专利名称：壳体及制造该壳体的模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种壳体及制造该壳体的模具，尤其涉及一种电子装置壳体及制造该壳体的 模具。
背景技术：
电子装置壳体的表面一般都有文字或图案，传统制作该种壳体的方法是先通过成型一壳 体，然后于该壳体表面印刷油墨以形成文字或图案。然该种方式制作的壳体不耐用，随着使 用时间的增加，壳体表层的油墨容易脱落，壳体表面的文字或图案会变得模糊不清或完全脱 落，该种壳体制作的电子装置受市场的青睐度亦不高。随着模具技术的发展，现今制作电子 装置壳体中采用一种名为模内贴合(In Molding Labelling,頂L)的技术，该种技术为通 过先在一透明薄膜表面印刷油墨，以在薄膜上形成需要的文字或图案，然后将该薄膜置入一 模具内，再注入熔融的塑料使该塑料与该薄膜上印刷有油墨的一表面结合，以成型一具有文 字或图案的壳体。如图1所示， 一成型所述具有文字或图案的壳体的模具100包括一母模1及 一公模2。该母模1开设有一模穴3，该公模2上形成有一与所述模穴3配合的模仁4。该公模2 上还开有若干浇道5。每一浇道5贯通该公模2开设且于模仁4的表面形成一浇口6，该浇口6呈 圆形管状。成型时，先将印刷有油墨8的一薄膜7置入所述模穴3的底部，然后，将该母模l与 公模2合模，该模穴3与模仁4配合形成一型腔(未图示)，通过浇道5往该型腔内注入熔融的 塑料，使塑料与薄膜7印刷有油墨8的表面结合，则形成一完整的壳体。薄膜7的未印刷油墨 的表面构成该壳体的外表面，注入的塑料构成该壳体的主要成分且亦成型出该壳体的内表面 。壳体上的文字或图形为薄膜所遮盖，从而不会因为使用长久而变得模糊或脱落。然而该模 具在浇注时存在较大的缺陷，当模具的浇口6在往模穴3内注入塑料与薄膜7印刷有油墨8的一 表面结合时，由于注塑的压力很大且熔融塑料的温度高，薄膜7上临近浇口6处的油墨8易被 熔融塑料冲散，致使成型后的壳体文字或图案模糊不清或局部发白，壳体不美观、成型质量 不高且良率不高。
发明内容
鉴于以上所述，有必要提供一种外观美观且质量高的壳体。 另外，有必要提供一种成型良率较高的成型所述壳体的模具。
一种壳体，包括一薄膜层、 一油墨层及一基体层，所述油墨层形成于所述薄膜层上，该基体层包括一第一表面及一与该第一表面相反的第二表面，该基体层的第一表面与该薄膜层 上具有油墨的表面结合，该基体层的第二表面上设置有至少一突起及一网状凸体，该网状凸 体包括若干节点，该突起与网状凸体的至少一节点相连接。
一种制造所述壳体的模具，该模具包括一母模， 一与该母模配合的公模，该母模开设有 一模穴、该公模设置有一模仁，所述模穴与模仁配合以成型所述基体层与薄膜层于一体，所 述公模还开设有至少一主浇道，该主浇道于模仁表面形成有一第一浇口，所述模仁表面还形 成有一网状槽，该网状槽与所述第一浇口连通。
与现有技术相比，本发明通过在模仁表面开设第一浇口及与该第一浇口连通的网状槽， 成型壳体时，该第一浇口及与网状槽对熔融的塑料导流，大大减少塑料对油墨层形成的冲击 力，可避免薄膜层上油墨层被冲散，很好地解决了成型后的壳体上文字或图案模糊不清或局 部发白的问题，使壳体外观美观且质量高，该种模具亦提高了成型壳体的良率。
图l是现有模具浇注结构示意图2是本发明较佳实施例壳体分解示意图3是本发明较佳实施例壳体内表面结构示意图4是本发明较佳实施例模具浇注结构示意图5是本发明较佳实施例模具的模仁平面示意图6是本发明较佳实施例模具合模成型时的状态示意图。
具体实施例方式
请参阅图2，本发明较佳实施例的壳体可应用于电子装置中，如移动电话，本发明较佳 实施例以一移动电话的壳体10为例加以说明，该壳体10包括一薄膜层12、 一油墨层14及一基 体层16。
所述薄膜层12为一透明薄膜，可由树脂、玻璃、纤维或高分子材料等制成，如聚氯乙烯 、丙烯睛-苯乙烯-丁二烯共聚合物或其混合物等。该薄膜层12包括一视窗部122及一按键部 124。所述视窗部122配合油墨层14以形成一电子装置的视窗区于其上。该按键部124开设有 若干相平行的键槽1242，该等键槽1242将按键区122分隔成若干间隔设置的键列1244。
该油墨层14可为一种油墨或由多种不同的油墨所组成，其用于装饰薄膜层12。该油墨层 14可通过一大致对应所述薄膜层12形状的印刷体(未图示)将油墨印刷于薄膜层12上。该油 墨层14对应薄膜层12的视窗部122设有一视窗框142，该视窗框142无油墨分布。油墨层14印 刷于薄膜层12后，在薄膜层12上相应形成一与视窗框142尺寸大小大致相当的视窗区1442 (参阅图3)。
请同时参阅图3，所述基体层16为透明层，可由透明材料如树脂、玻璃、纤维或高分子 材料等任意一种或多种所制成。该基体层16通过模具注入基体层材料与所述薄膜层12印刷有 油墨层14的一表面一体成型。该基体层16包括一与所述油墨层14结合的第一表面162及一与 所述第一表面162相反设置的第二表面164。该第一表面162形状对应所述薄膜层12表面的形 状。该第二表面164同时构成所述壳体10的内表面。
该第二表面164对应所述薄膜层12的视窗部122及按键部124形成有一视窗部144及按键部 146。该视窗部144对应油墨层14的视窗框142形成一视窗区1442;所述按键部146亦对应薄膜 层12的按键槽1242及键列1244形成有按键槽1462及键列1464。
该基体层16的第二表面164上形成有一突起1642、 一网状凸体1644、 一凸柱1646及若干 凸点164S。所述突起1642突设于该第二表面164的中央位置且临近所述视窗区1442，其呈一 大致棱锥体。所述网状凸体1644突设于该第二表面164的视窗部144外围且将所述视窗区 1442围绕于其内。本实施例中该网状凸体1644为一突设于第二表面164的栅栏结构，其由若 干突设于该第二表面164的凸条(未标示)相交连接形成。本实施例中，该凸条包括相互平 行的横向凸条1641与相互平行的纵向凸条1643，该横向凸条1641分别与纵向凸条1643相交连 接形成若干相交点即节点1645，同时形成若干矩形栅格1647，至少部分所述矩形栅格1647位 于第二表面164的位置与所述突起1642位于第二表面164的位置重叠。每一矩形栅格1647皆与 一相邻矩形栅格共用两个节点1645。该网状凸体1644至少一节点1645与所述突起1642相连接 。本实施例中，所述凸条突出于第二表面1644的高度大于突起1642突出于第二表面1644的高 度。所述凸柱1646呈大致圆柱体，其形成于所述突起1642上。本实施例中，该凸柱1646凸出 于所述突起1642的顶部及网状凸体1644的节点1645。该凸柱1646由成型该壳体10时模具的主 浇口 (未图示)注浇后形成。所述若干凸点1648纵向直线分布于所述第二表面164的各键列 1464上，该凸点1648由成型该壳体10时模具的辅助浇口 (未图示)注浇后形成。所述薄膜层 12、油墨层14及基体层16通过一体成型方式形成所述壳体10。
请参阅图4，本发明较佳实施例的用以成型壳体10的模具20，包括一母模22及与该母模 22相配合的一公模24。该母模22的合模面上开设有一模穴222，该模穴222为一矩形凹槽。所 述公模24的合模面上凸设有一模仁242，该模仁242呈一大致矩形体，用于与所述模穴222配 合。所述公模24上还开设有一主浇道244及若干次浇道246。该主浇道244为成型所述壳体10 的主要浇道，所述次浇道246为成型所述壳体10的辅助浇道，用于辅助填充注塑材料。该主 浇道244与若干次浇道246分别贯通该公模24且于所述模仁242的合模面上形成一第一浇口2442及若干第二浇口2462。该第一浇口2442的形状及尺寸与所述突起1642的形状及尺寸大致 相当，为一扩散型浇口，即内口小外口大，呈大致一倒置的棱锥体状。该第一浇口2442对注 入主浇道244的熔融塑料起分散导流作用。该第二浇口2462为一圆形管状开口，直径较第一 浇口 2442小，用于注射较小流量的熔融塑料。
请参阅图5，该第一浇口2442开设于该模仁242表面的大致中心位置，所述模仁242上还 开设有若干凹槽2424。该若干凹槽2424开设于该模仁242的一端且靠近各侧边处，该若干凹 槽2424相互连通形成一网状槽2425。该网状槽2425为导流槽，大致围成一"口"字形，且该 网状槽2425的一端连通所述第一浇口2442的底部，其对注入主浇道244的熔融塑料起分散导 流作用。所述模仁242表面上还形成有相互平行的若干凸条2426。该若干凸块2426呈条形状 ，其将该模仁242的另一端分成若干条形区2428。每一条形区2428的大致中央位置分布有所 述第二浇口2462。
请参阅图6，所述模具20成型所述壳体10，将印刷有油墨层14的薄膜层12放置入所述母 模22的模穴222内，且所述印刷有油墨层14的表面朝向所述公模24的模仁242。该母模22与公 模24合模，该模穴222与模仁242形成一型腔2241，此时，该型腔2241的形状及尺寸对应所述 壳体10的基体层14的形状及尺寸，所述公模24的模仁242的凸条2426嵌入所述薄膜层12的键 槽1242中。往所述型腔2241注入熔融的基体层材料如聚氯乙烯，所述基体层材料通过所述主 浇道244及次浇道246流至该型腔2241内的各个位置，成型所述基体层16于所述薄膜层12印刷 有油墨层14的表面上，从而形成一完整的壳体IO。
成型后，该薄膜层12的表面构成该壳体10的外表面，基体层16的第二表面164构成壳体 IO的内表面。所述第一浇口2442及网状槽2425在注塑成型后对应形成所述壳体10的第二表面 164上的突起1642及网状凸体1644。所述网状槽2425的"口"形中间形成所述壳体10的视窗 区1442。所述凸块2426及条形区2428在注塑成型后对应形成所述壳体10的第二表面164上的 按键槽1242及键列1244。所述主浇道244与所述若干次浇道246注胶后于第二表面164上分别 形成所述凸柱1646及若干凸点1648。
注塑过程中，所述第一浇口2442及网状槽2425对熔融的基体层材料进行导流，充分降低 主浇道244内注入的基体层材料对油墨层14的冲击力，可充分避免印刷于薄膜12上的油墨层 14被冲散。所述次浇道246的第二浇口2462注浇压力相对较小，不会使油墨层14的油墨冲散 。成型后的壳体10的文字或图案清晰，壳体美观、质量高，亦提高了成型壳体10的良率。
可以理解，所述壳体10的基体层16上的凸柱1646及若干凸点1648为该壳体10上形成的料 头，其可通过以剪切的方式去除。可以理解，壳体10的基体层14上可形成有多个突起1642。
可以理解，所述突起1642可为不规则形状的凸体结构，如不规则的圆锥形。
可以理解，所述突起1642可与多个所述网状凸体1644的节点1645相连接。
可以理解，形成所述网状凸体1644的栅格1647可为其它形状的栅格，如三角形，菱形，
五边形，六边形等。
可以理解，模具20可于模仁242合模面上开设多个主浇道244。
可以理解，模具20的第二浇口2462可全部省略，或改设为第一浇口2442的结构。
可以理解，所述第一浇口2442可设计为其他扩散型结构，如圆锥形结构。
可以理解，模仁242可采取这样一种设计方式，该网状槽2425可单独设计为一镶嵌体，
该模仁242上开设一凹槽，该镶嵌体与该凹槽配合形成该模仁242，采用该种方式以节省模具
的开发成本。
可以理解，该基体层16亦可为非透明材质制成。
权利要求
1.一种壳体，包括一薄膜层、一油墨层及一基体层，所述油墨层形成于所述薄膜层上，该基体层包括一第一表面及一与该第一表面相反的第二表面，该基体层的第一表面与该薄膜层上具有油墨的表面结合，其特征在于该基体层的第二表面上设置有至少一突起及一网状凸体，该网状凸体包括若干节点，该突起与网状凸体的至少一节点相连接。
2.如权利要求l所述的壳体，其特征在于所述突起位于所述第二表 面的中央，呈一大致棱锥体结构。
3.如权利要求l所述的壳体，其特征在于所述网状凸体为一突设于 该第二表面上的栅栏结构。
4.如权利要求3所述的壳体，其特征在于所述栅栏结构由若干突设 于第二表面的凸条相交连接形成。
5.如权利要求4所述的壳体，其特征在于所述凸条包括若干相互平 行的横向凸条与若干相互平行的纵向凸条，该横向凸条分别与该纵向凸条相交连接形成若干 所述节点，并形成若干矩形栅格。
6.如权利要求5所述的壳体，其特征在于至少部分所述矩形栅格中 位于第二表面的位置与所述突起位于第二表面的位置重叠。
7.如权利要求l所述的壳体，其特征在于所述网状凸体突设于所述 第二表面的高度大于所述突起突设于所述第二表面的高度。
8. 一种制造权利要求l所述的壳体的模具，该模具包括一母模， 一与 该母模配合的公模，该母模开设有一模穴、该公模设置有一模仁，所述模穴与模仁配合以成 型所述基体层与薄膜层于一体，其特征在于所述公模还开设有至少一主浇道，该主浇道于 模仁表面形成有一第一浇口，所述模仁表面还形成有一网状槽，该网状槽与所述第一浇口连 通。
9.如权利要求8所述的模具，其特征在于所述第一浇口形状与尺寸与所述突起的形状及尺寸相当，第一浇口为一扩散型浇口，呈大致一倒置的棱锥体状。
10.如权利要求8所述的模具，其特征在于所述网状槽导流后形成为所述壳体的网状凸体，所述第一浇口导流后形成为所述壳体的所述突起。
11.如权利要求8所述的模具，其特征在于所述公模还开设若干次浇道，该若干次浇道于所述模仁上形成有若干第二浇口，该第二浇口呈圆管型开口，其直径较第一浇口直径小。
12.如权利要求8所述的模具，其特征在于所述网状槽开设于模仁 的一端且靠近各侧边处，其由若干开设于模仁表面的凹槽相互连通而成且围成"口"字形状
全文摘要
本发明提供一种壳体，包括一薄膜层、一油墨层及一基体层，所述油墨层形成于所述薄膜层上，该基体层包括一第一表面及一与该第一表面相反的第二表面，该基体层的第一表面与该薄膜层上具有油墨的表面结合，该基体层的第二表面上设置有至少一突起及一网状凸体，该网状凸体包括若干节点，该突起与网状凸体的至少一节点相连接。本发明还提供一种制造所述壳体的模具。本发明相较传统一体成型的壳体，壳体的薄膜层上的油墨无色彩不均匀或发白的痕迹，壳体美观且质量高。
文档编号B29C45/26GK101409988SQ200710201960
公开日2009年4月15日 申请日期2007年10月9日 优先权日2007年10月9日
发明者吴振辉 申请人:深圳富泰宏精密工业有限公司