技术领域本发明涉及一种压出橡胶挤出机口型预热箱。
背景技术：
压出橡胶挤出机是在挤出机内部对混炼胶加热与塑化，螺杆对生胶进行强裂挤压、剪切，使生胶温度迅速上升，通过螺杆的旋转，使胶料在螺杆和机筒筒壁之间收到强大的挤压作用，不断向前推进，并通过口型压出具有一定形状尺寸的橡胶半制品。通常口型处温度最高，机头次之，机身则是最低。机身部位使胶料受到强大的挤压、剪切作用，故温度应该较低，而且在压出时胶料受螺杆及机筒剧烈的摩擦作用，将产生大量的热量，所以螺杆中心要通冷却水，防止胶料因温度过高而出现胶烧；机头部分要使胶料塑性提高以便进入口型成型；而口型挤出是压出最关键的一点，决定着半制品材料的合格与否，口型预加热能使大分子松弛加快，塑性增大，弹性恢复小，压出后膨胀及收缩率降低。在目前的情况下，口型预热都是放在机头预热，一般光预热口型就要2到3个小时，这样就影响了生产的效率，对设备产能也产生了极大的影响。由于轮胎厂的所有设备都是相互联系相互制约的，对于该设备的产能限制，将会直接影响我公司的整体产能，由于停机预热，所需介质照常供应及辅助设备需继续运转，这样在能源消耗上也存在着大量的浪费。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单、预热效果好的压出橡胶挤出机口型预热箱。为解决上述技术问题，本发明提供了一种压出橡胶挤出机口型预热箱，至少包括箱体，箱体为一侧设有开口，箱体自身内设有保温层，箱体内壁上排布有预热管，预热管呈迂回状排布，预热管两端伸出箱体外。采用这样的结构后，将口型提前放入该预热箱，待口型达到预定温度时取出，口型就能实现装上既能使用；经过使用及效果来看，很好的达到减少设备停机时间，提高设备产能及生产效率，且生产出来的产品完全满足品质的要求，平均每天能够减少停机2到3小时，使设备产能提高了约10％，整个工厂的产量也大大提高，且能源利用率上也提高很多。为了更清楚的理解本发明的技术内容，以下将本压出橡胶挤出机口型预热箱简称为本口型预热箱。本口型预热箱还包括封闭门，封闭门安装在箱体的开口处；采用这样的结构后，可以减少本口型预热箱的热量流失。本口型预热箱的预热管按迂回状排布成两层，并且两层预热管分别与箱体上、下内壁紧贴；采用这样的结构后，可以增加口型的预热效率。本口型预热箱的箱体内设有温度传感器，预热管的端口处设有电磁阀；采用这样的结构后，通过可调温度控制仪实现口型预热的温度可调及可控。附图说明图1是本口型预热箱实施例的主视图。图2是本口型预热箱实施例封闭门的后视图。图3是本口型预热箱实施例箱体主视图的剖视图。图4是本口型预热箱实施例预热管的主视图。图5是图4的俯视图。具体实施方式如图1至5所示本口型预热箱包括箱体1和封闭门2。箱体1的主体为框架式结构，主体框架采用40mm*3mm的方管，箱体1的前端面开口，箱体1顶部采用3mm厚钢板，其余各面采用2mm钢板封面，钢板之间填充有稀土保温材料的保温层11，箱体1下侧设有支架12。封闭门2通过铰链21安装在箱体1前侧的开口处，封闭门2外表面全部用RAL5015材料做防锈处理。箱体1内壁上排布有预热管3，预热管3按迂回状排布成两层，并且两层预热管3分别与箱体1上、下内壁紧贴，预热管3两端伸出箱体1外，箱体1内用1.5mm钢板覆盖预热管3，预热管3两端分别伸出箱体1外侧，并且预热管3两端接蒸汽，箱内插入PT100型号的温度传感器4进行温度的实时监控，同时，在预热管3一端安装有电磁阀5，通过可调温度控制仪实现口型预热的温度可调及可控。使用时，将口型提前放入该预热箱，待口型达到预定温度时取出，口型就能实现装上既能使用，且能满足不同半制品的口型所需的预热温度。以上所述的仅是本发明的一种实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。