专利名称：制造薄型显示装置的外壳的注塑成形模具装置及薄型显示装置的外壳制造方法
技术领域：
本发明涉及制造薄型显示装置的外壳的注塑成形模具装置及薄型显示装置的外壳制造方法，特别地，涉及包括固定侧模具和可动侧模具，并通过热流道注塑熔融的树脂成形件以制造出薄型显示装置的外壳的注塑成形模具装置及薄型显示装置的外壳制造方法。
背景技术：
近年来，在液晶电视等薄型显示装置中，较多地对树脂成形件即前面外壳的表面进行高光泽的原料取出处理(日文生地出処理)。因此，制造过程中产生的流痕、焊痕等即便以前是被允许的水平，现在也变得是不会被允许的。即，需要不产生成为外观上的障碍的流痕、焊痕等的注塑成形技术。 图I至图3中，示出了目前一般所使用的注塑成形模具装置101的例子。如上述图所示，在现有技术中，固定侧模具110 —侧构成为制造出的树脂成形件180的外观面(表面)182，可动侧模具120 —侧构成为树脂成形件180的背面184。另外，用于注塑熔融的热塑性的树脂材料的热流道130配置于固定侧模具110 —侧。此外，如将图I的区域B放大的图3所示，从固定侧模具110侧朝可动侧模具120侧形成被称为卷曲浇口部140的注塑通路，以从靠树脂成形件180的背面184 —侧的插入部142注入树脂材料。通过这样设置卷曲浇口部140，不会在树脂成形件180的表面182残留浇口痕迹。公开了几个作为抑制成为外观上的障碍的流痕、焊痕等产生的技术。例如，存在将由配置于固定侧模具构件侧的推顶板及热流道供给来的熔融的热塑性的树脂材料注塑、填充到由成形件外观面侧形成部和成形件背面侧成形部形成的型腔中，以进行注塑成形的技术(例如参照专利文献I)。现有技术文献专利文献专利文献I :日本专利特开2009-137087号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题然而，在图I 图3所示的制造方法中，从热流道130的注塑口到浇口为止的通路(滑阀、浇道等)的材料无论如何都是无用的。这可从成本方面及材料的有效利用这样的观点出发寻求改善。另外，如图3所示，在产品背面的平面部上配置卷曲浇口的情况下，在产品外观面上产生因树脂流动而引起的流痕等不良情况。在专利文献I所公开的技术中，能容易获得平面度并使压力分布均匀以防止翘曲，从而能获得没有毛刺的成形件，以降低焊痕、流痕等外观不良作为目的。然而，在薄型显示装置的外壳的背面上包括各种安装用轴套、肋等，因此，作为现实问题，在平面部上直接配置直接浇口是困难的。即便能配置，在平面部上直接配置浇口的情况下，也存在在产品表面侧容易产生流痕等不良情况这样的技术问题，需其它技术。鉴于上述技术问题，本发明的目的在于提供一种在制造薄型显示装置的外壳的注塑成形模具装置中，即便在外壳的背面部配置有轴套、肋的情况下，也不会在表面部产生外观上的不良情况就能将外壳成形的技术。解决技术问题所采用的技术方案本发明的一个技术方案涉及注塑成形模具装置。该注塑成形模具装置包括固定侧模具和可动侧模具，并通过热流道将熔融的树脂材料注塑到由上述固定侧模具和上述可动侧模具形成的型腔部分中，以制造出薄型显示装置的外壳，其特征是，上述固定侧模具一侧成为上述外壳的背面，上述可动侧模具一侧成为上述外壳的表面，在上述固定侧模具中配置有上述热流道，上述热流道的树脂材料的注塑口在上述固定侧模具中配置于与以下位置对应的面，该位置供朝上述外壳的背面侧延伸的侧面的延伸端部形成。
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另外，也可采用以下结构在上述固定侧模具中，供上述注塑口配置的上述面呈平面状。另外，也可采用以下结构在上述可动侧模具中包括用于对上述外壳的表面进行光泽处理的加热处理元件。本发明的另一技术方案涉及外壳制造方法。该外壳制造方法包括固定侧模具和可动侧模具，并通过热流道将熔融的树脂材料注塑到由上述固定侧模具和上述可动侧模具形成的型腔部分中，以制造出薄型显示装置的外壳，其特征是，在上述型腔部分中，上述固定侧模具一侧成为上述外壳的背面，上述可动侧模具一侧成为上述外壳的表面，在上述固定侧模具中配置有上述热流道，上述热流道的树脂材料的注塑口在上述固定侧模具中配置于与以下位置对应的面，该位置供朝上述外壳的背面侧延伸的侧面的延伸端部形成，通过直接喷射方式将熔融的上述树脂材料从上述热流道注入到上述型腔部分中。发明效果根据本发明，能提供一种在制造薄型显示装置的外壳的注塑成形模具装置中，SP便在外壳的背面部配置有轴套、肋的情况下，也不会在表面部产生外观上的不良情况就能将外壳成形的技术。
图I是从侧面表示现有技术的注塑成形模具装置的图。图2是示出树脂成形件与热流道之间的关系来表示现有技术的注塑成形模具装置的固定侧模具的俯视图。图3是表示现有技术的注塑成形模具装置的卷曲浇口部的图。图4是表示本发明实施方式的树脂成形件(前外壳)的图。图5是从侧面表示本发明实施方式的处于形成树脂成形件(前外壳)的状态下的注塑成形模具装置的图。图6是从侧面表示本发明实施方式的处于树脂成形件从固定侧模具和可动侧模具分离的状态下的注塑成形模具装置的图。图7是将本实施方式的热流道的注塑口的部分(图5的区域A)放大表示的图。图8是表示本发明实施方式的树脂成形件(前外壳)的供热流道的注塑口配置的部分(浇口部)的立体图。图9是说明本实施方式的利用包括液压缸的推出功能来进行树脂成形件的取出工序的图。图10是从侧面表示本实施方式的变形例的包括加热器的注塑成形模具装置的图。图11是俯视表示本实施方式的变形例的包括加热器的注塑成形模具装置的图。
具体实施例方式接着，参照附图对用于实施本发明的形态(以下称为“实施方式”)进行具体说明。在本实施方式中，当对树脂成形件即液晶电视的外壳进行成形时，在成形用的注塑成形模具装置的可动侧配置产品外观部，并将规定形状的热流道从外壳侧面部的前端(产品的背面侧)直接注入。通过使用这种制造技术，可实现在树脂成形件中不对安装轴套、肋等施加 限制且不易产生外观不良的成形技术。另外，通过采用直接喷射(直接注入)方式，可减少废弃材料以实现树脂材料的有效利用。图4是表示通过本实施方式的注塑成形模具装置I制造出的树脂成形件即前外壳80的图。图4 (a)是从外壳表面82侧观察到的图，图4 (b)是从外壳背面84侧观察到的图，此外，图4(c)是表不截面结构的图。对前外壳80的外壳表面82实施高光泽处理。另一方面，在外壳背面84上形成有各种肋、轴套等(以下统称为“肋85”)。图5及图6中示出了用于制造前外壳80的注塑成形模具装置I。此处，主要着眼于固定侧模具10和可动侧模具20来加以表示。图5在从侧面观察到的剖视图中示出了在位于固定侧模具10的面41 (参照图6)与可动侧模具20的面42 (参照图6)之间的型腔40中形成有前外壳80的状态。另外，图6是使可动侧模具20远离固定侧模具10并将形成的前外壳80分离后加以表示的图。如图所示，注塑成形模具装置I包括左侧的固定侧模具10和右侧的可动侧模具
20。在型腔40中，形成于可动侧模具20的面42是与前外壳80的外壳表面82对应的面。此外，对该面42进行镜面处理以使外壳表面82形成高光泽。另外，形成于固定侧模具10的面41是与型腔背面84对应的面。另外，如上所述，前外壳80中，从外壳背面84朝后方(图中为左方)形成各种肋85，固定侧模具10的面41呈对应于这种肋85的形状的规定形状。此外，在固定侧模具10中的规定位置配置有热流道30。图5和图6中，在上下两个部位配置有热流道30，考虑树脂材料的注塑性，模具的流动性、温度分布等来确定设置数量和设置部位。图7中示出了将图5的区域A放大的图，以作为着眼于热流道30的注塑口 32的图。如图所示，热流道30被配置成使注塑口 32在型腔40中位于供前外壳80的外壳侧面90的侧面端部92形成的位置。注塑口 32的大小例如为直径2mm。此外，一般而言，外壳侧面90的侧面端部92是朝后方侧延伸出的端部，另外，配置于周围的肋85较低且位于比侧面端部92的位置更靠前侧的位置。因此，能大幅避免肋85产生影响而限制热流道30的注塑口 32位置这样的情况。即，能将热流道30配置成直接注入方式。图8中，着眼于配置有热流道30的注塑口 32的部分而示出由注塑成形模具装置I形成制造出的前外壳80的外壳背面84侧。在外壳侧面90的侧面端部92上形成有树脂插入部94。在型腔40的固定侧模具10侧的面41中，对应于树脂插入部94的位置形成为平面，在该平面上配置有热流道30的注塑口 32，以朝型腔40内注塑树脂材料。即，树脂插入部94对应于浇口部。型腔侧面90的厚度dl —般而言被设计成I. 5mm左右。此外，树脂插入部94的厚度d2比热流道30的注塑口 32的大小即直径2mm稍大。从尽量减小厚度的观点来看，在对树脂材料的注塑不产生影响的情况下，也可以与热流道30的注塑口 32的大小大致相同。简单总结地对以上的注塑成形模具装置I的前外壳80的制造工序进行说明。在拆除了前外壳80的状态下，使可动侧模具20移动以将其配置于规定位置，由可动侧模具20的面42和固定侧模具10的面41形成型腔40以作为供树脂材料注入的空间。接着，将热塑性的树脂材料从设于固定侧模具10的热流道30注入型腔40的内部。此时，热流道30的注塑口 32位于与前外壳80的与外壳侧面90的侧面端部92对应的位置，更具体而言，位于与树脂插入部94对应的位置。此外，在冷却规定时间之后，可动侧模具20以远离固定侧 模具10的方式移动，以将成形后的前外壳80取出。以后，根据需要反复进行上述工序。以图9(a) 图9(c)为基础,着眼于液压缸75形成的推出机构来对成形后的前外壳80的取出工序进行说明。当前外壳80的成形完成时，从图9(a)所示的固定侧模具10和可动侧模具20闭合的状态，如图9(b)所示将可动侧模具20控制成打开状态。此外，如图9(c)所示，利用液压缸75使推顶板77动作(此处如图所示朝右方移动)，并利用安装于推顶板77的推顶销76将前外壳80推出。通过该工序能将前外壳80取出。以上，根据本实施方式，能在固定侧模具10上配置热流道30，并将热流道30的注塑口 32配置于与前外壳80的外壳侧面90的侧面端部92对应的位置、即与树脂插入部94对应的位置。其结果是，在外壳表面82中，能大幅降低产生焊痕、流痕等外观不良。另外，由于产生焊痕、流痕等的可能性较高的位置是成为浇口部的外壳侧面90，是不显眼的部位，因此，即便产生，成为外观不良的基准也比外壳表面82缓和。此外，是不使用现有技术那种卷曲浇口部140的直接注入方式，因此，不会产生滑阀、浇道的废材，从而能有助于成本降低。例如，若面板尺寸为32英寸等级，则能降低大致120g左右的树脂材料的使用量。以上，以实施方式为基础对本发明进行了说明。该实施方式为例示，本领域技术人员应理解可对上述各构成要素的组合进行各种变形，并且，这些变形例也处于本发明的范围中。图10及图11中示出了变形例的注塑成形模具装置lb。此处，省略阴影线来加以表示。为了提高作为外壳表面82的高光泽的模具转印性，注塑成形模具装置Ib在可动侧模具20中包括加热器70。加热器70配置于与前外壳80的四边外壳框对应的位置。在此，如图11所示，在与前外壳80的左右及上框对应的部分配置有各四个加热器70，在与下框对应的部分配置有四个加热器70。若是图I这样的现有例，则由于在形成有外壳表面182 —侧的模具(固定侧模具110)上配置有热流道130，因此，在配置加热器70的情况下，确保其空间是非常困难的。即，当为进行高光泽处理而配置加热器70时，需要一边考虑热流道130和加热器之间的配置关系，一边进行设计以不会因温度分布的不同而在外壳表面82上产生应变等外观不良。该设计是非常困难的，并会引起设计期间的长期化、试验作业的长期化，因此，从提高设计效率的观点出发寻求对策。因此，如图10及图11所示，在配置加热器70的模具即可动侧模具20中不配置热流道30，因此，设计是非常有效的，另外，还可提高模具设计的自由度。除此之外，由于成为高光泽面的外壳表面82侧的结构变得简单，并能使温度分布更均匀，因此，能大幅降低外壳表面82产生外观不良。另外，也可采用使规定温度的蒸汽在模具内部流过一定时间的结构，以代替配置加热器70。符号说明I、Ib注塑成形模具装置10固定侧模具20可动侧模具
30热流道32 注塑口40 型腔41、42 面70加热器75液压缸76推顶销77推顶板80前外壳82外壳表面84外壳背面90外壳侧面92侧面端部94树脂插入部
权利要求
1.一种注塑成形模具装置，包括固定侧模具和可动侧模具，并通过热流道将熔融的树脂材料注塑到由所述固定侧模具和所述可动侧模具形成的型腔部分中，以制造出薄型显示装置的外壳，其特征在于， 所述固定侧模具一侧成为所述外壳的背面，所述可动侧模具一侧成为所述外壳的表面， 在所述固定侧模具中配置有所述热流道， 所述热流道的树脂材料的注塑口在所述固定侧模具中配置于与以下位置对应的面，该位置供朝所述外壳的背面侧延伸的侧面的延伸端部形成。
2.如权利要求I所述的注塑成形装置，其特征在于， 在所述固定侧模具中，供所述注塑口配置的所述面呈平面状。
3.如权利要求I或2所述的注塑成形模具装置，其特征在于， 在所述可动侧模具中包括用于对所述外壳的表面进行光泽处理的加热处理元件。
4.一种薄型显示装置的外壳制造方法，包括固定侧模具和可动侧模具，并通过热流道将熔融的树脂材料注塑到由所述固定侧模具和所述可动侧模具形成的型腔部分中，以制造出薄型显示装置的外壳，其特征在于， 在所述型腔部分中，所述固定侧模具一侧成为所述外壳的背面，所述可动侧模具一侧成为所述外壳的表面， 在所述固定侧模具中配置有所述热流道，所述热流道的树脂材料的注塑口在所述固定侧模具中配置于与以下位置对应的面，该位置供朝所述外壳的背面侧延伸的侧面的延伸端部形成， 通过直接喷射方式将熔融的所述树脂材料从所述热流道注入到所述型腔部分中。
全文摘要
本发明提供一种在制造薄型显示装置的外壳的注塑成形模具装置中，即便在外壳的背面部配置有轴套、肋的情况下，也不会在表面部产生外观上的不良情况就能将外壳成形的技术。注塑成形模具装置(1)包括固定侧模具(10)和可动侧模具(20)。在型腔(40)中，形成于可动侧模具(20)的面(42)是与前外壳(80)的外壳表面(82)对应的面。此外，在固定侧模具(10)中的规定位置配置有热流道(30)，在与外壳侧面(90)的侧面端部对应的位置安装有注塑口(32)。
文档编号B29C45/26GK102892564SQ20118002316
公开日2013年1月23日 申请日期2011年5月13日 优先权日2010年5月14日
发明者中村育雄, 渕川俊作 申请人:夏普株式会社