中央轴向贯穿一槽道(22)与该定位孔(12)连通，该槽道(22)的槽壁相对凸设二凸缘(24)，该槽道(22)并于该凸缘(24)与该承板(10)之间形成容置部(222)，该可动侧模板(20)于邻向该固定板(30)的表面凹陷复数个模穴(26)，该各模穴(26)分设于该槽道(22)两侧，并与该槽道(22)连通；该固定座(30)中央轴向贯穿一射座孔(32)，使射出机的射出头(图中未示)由该射座孔(32)进入该固定板(30)，该固定侧模板(40)设于该可动侧模板(20)与该固定板(30)之间，并与该固定板(30)相接，该固定侧模板(40)中央轴向贯穿一贯槽(42)，该贯槽(42)槽壁相对凸设二承肩(44)，且该贯槽(42)槽壁及该各承肩(44)相对处，分别于该固定侧模板(40)周缘向内微凸复数个定位部(46)(如附图5及附图6A所)。
该流道座(50)轴向活设于该贯槽(42)内部并延伸于该各承肩(44)之间，且该固定板(30)对该流道座(50)形成阻挡限制，该流道座(50)一端与该定位部(46)缘面邻靠，以由该各定位部(46)定位该流道座(50)的轴向，并于该流道座(50)周缘与该贯槽(42)槽壁及该各承肩(44)缘面间形成复数个隙道(51)，该流道座(50)一端对称状外凸二肩部(52)分别与该各承肩(44)相对，且该各肩部(52)与该各承肩(44)之间设有复位弹簧(53)，该流道座(50)于中央部份轴向挖设一流道(54)，该流道(54)一端与该射座孔(32)相对，其另一端对称状斜向形成复数个支流道(542)，该各支流道(542)末端分别于该流道座(50)周缘处对外开通，据使原料得以通过该流道(54)、该各支流道(542)分别射入该各模穴(26)内，供射出成型板状物品；该流道座(50)嵌设二加热件(55)，该加热件(55)是为电热棒，于此，该加热件(55)也可选择改以电热片或其它可产生热能的等效对象予以替代，该各加热件(55)据该流道(54)为中心彼此对称，供产生热能以保持该流道(54)内部原料处于温热状态。另，该流道座(50)于邻向该固定板(30)的缘面凹陷复数个凹穴(57)，据以降低该流道座(50)向该固定板(30)所传递的热能。
该阻断件(60)活设于该槽道(22)内部，且该顶推弹簧(14)对该阻断件(60)形成顶抵作用，该阻断件(60)外部凸设二耳部(62)分别延伸于该各容置部(222)内，且该耳部(62)厚度小于该容置部(222)空间的宽度，并由该各凸缘(24)对该各耳部(62)形成限制，以定位该阻断件(60)位移作动时的行程死点，使该阻断件(60)得以封闭该各模穴(26)，此于射出后阻断该流道(54)与该模穴(26)的连通，并阻断该流道(54)与该模穴(26)间的热能传递，以利于加速该模穴(26)内部成型品的冷却速率，供提高成型效率及原料利用率。
请参阅附图5～11。本发明第一实施例射出成型时，首先，该承板(10)连动该可动侧模板(20)位移，使该可动侧模板(20)与该固定侧模板(40)彼此相对的表面紧密贴靠，形成合模状态(如图7、图8)，此时，该流道座(50)与该固定板(30)贴靠，由于该顶推弹簧(14)对该阻断件(60)的顶持作用力，该各耳部(62)与该各凸缘(24)贴靠，据使该阻断件(60)及该固定侧模板(40)封闭该各模穴(26)；而后，射出机的射出头(图中未示)压制该流道座(50)位移(如第九图)，促使该流道座(50)推移该阻断件(60)，使该阻断件(60)离开该模穴(26)侧缘并与该承板(10)贴靠，据此相对定位该流道座(50)，使该各支流道(542)分别与该各模穴(26)连通，供原料经由该流道(54)、该支流道(542)射入该模穴(26)，此时，该顶推弹簧(14)受到该阻断件(60)与该承板(10)的相对位移而于轴向压缩，该复位弹簧(53)则受到该肩部(52)与该承肩(44)的相对位移而轴向压缩；当原料射入并充份填满该模穴(26)后，射出机的射出头反向位移，则该复位弹簧(53)的弹性回复力促使该流道座(50)反向位移与该固定板(30)抵靠，该顶推弹簧(14)的弹性回复力则促使该阻断件(60)位移，以遮断该支流道(542)与该模穴(26)的连通，并使该模穴(26)保持封闭状态(如第十图所示)，此时，该流道(54)及该支流道(542)内的原料可由该加热件(55)所提供的热能保持在温热状态而不致冷却定型，以备随时进行下一个射出行程，至于射入该模穴(26)内的原料则由于相对低温的该阻断件(60)形成阻断封闭，而可有效防止模脚的形成影响其冷却效率，供该模穴(26)内的原料快速冷却成为板状成型品(9)；待成型品(9)定型后，该承板(10)连同该可动侧模板(20)反向位移而离开该固定侧模板(40)(如第十一图)，使成型品(9)及该模穴(26)露出，以利于进行出模作业取出成型品(9)，并成为下一个射出成型制程的预备状态。
据前所述，由于该流道座(50)与该阻断件(60)的交互作动，原料射入该模穴(26)后，即可由该阻断件(60)对原料形成切断及阻隔作用，一方面防止成型品于侧缘形成模脚，另一方面相对低温的该阻断件(60)并不会对成型品(9)的冷却定型造成不利影响，而可有效提高原料射入后冷却定型的效率，以缩短出模所需时间。再，该加热件(55)所产生的热能可使该流道(54)及该支流道(542)内的原料保持在相对高温状态，当原料射入后冷却定型及开模取出成型品时，该流道(54)及该支流道(542)内的原料并不会冷却凝固，以备随时对该模穴(26)再次射入原料，故可有效降低射出成型制程所需时间，供提高成型效率。另外，由于该阻断件(60)的切断阻隔作用，能有效避免模脚的产生，原料可充份利用于成型板状成型品，减少下脚料的产生，不但可提高原料利用率，更由于成型品无模脚的形成，故成型品具有优异的表面平整度及表面精度，出模后不需要再进行模脚剪除及繁杂的精密研磨、打光等修边作业，供提高成型效率，并大幅降低生产成本。
由形成于该流道座(50)周缘的该隙道(51)，故该流道座(50)虽由该定位部(46)定位其轴向，以确保该流道座(50)受射出机的射出头压制而位移时，该支流道(542)与该模穴(26)连通，故该流道座(50)与该定位部(46)虽处于接触状态，由热传导现象可知，该加热件(55)所产生的热能一部份向内传递，使该流道(54)及该支流道(542)内部原料保持在温热状态，另一部份则为该流道座(50)吸收并向外传递，但此等向外传递的热能仅有极少部份经由该定位部(46)传递至该固定侧模板(40)，绝大部份均由该隙道(51)散逸，故而该流道座(50)相对高温对该固定侧模板(40)所造成的加热作用可谓极其微小，并不会影响该模穴(26)内部原料冷却定型的速率，供确保冷却定型效率。
前述第一实施例可进一步变化成为第二实施例，二相同部份不重复说明；请参阅附图12，本发明第二实施例与第一实施例主要不同处在于阻断件(60)底缘设有复数个推杆(64)替代第一实施例的顶推弹簧，且形成于承板(10)所挖设的定位孔(12)是贯穿该承板(10)内、外，该各推杆(64)分别轴枢于该各定位孔(12)，该推杆(64)末端可延伸于该承板(10)外部与一传动构造(图中未示)相接，据此，可利用马达由该传动构造驱动该各推杆(64)同步轴向位移，供挚动该阻断件(60)封闭模穴；于此，对于熟习机械设计领域人士而言，该传动构造是很容易于想到，不详述其构成；另外，该推杆(64)也可选择置换为气压缸或油压缸等设备的轴杆，而此置换也属可轻易想到的。
前述第一实施例可再进一步变化成为第三实施例；请参阅附图13，本发明第三实施例与第一实施例主要不同处在于流道座(50)设有二挚动杆(56)，而减除第一实施例中设于肩部与承肩之间的复位弹簧，且固定板(30)贯穿复数个轴孔(34)，该各挚动杆(56)分别轴枢于该各轴孔(34)，该挚动杆(56)并可通过该轴孔(34)延伸于该固定板(30)外部与另一传动构造(图中未示)相接，据以驱动该各挚动杆(56)同步轴向位移，供挚动该流道座(50)位移；同样地，该挚动杆(56)也可如第二实施例一般选择置换为气压缸或油压缸等设备的轴杆。
另外，前述第二、三实施例也可并合实施变化构成本发明另一实施例。
综上所述，本发明由首创交互作动的流道座与阻断件所构成的热流道技术，确能充份满足所预期的目的，并经试验证明功效卓著。前述仅是举例说明本发明较佳可行的具体实施例，并非用于限制本发明技术的权利范围，凡以均等的技术手段、或为申请专利范围内容所涵盖的权利范围而实施，均不脱离本发明范畴而为申请人的权利范围，且凡背光板、模块框、扩散板、胶框等零组件或其它产品，均可以利用本发明进行射出成型。
权利要求
1.一种热冷交换的射出成型模具，主要包含一承板、一可动侧模板、一固定板、一固定侧模板、一流道座及一阻断件，其特征在于，该承板与该固定板彼此相对，该可动侧模板设于该承板与该固定板之间并与该承板邻靠，且该可动侧模板贯穿一槽道，该可动侧模板凹陷复数个模穴，各槽穴对称分设于该槽道两侧并与该槽道连通；该固定板贯穿一射座孔，供射出机的射出头进入该固定板，该固定侧模板设于该可动侧模板与该固定板之间，并与该固定板相接，该固定侧模板贯穿一贯槽，且该贯槽槽壁于该固定侧模板周缘向内微凸复数个定位部；该流道座轴向活设于该贯槽内部，且该活动座一端与该定位部侧缘面邻靠，据以定位该流道座的轴向，并于该流道座与该贯槽槽壁间形成复数个隙道，该流道座设有复数个挚动件，以挚动该流道座轴向位移，该流道座轴向挖设一流道与该射座孔相对，该流道末端斜向形成复数个支流道彼此对称，该各支流道分别于该流道座周缘处对外开通，供原料通过该流道分别射入各模穴内；该流道座嵌设有加热件；该阻断件活设于该槽道内部，且该阻断件底部设有顶推件，以顶抵该阻断件封闭该各模穴。
2.按照权利要求1所述热冷交换的射出成型模具，其特征在于，该顶推件是为顶推弹簧，且该顶推弹簧两端分别抵持该阻断件、该承板。
3.按照权利要求2所述热冷交换的射出成型模具，其特征在于，该承板挖设有定位孔，该定位孔是一端封闭的埋孔，供轴向枢设顶推弹簧。
4.按照权利要求1所述热冷交换的射出成型模具，其特征在于，该顶推件是为推杆，该承板贯穿有定位孔，该推杆轴枢于该定位孔。
5.按照权利要求1所述热冷交换的射出成型模具，其特征在于，该槽道的槽壁相对凸设二凸缘，该槽道并于该凸缘与该承板之间形成容置部，该阻断件外凸二耳部分别延伸于该各容置部内。
6.按照权利要求1所述热冷交换的射出成型模具，其特征在于，该挚动件是为复位弹簧。
7.按照权利要求6所述热冷交换的射出成型模具，其特征在于，该贯槽槽壁相对凸设二承肩，该流道座外凸二肩部分别与该各承肩相对，该各复位弹簧分别设于相对的该各肩部与该各承肩之间。
8.按照权利要求7所述热冷交换的射出成型模具，其特征在于，该流道座周缘与该各承肩之间形成复数个隙道。
9.按照权利要求1所述热冷交换的射出成型模具，其特征在于，该挚动件是为挚动杆，该活动座贯穿复数个轴孔，该各挚动杆分别轴枢于该各轴孔。
10.按照权利要求1所述热冷交换的射出成型模具，其特征在于，该流道座于邻向该固定板的缘面凹陷复数个凹穴。
全文摘要
本发明是一种热冷交换的射出成型模具，包含承板、可动侧模板、固定板、固定侧模板、流道座及阻断件；可动侧模板与承板邻靠并贯穿槽道，可动侧模板凹陷复数个模穴分别与该槽道连通；固定板贯穿射座孔，使射出机的射出头通过，固定侧模板设于可动侧模板与固定板之间，固定侧模板贯穿贯槽，贯槽向内微凸复数个定位部；流道座活设于贯槽内，其底端与定位部邻靠，以定位该流道座轴向，并于流道座与该贯槽间形成复数个隙道，流道座设有复数个挚动件，流道座轴向挖设流道与该射座孔相对，流道斜向形成复数个支流道，供原料通过流道分别射入模穴内；流道座嵌设有加热件；该阻断件活设于该槽道内部，且阻断件底部设有顶推件，供提高成型效率及原料利用率。
文档编号B29C45/26GK1704229SQ200410024799
公开日2005年12月7日 申请日期2004年5月31日 优先权日2004年5月31日
发明者罗咏如 申请人:罗咏如