专利名称：无拉伸薄膜的制造方法、被覆树脂的金属板的制造方法及无拉伸薄膜的制造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种包含热塑性树脂的无拉伸薄膜的制造方法、叠层被覆热塑性树脂而成的被覆树脂的金属板的制造方法、以及包含热塑性树脂的无拉伸薄膜的制造装置。
背景技术：
包含热塑性树脂的薄膜包括以下三种从T型模头排出在挤出机内加热、熔融的树脂，挤出到铸轧辊上，然后直接卷为线圈状使用的无拉伸薄膜；挤出到铸轧辊上之后，在长度方向实施拉伸加工而成的单向拉伸薄膜；或者在长度方向和宽度方向实施拉伸加工而成的双向拉伸薄膜。这三种薄膜中的任一种都是从T型模头排出，挤出到铸轧辊上而成的薄膜，运用高粘度熔融树脂的特性，将熔融树脂两侧部分加工为比中心部分厚，并在铸轧辊上固化，因此，为了制造宽度方向具有固定厚度的薄膜，两侧部分会被切割、除去。要大量生产相同树脂组成的薄膜时，被切割、除去的较厚部分的树脂可以再次作为薄膜原料在挤出机内进行加热、熔融后再利用，不会造成浪费，但是要少量多品种地生产树脂组成相异的薄膜时，要使被切割、除去的较厚部分再次用作薄膜原料，只有重新制造该薄膜才能使用，妨碍了成品率的提高。
作为除去树脂薄膜宽度方向上的两侧部分的方法，提议有如专利文献1中记载的修边方法。该方法是在将熔融树脂挤出、被覆到金属板的基板两面上时，在树脂冷却之前，用无接头导带夹住从金属板的宽度方向突出的树脂部分(耳部)，切碎后除去。由于树脂中含有各种颜料、填充物，因此该方法只适用于将被切割、除去的部分再次用作薄膜原料时的用途，如果想要制造少量多品种生产的薄膜，无法期望提高成品率。
作为减少无法再使用的薄膜修边废弃物所造成的经济损失的方法，提议有专利文献2中记载的方法。该方法涉及的是制造电容器所使用的包含双向拉伸聚丙烯薄膜的电绝缘薄膜这种品质要求高的薄膜，在第一挤出机内加热、熔融丙烯聚合物B，在第二挤出机内加热、熔融丙烯聚合物A，然后从平板模头同时挤出，此时，向丙烯聚合物B的两侧供给、挤出丙烯聚合物A，双向拉伸加工后，切割、除去丙烯聚合物B两侧的丙烯聚合物A，从而可以尽可能地有效利用品质要求高的丙烯聚合物B，不会产生薄膜修边所造成的废弃物。但是在该方法中，针对丙烯聚合物B的分子量、残留灰分、熔体流动指数、熔点等特性，必须将使用的丙烯聚合物B的特性设定为与丙烯聚合物A的这些特性相一致，因此用途受到限制，无法适用于广泛使用的各种热塑性树脂的制膜。
与本专利申请相关的现有技术文献信息如下所示。
专利文献1日本专利特开2002-127099号公报专利文献2日本专利特开平08-336884号公报发明内容发明所欲解决的问题本发明的目的在于提供一种少量多品种地生产包含热塑性树脂的无拉伸薄膜的制造方法，少量多品种地生产被覆热塑性树脂而成的被覆树脂的金属板的制造方法，以及制造成品率高、少量多品种地生产包含热塑性树脂的无拉伸薄膜的制造方法。
解决问题的手段为了解决上述问题，本发明的无拉伸薄膜的制造方法特征在于分别在两个挤出机中加热、熔融用于制造无拉伸薄膜的热塑性树脂A和除该热塑性树脂A以外的另一种热塑性树脂B，供给到连接在各挤出机中的熔融树脂供给用管中，在上述热塑性树脂A供给管的下部两侧穿过并设置孔，将上述热塑性树脂B供给管的端部连接到穿过并设置在这两侧的孔中，构成喂料块，向该喂料块供给经加热熔融的上述热塑性树脂A和上述热塑性树脂B，然后利用连接到上述喂料块的歧管(manifold)加宽，在上述热塑性树脂B并存于上述热塑性树脂A两侧的状态下，从上述挤出用T型模头的模唇挤出到铸轧辊上，从而以经加热熔融的上述热塑性树脂B并存于上述热塑性树脂A两侧的方式排出，并挤出到铸轧辊上，制成上述热塑性树脂B并存于上述热塑性树脂A两侧的无拉伸薄膜，然后切割、除去上述热塑性树脂B部分；且，将穿过并设置在上述热塑性树脂A供给管下部两侧的孔的截面形状制成以下形状，即长轴平行于加热熔融树脂流动方向、短轴垂直于加热熔融树脂流动方向的椭圆形，其中椭圆形上部分大约一半被闭合，且闭合部分中设有突起的形状，从而使上述目标热塑性树脂A和上述热塑性树脂B的边界部产生凹凸筋(权利要求1)；根据上述(权利要求1)无拉伸薄膜的制造方法，其特征在于使用检测单元检测上述边界部中所产生的凹凸筋(权利要求2)；又根据上述(权利要求1或2)无拉伸薄膜的制造方法，其特征在于从上述挤出用T型模头排出上述热塑性树脂A和上述热塑性树脂B时，将上述热塑性树脂B制成上述无拉伸薄膜，并使其厚度一定厚于上述热塑性树脂A的部分(权利要求3)。
此外，本发明的被覆树脂的金属板的制造方法特征在于分别在两个挤出机中加热、熔融用于叠层、被覆到金属板上的热塑性树脂A和除该热塑性树脂A以外的另一种热塑性树脂B，供给到与各挤出机相连接的熔融树脂供给用管中，在上述热塑性树脂A供给管的下部两侧穿过并设置孔，将上述热塑性树脂B供给管的端部连接到穿过并设置在这两侧的孔中，构成喂料块，向该喂料块供给经加热熔融的上述热塑性树脂A和上述热塑性树脂B，然后利用连接到上述喂料块的歧管加宽，以上述热塑性树脂B并存于上述热塑性树脂A两侧、且上述热塑性树脂A部分的宽度大于上述金属板宽度的方式排出，挤出到上述金属板上，制成仅上述热塑性树脂A部分叠层、被覆到上述金属板上的被覆树脂的金属板，然后切割、除去突出于上述金属板两侧以外的树脂部分；且，将穿过并设置在上述热塑性树脂A供给管下部两侧的孔的截面形状制成以下形状，即长轴平行于加热熔融树脂流动方向、短轴垂直于加热熔融树脂流动方向的椭圆形，其中椭圆形的上部分大约一半被闭合，且闭合部分中设有突起的形状，从而使上述目标热塑性树脂A和上述热塑性树脂B的边界部产生凹凸筋(权利要求4)；根据上述(权利要求4)被覆树脂的金属板的制造方法，其特征在于使用检测单元检测上述边界部中所产生的凹凸筋(权利要求5)；又根据上述(权利要求4或5)被覆树脂的金属板的制造方法，其特征在于从上述挤出用T型模头排出上述热塑性树脂A和上述热塑性树脂B时，将并存于上述热塑性树脂A两侧的上述热塑性树脂B挤出到上述金属板上，并使其厚度一定厚于上述热塑性树脂A的部分(权利要求6)。
此外，本分明的无拉伸薄膜的制造装置包括加热、熔融用于制造无拉伸薄膜的热塑性树脂A的挤出机(A1)，加热、熔融除上述热塑性树脂A以外的另一种热塑性树脂B的挤出机(B1)，连接到挤出机(A1)的熔融树脂供给用管(A2)，连接到挤出机(B1)的熔融树脂供给用管(B2)，包括穿过并设置在上述熔融树脂供给用管(A2)的下部两侧、并连接到上述熔融树脂供给用管(B2)的两个孔B3a及B3b的喂料块，以及具有歧管和连接到上述歧管的模唇、连接到上述喂料块的T型模头；该无拉伸薄膜的制造装置特征在于上述孔B3a及B3b的截面形状为，长轴平行于加热熔融树脂流动方向、短轴垂直于加热熔融树脂流动方向的椭圆形，其中椭圆的上部分大约一半被闭合，且闭合部分中设有突起的形状(权利要求7)；根据上述(权利要求7)无拉伸薄膜的制造装置，其特征在于设有检测单元，检测从T型模头并存、排出的上述目标热塑性树脂A和上述热塑性树脂B的边界部中所产生的凹凸筋(权利要求8)。
图1是表示本发明的无拉伸薄膜的制造方法的略图。
图2是表示挤出到T型模头前的热塑性树脂的状态、以及制成薄膜后的状态的略图。
图3是表示挤出到T型模头前的热塑性树脂的状态、以及制成薄膜后的状态的略图。
图4是表示挤出到T型模头前的热塑性树脂的状态、以及制成薄膜后的状态的略图。
图5中，图5(a)是目标热塑性树脂A的熔融树脂供给用管和另一种热塑性树脂B的熔融树脂供给用管的汇合孔的截面图。图5(b)表示挡板安装状态的汇合孔的侧面图。
图6是表示目标热塑性树脂A和另一种热塑性树脂B的搭接部(边界部)中所产生的凹凸筋的平面示意图。
图7是表示本发明的被覆树脂的金属板的制造方法的平面示意图。
图中，1表示喂料块，2表示T型模头，3表示模唇，4表示铸轧(冷却)辊，5表示搭接部(边界部)，6表示歧管，7表示凹凸筋，10表示无拉伸薄膜的制造装置，15表示切割单元，20表示无拉伸薄膜，30表示金属板，60表示被覆树脂的金属板，A及B表示热塑性树脂，A1表示挤出机，A2表示熔融树脂供给用管，A2R表示会熔融树脂供给用管和T型模头的连接部，B1表示挤出机，B2表示熔融树脂供给用管，B3a及B3b表示孔，B4表示挡板，B5表示突起。
具体实施例方式
以下，详细说明本发明。使用本发明的制造方法制造无拉伸薄膜的目标是，使用少量制造装置，少量多品种地生产树脂组成相异的薄膜。至于制造无拉伸薄膜的目标树脂，可以使用碳原子数为2～8个的1-链烯聚合树脂，即包含低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、聚1-丁烯、聚1-戊烯、聚1-己烯、聚1-庚烯、聚1-辛烯、乙烯-丙烯共聚物、乙烯-1-丁烯共聚物、乙烯-己烯共聚物等一种或两种以上的聚烯烃树脂，6-尼龙、6，6-尼龙、6，10-尼龙等聚酰胺树脂，包含酸和醇的聚酯树脂(所述酸包含对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸、P-β-氧基乙氧基苯甲酸、萘-2，6-二羧酸、二苯氧乙烷-4，4-二羧酸、间苯二甲酸-5-磺酸钠等芳香族二元羧酸，六氢对苯二甲酸、环己烷二羧酸等脂环族二羧酸，己二酸、癸二酸、二聚酸等脂肪族二羧酸，苯三甲酸、均苯四甲酸、联苯三甲酸(Hemimellitic acid)、1，1，2，2-乙烷四羧酸、1，1，2-乙烷三羧酸、1，3，5-戊烷三羧酸、1，2，3，4-环戊烷四羧酸、联苯-3，4，3’，4’-环戊烷四羧酸等多元酸中的一种或两种以上作为酸成分；所述醇包含乙二醇、丙二醇、1，4-丁二醇、新戊二醇、1，6-己二醇、二乙二醇、三乙二醇、环己烷二甲醇等二醇类，季戊四醇、丙三醇、三羟甲基丙烷、1，2，6-己三醇、山梨糖醇、1，1，4，4-四(羟甲基)环己烷等多价醇中的一种或两种以上作为醇成分)。
继而，就使用本发明的无拉伸薄膜的制造方法及制造装置，以在目标热塑性树脂A的两侧部分并存另一种热塑性树脂B的方式制膜的方法进行说明。图1是本发明的无拉伸薄膜的制造装置10的略图。在挤出机A1中加热、熔融目标热塑性树脂A，经过连接到挤出机A1的目标热塑性树脂A的熔融树脂供给用管A2，将其供给到喂料块1中。在挤出机B1中加热、熔融并存于热塑性树脂A的两侧的另一种热塑性树脂B，经过连接到挤出机B、并在中途分支成2根的热塑性树脂B的熔融树脂供给用管B2，将其供给到喂料块1中。喂料块1中贯通有热塑性树脂A的熔融树脂供给用管A2，在其最下部连接有T型模头2。此外，在喂料块1中的热塑性树脂A的熔融树脂供给用管A2的下部两侧穿过并设置有孔B3a及孔B3b，热塑性树脂B的熔融树脂供给用管B2分别贯通喂料块1，连接到这些孔B3a及孔B3b。
经过熔融树脂供给用管A2，将在挤出机A1中经加热熔融的热塑性树脂A供给到喂料块1中，并朝向连接到其最下部的T型模头2挤出。经过熔融树脂供给用管B2，将在挤出机B1中经加热熔融的热塑性树脂B供给到喂料块1中，从穿过并设置在熔融树脂供给用管A2下部两侧的孔B3a及孔B3b挤出到熔融树脂供给用管A2内，热塑性树脂B便并存于热塑性树脂A的两侧。然后，利用T型模头2内部所设的歧管6加宽，从模唇3排出到配设在T型模头2下方的铸轧辊4上。此时，被排出的熔融状态的树脂薄膜宽度方向上的两侧部分厚度必然会厚于其它部分。因此，可以制造出膜厚厚于热塑性树脂A的热塑性树脂B并存于热塑性树脂A的两侧而成的无拉伸薄膜20。
从制作时的加工容易性方面考虑，将熔融树脂供给用管A2及熔融树脂供给用管B2分别设为圆形截面管时，在T型模头2前的熔融树脂供给用管A2的最下部，根据热塑性树脂A和热塑性树脂B的粘度差，热塑性树脂B会以图2～图4所示的截面形状并存于热塑性树脂A的两侧。图2～图4是模式图，表示从喂料块1内的熔融树脂供给用管A2以及穿过并设置在熔融树脂供给用管A2的下部两侧的孔B3a及孔B3b向T型模头2挤出熔融树脂前的热塑性树脂A及热塑性树脂B的状态，以及从T型模头2排出并制成无拉伸薄膜的状态，图上方表示熔融树脂供给用管A2下部的热塑性树脂A及热塑性树脂B的状态的截面图，图下方表示的是从T型模头2排出并制成膜后的无拉伸薄膜的截面状态。
当和目标热塑性树脂A的熔融粘度相比，另一种热塑性树脂B的熔融粘度极低时，热塑性树脂B以图2上方所示的截面形状并存于热塑性树脂A的两侧，在此状态下利用歧管6加宽，从T型模头2的模唇3排出后，如图2的下方所示，热塑性树脂B进入到热塑性树脂A的端部上下，形成所谓的搭接部(边界部)5。
当和目标热塑性树脂A的熔融粘度相比，另一种热塑性树脂B的熔融粘度极高时，热塑性树脂B会以图3上方所示的截面形状并存于热塑性树脂A的两侧，在此状态下利用歧管6加宽，从T型模头2的模唇3排出后，如图3的下方所示，热塑性树脂A进入到热塑性树脂B的端部上下，形成搭接部5。
这些搭接部(边界部)5是热塑性树脂A和热塑性树脂B相重合的部分，不可以用作产品，因此必须除去，当搭接部(边界部)5很大时，要除去的部分增多，会导致目标热塑性树脂A的成品率降低。因此，需要选择热塑性树脂A和热塑性树脂B的组合，以使热塑性树脂A和热塑性树脂B的搭接部达(边界部)到最少，但由于热塑性树脂A为目标树脂，因此，实际上是要选择适合热塑性树脂A的热塑性树脂B。但是，从树脂特性、价格方面考虑，可使用的热塑性树脂B的选择余地并不大。因此，从实用方面考虑，并不要求热塑性树脂A和热塑性树脂B的组合如何，而是要求可以一直形成固定形状的搭接部(边界部)5。
如图2及图3的下方所示，本分明的目的是，热塑性树脂B进入到热塑性树脂A的端部上下，形成所谓搭接部(边界部)5，通过目测或使用检测单元确认搭接部的前端。为此，将图1所示的喂料块1内热塑性树脂A的熔融树脂供给用管A2两侧的热塑性树脂B的熔融树脂供给用管B2与熔融树脂供给用管A2汇合的孔B3a及孔B3b的截面形状制成如下形状，即图5(a)所示，在长轴平行于加热熔融树脂流动方向、短轴垂直于加热熔融树脂流动方向的椭圆形中，上部分大约一半被闭合，且闭合部分中设有突起的形状。如图1所示，喂料块1内，从斜方向将截面为圆形的熔融树脂供给用管B2连通到热塑性树脂A的熔融树脂供给用管A2，则汇合孔B3a及孔B3b的截面形状成为椭圆形，长轴平行于熔融树脂流动方向，短轴垂直于熔融树脂流动方向，如图5(b)所示，在该椭圆形孔截面中，设置舌状挡板B4，闭合椭圆形孔截面的上部分大约一半，而成为图5(a)所示的挡板B4中设有突起B5形状的孔截面。按照这种方式将汇合孔B3a及孔B3b的截面形状制成图5(a)所示的形状，则具有图2所示的热塑性树脂B进入到热塑性树脂A的端部上下而成的搭接部(边界部)5，或者图3所示的热塑性树脂A进入到热塑性树脂B的端部上下而成的搭接部(边界部)5，并且可以在搭接部(边界部)5中产生图6所示的凹凸筋7。
进而，在熔融树脂供给用管A2、熔融树脂供给用管B2、喂料块1、T型模头2的歧管6周围设置加热器及温度传感器，使用温度调节单元调节加热温度，高温加热热塑性树脂B，低温加热热塑性树脂A，调节通过喂料块和T型模头时的热塑性树脂A及热塑性树脂B的熔融粘度，这样，在搭接部(边界部)5，图2所示的热塑性树脂B进入热塑性树脂A两侧上下的状态，或者图3所示的热塑性树脂A进入热塑性树脂B两侧上下的状态便可以加以调节。
此外，为了便于确认搭接部(边界部)5中所产生的凹凸筋7，可以设置检测单元来检测凹凸筋7。例如，当目标热塑性树脂A及另一种热塑性树脂B两者均透明，难以通过目测分辨搭接部(边界部)的凹凸筋时，可以通过使用偏振滤光镜或CCD(Charge Coupled Device，电荷耦合器件)摄像机等检测单元，来分辨搭接部(边界部)。此外，当目标热塑性树脂A及另一种热塑性树脂B两者着色为相同颜色时，也可以使用CCD摄像机分辨搭接部(边界部)。
接着，说明本发明的被覆树脂的金属板的制造方法。图7是平面示意图，表示从金属板的上方观察以下操作的情形从T型模头1的模唇3，按照热塑性树脂B并存于热塑性树脂A两侧的方式挤出，并叠层、被覆到图中从上到下连续的金属板30上。使用模唇3的排出宽度大于金属板30的宽度的T型模头作为T型模头1。到从T型模头1的模唇3排出热塑性树脂A及热塑性树脂B的操作为止，通过和上述本发明无拉伸薄膜的制造相同的操作，成形为熔融状态的薄膜。然后，使热塑性树脂B并存于热塑性树脂A的两侧，并使热塑性树脂B的厚度一定厚于热塑性树脂A，并且使该热塑性树脂A部分的宽度大于金属板30的宽度，以此方式排出到金属板30上，叠层、被覆金属板30。图中阴影部表示金属板30被热塑性树脂A叠层被覆的部分。以此方式仅用热塑性树脂A部分叠层、被覆在金属板30上，形成被覆树脂的金属板60后，用切断机等切割单元15切割、除去热塑性树脂B及热塑性树脂A中突出到金属板30两侧以外的部分。从而可以仅用厚度均匀的目标热塑性树脂A叠层、被覆整个金属板30。此外，控制热塑性树脂A的挤出量，以使突出到金属板30两侧外部的热塑性树脂A部分极少，从而可以制造出被覆树脂的金属板，且基本不会浪费目标热塑性树脂A。
再者，和本发明的无拉伸薄膜的制造方法一样，可以设置偏振滤光镜或CCD摄像机等检测单元，能很容易地检测产生于热塑性树脂A和热塑性树脂B的边界部分的凹凸筋。
另外，上述表示的是另一种热塑性树脂B并存在单层目标热塑性树脂A的两侧的情况，本发明的技术也适用于运用多歧管法的多层热塑性树脂的制造方法中，可以分别加热、熔融多个目标热塑性树脂A群，在利用各歧管加宽之前，将另一种热塑性树脂B引导至热塑性树脂A群中各树脂的两侧，使另一种热塑性树脂B并存于各热塑性树脂A的两侧部分，供给到各多歧管中，加宽，然后汇合，从T型模头的模唇排出到铸轧辊上，制成多层无拉伸薄膜后，切割、除去被热塑性树脂A群被覆的热塑性树脂B部分。
实施例以下，通过实施例进一步详细地说明本发明。
(实施例1)使用挤出机A1，将用于制造无拉伸薄膜的热塑性树脂A即聚酯树脂(对苯二甲酸乙二酯/间苯二甲酸乙二酯共聚物(间苯二甲酸乙二酯10摩尔％)、熔点220℃)加热到260℃进行熔融，作为并存于热塑性树脂A的两侧部分的热塑性树脂B，向低密度聚乙烯(熔点145℃)添加25重量％作为着色成分的TiO2，使用挤出机B1将该树脂加热到200℃进行熔融。然后，经过由相邻的加热器加热到260℃的1根熔融树脂供给用管A2，将由挤出机A1加热熔融的热塑性树脂A供给到喂料块1中；经过由相邻的加热器加热到200℃的2根熔融树脂供给用管B2，将由挤出机B1加热熔融的热塑性树脂B供给到喂料块1中。喂料块1内的中间贯通有熔融树脂供给用管A2，从和管A2的树脂供给方向成50°角度的斜上方，将熔融树脂供给用管B2连接到熔融树脂供给用管A2的下部两侧，从穿过并设置于汇合部分的孔B3a及孔B3b，将热塑性树脂B挤出到熔融树脂供给用管A2内，使热塑性树脂B并存于热塑性树脂A的两侧，所述孔B3a及孔B3b的形状为在长轴平行于熔融树脂流动方向、短轴垂直于熔融树脂流动方向的椭圆形，其中椭圆形的上部分大约一半被闭合，且闭合部分设有突起的形状。然后，利用T型模头2内所设的歧管6加宽，以使成膜后的热塑性树脂A部分的宽度约为8cm、热塑性树脂B部分的宽度分别约为10cm，且所述热塑性树脂B进入到热塑性树脂A的两侧上下而形成约2cm宽的搭接部，从配设在T型模头2下方的模唇3，经过辅助辊，落到连续旋转的铸轧辊(冷却辊)4上，冷却、固化，制成宽度约为1m的树脂薄膜。在如此形成的薄膜中，形成有图2所示的热塑性树脂B进入到热塑性树脂A的端部上下而成的搭接部(边界部)5，制膜时热塑性树脂B不会粘附于辅助辊上卷送。此外，用CCD摄像机检测产生于搭接部(边界部)5的凹凸筋。然后，使用切断机切割、除去被热塑性树脂A被覆的热塑性树脂B的搭接部(边界部)5，仅保留少量只包含热塑性树脂A的部分，制成只包含热塑性树脂A的宽度为75cm的无拉伸树脂薄膜，并将其卷绕到卷取机上。
(实施例2)在实施例1的用于制造树脂薄膜的制膜装置中，使用金属板代替冷却辊4，对从开卷机中开卷并连续供给的厚度0.3mm、宽度75cm的镀锌钢板进行通板，在该镀锌钢板上，根据与实施例1相同的方法加热、熔融和实施例1相同的热塑性树脂A和热塑性树脂B，使热塑性树脂B并存于热塑性树脂A的两侧，从配设在T型模头2下方的模唇3排出到镀锌钢板上，叠层、被覆。使用CCD摄像机检测产生于搭接部(边界部)的凹凸筋，确认以上述方式排出的热塑性树脂为如下所述的热塑性树脂热塑性树脂B进入到热塑性树脂A的两侧上下，形成约2cm宽的搭接部(边界部)，热塑性树脂B部分的宽度分别约为10cm，总宽约1m的热塑性树脂。也就是说，镀锌钢板宽度方向上的两侧突出有热塑性树脂A和热塑性树脂B的搭接部以及热塑性树脂B，因此，使用切断机切割、除去该突出的树脂部分，使镀锌钢板上的整个面被热塑性树脂A叠层、被覆，将这种被覆树脂的镀锌钢板卷绕到卷取机上。
工业上的实用性本发明的无拉伸薄膜的制造方法是加热、熔融热塑性树脂，从挤出用T型模头排出，挤出到铸轧辊上进行制膜，在该方法中，分别加热、熔融用于制造无拉伸薄膜的热塑性树脂A和除该热塑性树脂A以外的另一种热塑性树脂B，引导至挤出用T型模头的两侧部分，以经加热熔融的另一种热塑性树脂B并存于热塑性树脂A两侧的方式排出，并挤出到铸轧辊上，制成热塑性树脂B并存于目标热塑性树脂A两侧的无拉伸薄膜时，分别用两个挤出机加热、熔融目标热塑性树脂A及与之相异的另一种热塑性树脂B，供给到与各挤出机相连接的熔融树脂供给用管，在上述热塑性树脂A供给管的下部两侧穿过并设置截面形状如下的孔，即在长轴平行于加热熔融树脂流动方向、短轴垂直于加热熔融树脂流动方向的椭圆形中，上部分大约一半被闭合，且闭合部分B4中设有突起的形状，向穿过并设置在这两侧的孔连接另一种热塑性树脂B供给管的端部，构成喂料块，向该喂料块供给加热熔融的目标热塑性树脂A和另一种热塑性树脂B，然后利用连接到喂料块的歧管加宽，以另一种热塑性树脂B并存于目标热塑性树脂A两侧的状态，从上述挤出用T型模头的模唇挤出到铸轧辊上，从而另一种热塑性树脂B进入到目标热塑性树脂A的端部上下，形成所谓的搭接部(边界部)，且边界部会产生凹凸筋。
以此种方式形成搭接部(边界部)后，挤出到铸轧辊上，然后切割、除去必然成形为厚度厚于目标热塑性树脂A部分、且被目标热塑性树脂A被覆的另一种热塑性树脂B部分时，切割、除去包括搭接部(边界部)在内的部分，从而可以减少目标热塑性树脂的除去量。此外，由于搭接部(边界部)会产生凹凸筋，因此可以目测分辨搭接部(边界部)。此外，当目标热塑性树脂A及另一种热塑性树脂B两者均透明，难以通过目测分辨搭接部(边界部)的凹凸筋时，可以通过使用偏振滤光镜或CCD摄像机等检测单元，来分辨搭接部(边界部)。另外，当目标热塑性树脂A及另一种热塑性树脂B两者着色为相同颜色时，也可以使用CCD摄像机分辨搭接部(边界部)。因此，可以切割、除去不需要的部分而基本不会除去目标热塑性树脂A部分。从而可以高成品率地制造包含热塑性树脂A的无拉伸薄膜，该热塑性树脂A用于少量多品种地生产树脂组成相异的薄膜。
此外，本发明的被覆树脂的金属板的制造方法在分别加热、熔融用于叠层、被覆到金属板上的热塑性树脂A和与之相异的另一种热塑性树脂B，引导到挤出用T型模头的两侧部分，以经加热熔融的热塑性树脂B并存于目标热塑性树脂A两侧、且该热塑性树脂部分的宽度大于金属板宽度的方式排出，挤出到金属板上，制造仅被目标热塑性树脂A部分叠层、被覆到金属板上的被覆树脂的金属板时，使用上述无拉伸薄膜的制造方法，以必然成形为厚度厚于目标热塑性树脂A部分、且被目标热塑性树脂A被覆的热塑性树脂B部分突出到金属板两侧以外的方式排出并被覆，然后切割、除去包括突出的搭接部在内的另一种热塑性树脂B部分，因此可以减少目标热塑性树脂A的除去量，使之被覆金属板的整个面，制造被覆树脂的金属板，且基本不会浪费目标热塑性树脂A。
此外，本发明的无拉伸薄膜的制造装置包含以下部分加热、熔融用于制造无拉伸薄膜的热塑性树脂A的挤出机(A1)，加热、熔融除该热塑性树脂A以外的另一种热塑性树脂B的挤出机(B1)，连接到挤出机(A1)的熔融树脂供给用管(A2)，连接到挤出机(B1)的熔融树脂供给用管(B2)，包括穿过并设置在熔融树脂供给用管(A2)下部两侧、并连接到熔融树脂供给用管(B2)的2个孔B3a及孔B3b的喂料块，以及具有喂料块和连接到上述喂料块的模唇、连接到上述喂料块的T型模头；将上述孔B3a及B3b的截面形状制成以下形状，即在长轴平行于加热熔融树脂流动方向、短轴垂直于加热熔融树脂流动方向的椭圆形中，上部分大约一半被闭合，且闭合部中设有突起的形状，从而可以在另一种热塑性树脂B并存于目标热塑性树脂A两侧的状态下，从上述挤出用T型模头的模唇挤出到铸轧辊上之际，另一种热塑性树脂B进入的目标热塑性树脂A的端部上下，形成所谓的搭接部(边界部)。因此，挤出到铸轧辊上后，切割、除去必然成形为厚度厚于目标热塑性树脂A部分、且被目标热塑性树脂A被覆的另一种热塑性树脂B部分时，切割、除去包括搭接部(边界部)在内的部分，从而可以减少目标热塑性树脂A的除去量。此外，由于搭接部(边界部)会产生凹凸筋，因此能通过目测分辨搭接部(边界部)。再者，当目标热塑性树脂A及另一种热塑性树脂B两者均透明，难以通过目测分辨搭接部(边界部)的凹凸筋时，可以通过使用偏振滤光镜或CCD摄像机等检测单元，来分辨搭接部(边界部)。另外，当目标热塑性树脂A及另一种热塑性树脂B两者着色为相同颜色时，也可以使用CCD摄像机分辨搭接部(边界部)。因此，可以切割、除去不需要的部分而基本不会除去目标热塑性树脂A部分，可以高成品率地制造目标热塑性树脂A的无拉伸薄膜。
权利要求
1.一种无拉伸薄膜的制造方法，分别在两个挤出机中加热、熔融用于制造无拉伸薄膜的热塑性树脂A和除该热塑性树脂A以外的另一种热塑性树脂B，供给到与各挤出机相连接的熔融树脂供给用管中，在上述热塑性树脂A供给管的下部两侧穿过并设置孔，将上述热塑性树脂B供给管的端部连接到穿过并设置在这两侧的孔中，构成喂料块，向该喂料块供给经加热熔融的上述热塑性树脂A和上述热塑性树脂B，然后利用连接到上述喂料块的歧管(manifold)加宽，在上述热塑性树脂B并存于上述热塑性树脂A两侧的状态下，从上述挤出用T型模头的模唇挤出到铸轧辊上，从而以经加热熔融的上述热塑性树脂B并存于上述热塑性树脂A两侧的方式排出，并挤出到铸轧辊上，制成上述热塑性树脂B并存于上述热塑性树脂A两侧的无拉伸薄膜，然后切割、除去上述热塑性树脂B部分；该无拉伸薄膜的制造方法特征在于将穿过并设置在上述热塑性树脂A供给管下部两侧的孔的截面形状制成以下形状，即在长轴平行于加热熔融树脂流动方向、短轴垂直于加热熔融树脂流动方向的椭圆形中，上部分大约一半被闭合，且闭合部分中设有突起的形状，从而使上述目标热塑性树脂A和上述热塑性树脂B的边界部产生凹凸筋。
2.根据权利要求1所述的无拉伸薄膜的制造方法，其特征在于使用检测单元检测上述边界部所产生的凹凸筋。
3.根据权利要求1或2所述的无拉伸薄膜的制造方法，其特征在于从上述挤出用T型模头排出上述热塑性树脂A和上述热塑性树脂B时，将上述热塑性树脂B制成上述无拉伸薄膜，并使其厚度一定厚于上述热塑性树脂A的部分。
4.一种被覆树脂的金属板的制造方法，其特征在于分别在两个挤出机中加热、熔融用于叠层、被覆到金属板上的热塑性树脂A和除该热塑性树脂A以外的另一种热塑性树脂B，供给到与各挤出机相连接的熔融树脂供给用管中，在上述热塑性树脂A供给管的下部两侧穿过并设置孔，将上述热塑性树脂B供给管的端部连接到穿过并设置在这两侧的孔中，构成喂料块，向该喂料块供给经加热熔融的上述热塑性树脂A和上述热塑性树脂B，然后利用连接到上述喂料块的歧管加宽，以上述热塑性树脂B并存于上述热塑性树脂A两侧、且上述热塑性树脂A部分的宽度大于上述金属板的宽度的方式排出，挤出到上述金属板上，制成仅上述热塑性树脂A部分叠层、被覆到上述金属板上的被覆树脂的金属板，然后切割、除去突出于上述金属板两端以外的树脂部分；且，将穿过并设置在上述热塑性树脂A供给管下部两侧的孔的截面形状制成以下形状，即在长轴平行于加热熔融树脂流动方向、短轴垂直于加热熔融树脂流动方向的椭圆形中，上部分大约一半被闭合，且闭合部分中设有突起的形状，从而使上述目标热塑性树脂A和上述热塑性树脂B的边界部产生凹凸筋。
5.根据权利要求4所述的被覆树脂的金属板的制造方法，其特征在于使用检测单元检测上述边界部所产生的凹凸筋。
6.根据权利要求4或5所述的被覆树脂的金属板的制造方法，其特征在于从上述挤出用T型模头排出上述热塑性树脂A和上述热塑性树脂B时，将并存于上述热塑性树脂A两侧的上述热塑性树脂B挤出到上述金属板上，并使其厚度一定厚于上述热塑性树脂A的部分。
7.一种无拉伸薄膜的制造装置，包括加热、熔融用于制造无拉伸薄膜的热塑性树脂A的挤出机(A1)，加热、熔融除上述热塑性树脂A以外的另一种热塑性树脂B的挤出机(B1)，连接到挤出机(A1)的熔融树脂供给用管(A2)，连接到挤出机(B1)的熔融树脂供给用管(B2)，包括穿过并设置在上述熔融树脂供给用管(A2)的下部两侧、并连接到上述熔融树脂供给用管(B2)的两个孔B3a及B3b的喂料块，以及具有歧管和连接到上述歧管的模唇、连接到上述喂料块的T型模头；该无拉伸薄膜的制造装置特征在于上述孔B3a及B3b的截面形状为，长轴平行于加热熔融树脂流动方向的方向、短轴垂直于加热熔融树脂流动方向的椭圆形，上部分大约一半被闭合，且闭合部分中设有突起的形状。
8.根据权利要求7所述的无拉伸薄膜的制造装置，其特征在于设有检测单元，检测从T型模头并存、排出的上述目标热塑性树脂A和上述热塑性树脂B的边界部中所产生的凹凸筋。
全文摘要
本发明的目的在于提供一种包含热塑性树脂的无拉伸薄膜的制造方法、以及包含热塑性树脂的无拉伸薄膜的制造装置。本发明的无拉伸薄膜的制造方法是分别对用于制造无拉伸薄膜的热塑性树脂A和除该热塑性树脂A以外的另一种热塑性树脂B进行加热、熔融，引导至挤出用T型模头的两侧部分，以经加热熔融的热塑性树脂B并存于热塑性树脂A两侧的方式排出，挤出到铸轧辊上，从而制造出热塑性树脂B并存于热塑性树脂A两侧的无拉伸薄膜；将穿过并设置在热塑性树脂A供给管下部两侧的孔B3a(B3b)的截面形状制成以下形状，即在长轴平行于加热熔融树脂流动方向、短轴垂直于加热熔融树脂流动方向的椭圆形中，上部分大约一半被闭合，且闭合部分B4中设有突起B5的形状，从而使热塑性树脂A和热塑性树脂B的边界部产生凹凸筋。
文档编号B29C47/56GK101076442SQ20058004228
公开日2007年11月21日 申请日期2005年5月2日 优先权日2004年12月10日
发明者稻泽弘志, 中村司, 堀田达也, 山本优一 申请人:东洋钢板株式会社