专利名称：一种膜片热压成型与裁切一体模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种模具，特别是指一种膜片热压成型与裁切一体模具。
技术背景
对于模内注塑产品的膜片冲切和成型，现有技术中，需要膜片裁切模具和膜片成型模具2套模具。具体需要先将膜片放入膜片裁切模中，切出产品覆膜需要的尺寸形状，然后再放入膜片成型模中，成型出产品覆膜的形状，需要由2个人在冲切机和热压成型机2台机台前操作模具的动作。上述现有技术中的膜片冲切和成型工艺存在人工成本高，设备能耗大，产品成本高等的问题。发明内容
本发明的目的在于，提供一种生产效率高，产品的加工成本和人工成本低的膜片热压成型与裁切一体模具。
为实现上述目的，本发明提供一种膜片热压成型与裁切一体模具，用于膜片的成型与裁切，包括上模板组件、下模组件和冲切一体组件，所述冲切一体组件包括设置在上模板组件上的刀口板I，设置在下模组件上的浮动板和刀口板II，所述刀口板II具有容纳所述浮动板的通孔，所述刀口板I位于所述通孔上侧，在所述通孔中，所述浮动板与所述刀口板I在合模方向上移动，所述刀口板I侧面上开有直挡，该直挡的边缘部与所述刀口板II 的边缘形成裁切刃，该直挡与所述刀口板II的所述通孔内侧配合，在所述直挡和刀口板II 之间、以及在所述直挡和所述浮动板之间形成膜片成型间隙。
采用上述的结构，实现膜片裁切模具和膜片成型模具合二为一，不仅提高了生产效率，降低了人工成本，而且还提升了产品的外观质量。
本发明优选，所述下模组件包括下模板、限位拉杆和弹簧组件。所述限位拉杆与所述浮动板连接，用于限制所述浮动板的位置，所述弹簧组件设置在所述浮动板下底面与所述下模板之间。
本发明的膜片热压成型与裁切一体模具，通过对模具的组合创新，将膜片裁切模具和膜片成型模具合二为一，直接实现模具费用成本降低，优化操作工序，从而提高生产效率，降低了产品的加工成本和人工成本，提高了生产竞争力和市场占有率。
图1表示为冲切一体组件的分解立体示意图2表示为膜片热压成型与裁切一体模具的纵向中心剖视图3表示为图2中A部局部放大图4表示为膜片热压成型与裁切一体模具在机台上开模状态示意图5表示为膜片热压成型与裁切一体模具在机台上合模状态示意图。
[图中标记说明]
1上模组件；2冲切一体组件；3下模组件；4机台；10上模板；20固定板；21通孔； 22阶梯孔；23导柱；24安装槽；30刀口板1 ；30a侧面；30b直挡侧底面；30c直挡侧面；30d 底面；40浮动板；40a上表面；50刀口板2 ；51安装槽；52阶梯孔；53通孔；54 膜片固定片；55导套；60垫板；61通孔；62通孔；70下模板；71通孔；72盲孔；80限位拉杆；90弹簧组件；100定位凸块；101凸起；110定位凹块；111槽；120膜片定位针；130膜片具体实施方式
根据本发明的一个优选实施方式，如图1 5所示，表示一种膜片热压成型与裁切一体模具，用于膜片1 30的成型与裁切，包括上模组件1、下模组件3和冲切一体组件2。
膜片130设置有膜片定位孔。
上模组件1包括上模板10，固定在机台4上。
下模组件3包括，弹簧组件90、限位拉杆80、垫板60和下模板70。下模板70固定在机台4上，下模板70上设置有通孔71和盲孔72，通孔71用于限位拉杆80穿过，盲孔 72用于放置弹簧组件90。垫板60固定在下模板70上，垫板60上开有通孔61和通孔62， 通孔61用于限位拉杆80的拉杆部穿过，并止挡拉杆头，通孔62用于弹簧组件90的穿过并保持。限位拉杆80连接浮动板40，用于限制浮动板40的上行位置。弹簧组件90用于保证动模下压膜片130时，对膜片130为柔性冲击，防止膜片130被模具积裂。
冲切一体组件2包括，固定板20、刀口板130、浮动板40和刀口板1150。
固定板20固定在上模板10上，固定板20上开有通孔21、阶梯孔22和安装槽24。 通孔21用于刀口板130穿过并保持，阶梯孔22内设置有导柱23，由上侧穿入向下伸出，安装槽M上安装有定位凹块110。
刀口板1150上开有通孔53和阶梯孔52，通孔53位于中心，用于容纳浮动板40， 并且通孔53内侧面用于膜片的侧面成型，在通孔53的上表面上设置有膜片固定面M，膜片固定面M上开有孔，用于安装膜片定位针120 ；阶梯孔52位于上表面两侧，用于安装导套 55，导套55与安装在固定板20上的导柱23配合，用于合膜时的导向。另外，刀口板1150 上表面四边开有安装槽51，用于定位凸块100的安装，定位凸块100与固定板20上的定位凹块110形成定位配合。
刀口板130穿过固定板20并被固定在上模板10上，下部侧面与刀口板1150配合处，在横向四周方向开有直挡，从而形成直挡侧底面30b和直挡侧面30c。直挡侧底面30b 和直挡侧面30c与刀口板1150的通孔53内侧面形成膜片成型配合间隙，用于膜片130侧边的成型。另外，直挡侧底面30b边缘与刀口板1150的通孔53内侧面边缘，在刀口板130 下压浮动板40过程中，达到紧密配合，形成裁切刃，用于膜片130成型后，多余边料的裁切。 并且，通过改变刀口板130直挡部与刀口板1150配合间隙的尺寸，能够对应同类型，不同厚度，不同深度的成型膜片的成型与裁切。
浮动板40被容纳在刀口板1150中的通孔53中，位于膜片130下侧，可沿合模方向移动。浮动板40的上表面40a作为膜片130成型的底面基板面与作为膜片130成型底部内侧面的刀口板130的底面30d形成配合。
另外，在实施过程中，上模板10、固定板20及刀口板130连接，并与机台4固定组成动模，又由于下模板70被固定在机台4的设备台上，与刀口板1150、浮动板40及垫板60组成静模。
具体实施过程为，1)将膜片1 30的定位孔放入刀口板1150上的膜片定位针120 中，从而使膜片130在成型过程中，定位准确。2、通过设备对膜片130表面进行加热，然后通过导柱23的引导，将动模下压，使刀口板130与浮动板40通过膜片130间接接触，从而使膜片130开始成型，由于在浮动板40底部设置有弹簧组件90，保证，刀口板130下压过程中，膜片130不会被模具积裂。幻膜片130开始成型时，模具周边的定位凹块110和定位凸块100上下开始合并，从而保证设备在运行过程中，精确形成裁切刃及模具运行稳定。 4)使刀口板130继续下压浮动板40，在所需产品深度的位置，刀口板130的直挡侧底面3 边缘与与刀口板II的通孔53内侧面边缘接触，间隙为0，形成裁切刃，将膜片130多余部分切断。5)上述操作完成后，动模向上运行，使刀口板I 30和刀口板1150分开，浮动板40 在弹簧组件90作用下，将成型膜片托起，取出成型膜片。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
例如，上述刀口板I直挡侧底面30b边缘与刀口板II的通孔53内侧面边缘接触， 形成裁切刃，但不仅限于此，例如在刀口板I和刀口板II中设置凸台，通过凸台的边缘接触形成裁切刃等。
权利要求
1.一种膜片热压成型与裁切一体模具，用于膜片的成型与裁切，包括上模板组件(1)、 下模组件(3)和冲切一体组件O)，其特征在于，所述冲切一体组件( 包括设置在上模板组件(1)上的刀口板I (30)，设置在下模组件⑶上的浮动板GO)和刀口板II (50)，所述刀口板II (50)具有容纳所述浮动板GO)的通孔(53)，所述刀口板I (30)位于所述通孔(5 上侧，在所述通孔(5 中，所述浮动板GO)与所述刀口板I (30)在合模方向上移动，所述刀口板1(30)侧面上开有直挡，该直挡的边缘部与所述刀口板11(50)的边缘形成裁切刃，该直挡与所述刀口板11(50)的所述通孔(5 内侧配合，在所述直挡和刀口板 11(50)之间、以及在所述直挡和所述浮动板GO)之间形成膜片成型间隙。
2.根据权利要求1所述的膜片热压成型与裁切一体模具，其特征在于，所述下模组件 (3)包括下模板(70)、限位拉杆(80)和弹簧组件(90)，所述限位拉杆(80)与所述浮动板00)连接，用于限制所述浮动板G0)的位置，所述弹簧组件(90)设置在所述浮动板G0)下底面与所述下模板(70)之间。
全文摘要
本发明涉及一种膜片热压成型与裁切一体模具，用于膜片的成型与裁切，包括上模板、下模组件和冲切一体组件。冲切一体组件包括，刀口板I、浮动板和刀口板II。刀口板II具有容纳浮动板的通孔，刀口板I位于通孔上侧，在通孔中，浮动板与刀口板I在合模方向上移动，刀口板I侧面上开有直挡，与刀口板II的通孔内侧配合，内侧部形成膜片成型间隙，边缘部形成裁切刃，膜片放置于刀口板II上表面，位于浮动板与刀口板I之间，浮动板与刀口板I配合时，浮动板下底面与刀口板I上表面之间留有间隙。本发明的膜片热压成型与裁切一体模具，直接实现模具费用成本降低，优化操作工序，提高了生产效率。
文档编号B29C51/32GK102514183SQ201110448150
公开日2012年6月27日 申请日期2011年12月28日 优先权日2011年12月28日
发明者孙伟健, 李顺, 杜玉红, 王星, 王涛, 纪亮 申请人:海尔集团公司, 青岛海尔模具有限公司