本发明涉及汽车内饰件领域，尤其涉及一种汽车内饰件骨架材料。
背景技术：
全球轿车产量增加以及汽车轻量化趋势正推动车用塑料需求不断的增长，车用塑料消费量预计将由2012年的710万吨增至2018年的1130万吨，年均增长率达8％。车用塑料广泛应用于内饰、外饰、汽车引擎盖等其他部件，有助于减轻整体车重，并起到控制振动和噪声、车身保温等功能。轻量化不是一个新鲜的话题，以塑料制件替代金属制品早已经成为汽车、高铁列车以及飞机等交通工具减重最主要的技术手段。传统的汽车内饰件采用聚丙烯、聚氨酯或者高密度聚乙烯作为主要材料。但是单一的上述材料无法兼顾机械强度、韧性和轻量化等性能。
技术实现要素：
发明目的：本发明为解决上述问题，提供了一种汽车内饰件骨架材料。
技术方案：一种汽车内饰件骨架材料，包括金属网、聚四氟乙烯材料和发泡聚丙烯材料；所述汽车内饰件骨架材料的制造步骤为：根据汽车内饰件的形状，制造相应形状的金属网；然后将金属网放入模具中，进行聚四氟乙烯注塑，将金属网注塑在聚四氟乙烯的内部；待金属网和聚四氟乙烯材料冷却成型后，在聚四氟乙烯材料表面注塑发泡聚丙烯材料；带发泡聚丙烯材料冷却后，形成汽车内饰件骨架材料；所述聚四氟乙烯材料与所述发泡聚丙烯材料的厚度比为2:1～3:1。
作为本发明的一种优选方案，所述金属网为铜丝网或者钢丝网。
作为本发明的一种优选方案，所述金属网占所述汽车内饰件骨架材料的比重为5～20％。
有益效果：本发明与现有技术相比，其优点在于，本发明的汽车内饰件骨架材料具有密度小、机械强度高、韧性好、能量吸收能力强、绝缘、隔音隔热性能好等特点。与现有的汽车内饰件骨架材料相比，机械强度提高30％以上，密度降低10％以上。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明。
实施例1
本发明公开一种汽车内饰件骨架材料，包括金属网、聚四氟乙烯材料和发泡聚丙烯材料；所述金属网为铜丝网；所述汽车内饰件骨架材料的制造步骤为：根据汽车内饰件的形状，制造相应形状的金属网，；然后将金属网放入模具中，进行聚四氟乙烯注塑，将金属网注塑在聚四氟乙烯的内部；待金属网和聚四氟乙烯材料冷却成型后，在聚四氟乙烯材料表面注塑发泡聚丙烯材料，所述聚四氟乙烯材料与所述发泡聚丙烯材料的厚度比为2:1；带发泡聚丙烯材料冷却后，形成汽车内饰件骨架材料；所述金属网占所述汽车内饰件骨架材料的比重为20％。
实施例2
本发明公开一种汽车内饰件骨架材料，包括金属网、聚四氟乙烯材料和发泡聚丙烯材料；所述金属网为钢丝网；所述汽车内饰件骨架材料的制造步骤为：根据汽车内饰件的形状，制造相应形状的金属网，；然后将金属网放入模具中，进行聚四氟乙烯注塑，将金属网注塑在聚四氟乙烯的内部；待金属网和聚四氟乙烯材料冷却成型后，在聚四氟乙烯材料表面注塑发泡聚丙烯材料，所述聚四氟乙烯材料与所述发泡聚丙烯材料的厚度比为3:1；带发泡聚丙烯材料冷却后，形成汽车内饰件骨架材料；所述金属网占所述汽车内饰件骨架材料的比重为5％。
实施例3
本发明公开一种汽车内饰件骨架材料，包括金属网、聚四氟乙烯材料和发泡聚丙烯材料；所述金属网为铜丝网；所述汽车内饰件骨架材料的制造步骤为：根据汽车内饰件的形状，制造相应形状的金属网，；然后将金属网放入模具中，进行聚四氟乙烯注塑，将金属网注塑在聚四氟乙烯的内部；待金属网和聚四氟乙烯材料冷却成型后，在聚四氟乙烯材料表面注塑发泡聚丙烯材料，所述聚四氟乙烯材料与所述发泡聚丙烯材料的厚度比为2.5:1；带发泡聚丙烯材料冷却后，形成汽车内饰件骨架材料；所述金属网占所述汽车内饰件骨架材料的比重为10％。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。