一种新型注塑模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种新型注塑模具，其包括一前模以及一后模，所述前模与后模，其边缘处的对应位置上均设有凹槽，所述前模上设有一第一前模腔、所述后模上设有一与第一前模腔对应的第一后模芯，所述前模上还设有一主浇道，所述主浇道上设有一抽真空入口，所述抽真空入口外接抽真空装置，所述前模与后模，其上均还设有多个温度传感器，所述温度传感器与抽真空装置分别与智能控制终端连接。本实用新型上设有温度传感器、抽真空装置，解决传统产品出现的焦斑、拼缝线等问题，同时，其上开设多个不同产品的型腔，一次注塑成型可生产出前壳又可同时生产出前壳的配套胶件，减少了模具制做数量和注塑机的占用数量，节约了模具材料，降低了模具加工费用。
【专利说明】一种新型注塑模具
【技术领域】
[0001]本实用新型注塑模具制造【技术领域】，尤其涉及一种适用于制造电视机前壳的新型注塑模具。
【背景技术】
[0002]目前，模具设计常规思路是“一对一”，即有一个零件，就制做一套模具。液晶电视前壳四周为平整的窄边，且外形尺寸较大，按常规设计思路，单独地对液晶电视前壳制做一套模具，由于液晶电视前壳型腔为一个四边形框架，在分型面上的投影面积较小，前后模中央部位贴合的面积较大，导致了此部份模具材料没有被利用上，模具材料利用率低；且由于模具外形尺寸大，相应地需使用有较大安装尺寸的大型的注塑机进行注塑成型，大型注塑机的最大注塑容积、锁模力均远高于注塑液晶电视前壳的需求，导致了注塑机的利用率低。
[0003]而一台液晶电视还有其他与前壳配套的塑胶部件，如AV支架、功能按钮、电源按钮，机芯支架等塑料零件，按照现有的做法，上述相关配套胶件均需另行制作模具来注塑成型,且生产这些配套胶件还需占用多台注塑机,增加了产品的整体成本。
[0004]还有，现有的注塑机上没有设置抽真空装置，以及温度传感器，导致注塑时，出现焦斑、拼缝线等影响产品质量的缺陷。
实用新型内容
[0005]针对现有技术的不足，本实用新型提供一种解决上述问题的一种新型注塑模具。
[0006]本实用新型为实现上述目的而采用的技术方案为:
[0007]—种新型注塑模具，其包括一前模以及一后模，所述前模与后模，其边缘处的对应位置上均设有凹槽，所述前模上设有一第一前模腔、所述后模上设有一与第一前模腔对应的第一后模芯，所述前模上还设有一主浇道，所述主浇道上设有一抽真空入口，所述抽真空入口外接抽真空装置，所述前模与后模，其上均还设有多个温度传感器，所述温度传感器与抽真空装置分别与智能控制终端连接。
[0008]所述前模上还设有一第二前模腔，所述后模上还设有一与第二前模腔对应的第二后丰旲芯。
[0009]所述后模上设有一与主浇道对应的存储腔。
[0010]所述前模上还设有一主浇道连通的前模第一分浇道，所述前模第一分浇道一端与主浇道连通，另一端与第一前模腔连通；所述后模上还设有一与前模第一分浇道对应的后模第一分浇道，所述后模第一分浇道一端与存储腔连通，另一端与第一前模腔连通。
[0011]所述前模上还有一与主浇道连通的前模第二分浇道，所述前模第二分浇道一端与主浇道连通，另一端与第二前模腔连通；所述后模上还设有一与前模第二分浇道对应的后模第二分浇道，所述后模第二分浇道一端与存储腔连通，另一端与第二前模腔连通。
[0012]所述前模第一分浇道与后模第一分浇道，其横截面均为半圆形，合模时，构成一第一圆形通道，所述第一圆形通道的尾端设有一智能开关阀，其分别与智能控制终端连接。[0013]所述前模第二分浇道与后模第二分浇道，其横截面均为半圆形，合模时，构成一第二圆形通道，所述第二圆形通道的尾端设有一智能开关阀，其分别与智能控制终端连接。[0014]所述前模上还设有多个导柱，所述后模上还设有多个与导柱对应的导套。[0015]所述抽真空装置，其为真空泵。[0016]本实用新型提供在同一模具上开设多个不同产品的型腔，一次注塑成型可生产出前壳又可同时生产出前壳的配套胶件，减少了模具制做数量和注塑机的占用数量，节约了模具材料，降低了模具加工费用，缩短了模具制做周期，降低了产品整体成本，提高了模具利用率和注塑机利用率，同时，本实用新型上还设有温度传感器、抽真空装置，解决传统产品出现的焦斑、拼缝线等问题。[0017]下面结合附图与【具体实施方式】，对本实用新型进一步说明。【专利附图】
【附图说明】[0018]图1为本实用新型前模的结构示意图；[0019]图2为本实用新型后模的结构示意图；[0020]其中:[0021]1.前模2.后模3.凹槽[0022]4.第一前模腔5.第一后模芯6.主烧道[0023]7.抽真空入口8.温度传感器9.第二前模腔[0024]10.前模第一分浇道 11.前模第二分浇道 12.导柱[0025]13.智能开关阀14.第二后模芯15.存储腔[0026]16.导套17.后模第一分烧道 18.后模第二分烧道【具体实施方式】[0027]参见图1~图2，本实用新型提供了一种新型注塑模具，其包括一前模I以及一后模2，所述前模I与后模2，其边缘处的对应位置上均设有凹槽3，所述前模I上设有一第一前模腔4、所述后模2上设有一与第一前模腔4对应的第一后模芯5，所述前模I上还设有一主浇道6，所述主浇道6上设有一抽真空入口 7，所述抽真空入口 7外接抽真空装置，所述前模I与后模2，其上均还设有多个温度传感器8，所述温度传感器8与抽真空装置分别与智能控制终端连接。[0028]所述前模I上还设 有一第二前模腔9，所述后模2上还设有一与第二前模腔9对应的第二后模芯14。[0029]所述后模2上设有一与主浇道6对应的存储腔15。[0030]所述前模I上还设有一主浇道6连通的前模第一分浇道10，所述前模第一分浇道10一端与主浇道6连通，另一端与第一前模腔5连通；所述后模2上还设有一与前模第一分浇道10对应的后模第一分浇道17，所述后模第一分浇道17 —端与存储腔15连通，另一端与第一前模腔5连通。[0031]所述前模I上还有一与主浇道6连通的前模第二分浇道11，所述前模第二分浇道11一端与主浇道6连通，另一端与第二前模腔9连通；所述后模2上还设有一与前模第二分浇道11对应的后模第二分浇道18，所述后模第二分浇道18 —端与存储腔15连通，另一端与第二前模腔9连通。
[0032]所述前模第一分浇道10与后模第一分浇道17，其横截面均为半圆形，合模时，构成一第一圆形通道，所述第一圆形通道的尾端设有一智能开关阀13，其分别与智能控制终端连接。
[0033]所述前模第二分浇道11与后模第二分浇道18，其横截面均为半圆形，合模时，构成一第二圆形通道，所述第二圆形通道的尾端设有一智能开关阀13，其分别与智能控制终端连接。
[0034]所述前模I上还设有多个导柱12，所述后模上还设有多个与导柱对应的导套16。
[0035]所述抽真空装置，其为真空泵。
[0036]本实用新型提供在同一模具上开设多个不同产品的型腔，一次注塑成型可生产出前壳又可同时生产出前壳的配套胶件，减少了模具制做数量和注塑机的占用数量，节约了模具材料，降低了模具加工费用，缩短了模具制做周期，降低了产品整体成本，提高了模具利用率和注塑机利用率，同时，本实用新型上还设有温度传感器、抽真空装置，解决传统产品出现的焦斑、拼缝线等问题。
[0037]本实用新型并不限于上述实施方式，采用与本实用新型上述实施例相同或近似的结构，均在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种新型注塑模具，其特征在于:其包括一前模以及一后模，所述前模与后模，其边 缘处的对应位置上均设有凹槽，所述前模上设有一第一前模腔、所述后模上设有一与第一 前模腔对应的第一后模芯，所述前模上还设有一主浇道，所述主浇道上设有一抽真空入口， 所述抽真空入口外接抽真空装置，所述前模与后模，其上均还设有多个温度传感器，所述温 度传感器与抽真空装置分别与智能控制终端连接。
2.根据权利要求1所述的新型注塑模具，其特征在于:所述前模上还设有一第二前模 腔，所述后模上还设有一与第二前模腔对应的第二后模芯。
3.根据权利要求1所述的新型注塑模具，其特征在于:所述后模上设有一与主浇道对 应的存储腔。
4.根据权利要求3所述的新型注塑模具，其特征在于:所述前模上还设有一主浇道连 通的前模第一分浇道，所述前模第一分浇道一端与主浇道连通，另一端与第一前模腔连通； 所述后模上还设有一与前模第一分浇道对应的后模第一分浇道，所述后模第一分浇道一端 与存储腔连通，另一端与第一前模腔连通。
5.根据权利要求3所述的新型注塑模具，其特征在于:所述前模上还有一与主浇道连 通的前模第二分浇道，所述前模第二分浇道一端与主浇道连通，另一端与第二前模腔连通； 所述后模上还设有一与前模第二分浇道对应的后模第二分浇道，所述后模第二分浇道一端 与存储腔连通，另一端与第二前模腔连通。
6.根据权利要求4所述的新型注塑模具，其特征在于:所述前模第一分浇道与后模第 一分浇道，其横截面均为半圆形，合模时，构成一第一圆形通道，所述第一圆形通道的尾端 设有一智能开关阀，其分别与智能控制终端连接。
7.根据权利要求5所述的新型注塑模具，其特征在于:所述前模第二分浇道与后模第 二分浇道，其横截面均为半圆形，合模时，构成一第二圆形通道，所述第二圆形通道的尾端 设有一智能开关阀，其分别与智能控制终端连接。
8.根据权利要求1所述的新型注塑模具，其特征在于:所述前模上还设有多个导柱，所 述后模上还设有多个与导柱对应的导套。
9.根据权利要求1所述的新型注塑模具，其特征在于:所述抽真空装置，其为真空泵。
【文档编号】B29C45/27GK203409959SQ201320353520
【公开日】2014年1月29日 申请日期:2013年6月19日 优先权日:2013年6月19日
【发明者】徐昊, 陈旭松 申请人:东莞市旭通达模具塑胶有限公司, 深圳康佳精密模具制造有限公司, 昆山市杰伦特模具塑胶有限公司