一种用于大型塑料制品生产的空间多点式快速填充系统的制作方法

本发明涉及注塑领域，具体是一种用于大型塑料制品生产的空间多点式快速填充系统。

背景技术：

塑料制品由于成本低廉、抗腐蚀能力强、可塑性好、可以回收再利用等优越特点，受到人们广泛的欢迎，近年来，随着高分子技术的不断发展，塑料加工工艺的不断创新与突破，相关塑料制品已经渗透到各种行业，大量应用到国民经济各个领域。

塑料注塑成型技术可以一次成型外形复杂、结构密实、尺寸精确、表面光洁的塑件产品；并且成型模具可以快速更换，可以快速适应市场不断变化的需求；同时生产效率、自动化、智能化程度高，方便实现“无人化”管理等诸多优良特点。自诞生之日就在塑料加工领域大受欢迎并得到广泛的应用，是非常重要的塑料成型工艺技术之一。

尽管塑料注射成型技术有许多优点，但因为其成型原理和工艺过程的特点，也使塑料注射成型技术存在许多弱点和局限：

1、产品成型质量易受到原料的流动性、收缩率等特性的影响，薄壁产品成型困难甚至不能成型；中、大壁厚的塑件制品尺寸难以控制；同时对塑料产品结构设计要求较高，壁厚不均匀的产品成型质量较差。

2、大型塑料制品体积大、重量大，成型时需要快速填充注满模腔，然后使用较高的压力进行保压，才能保证产品质量和尺寸精度，但常规注射成型技术受到机台喷嘴和模具浇注系统结构形式和尺寸的限制，注射成型过程中，熔料在通过注射机台喷嘴和模具浇注系统时，压力损失严重，无法进行快速填充，有时甚至出现模腔还未填充注满，但是前端的熔料，已经开始冷却凝固的现象；同时注射机台产生的注射压力无法有效传递至模腔内部进行合理有效保压，以致产品内部结构、外观质量、尺寸精度都难以达到要求。既无法完全充分的使用注射机台参数配置又难以保证塑料产品的各项质量指标。

3、生产制造大型塑料产品，特别是大型深腔中、薄壁塑料制品时，由于模腔内部空间比较狭窄、注射流长比过大，注射机台产生的注射压力绝大部分消耗在熔料流动填充的过程中，要保证完成填充和产品成型质量，必须要加大注射压力和锁模力，对注射机台的注射系统和锁模机构的配置要求相对比较高，配置上形成一定程度上的浪费，也会增加产品加工生产时的能源消耗。不仅如此，由于注射流长比过大，注射压力在模腔内无法进行有效传递，熔料前端压力快速衰减，靠近浇口部位的熔料的内部压力要远远大于远离浇口部位的熔料的内部压力，产品冷却定型后，会因为内部应力分布不均匀容易产生翘曲、变形甚至开裂等现象，影响产品成型质量和合格率，进而增加原料消耗。

4、大型塑料制品体积大、重量大，注射、保压、冷却周期较长，需要缩短各个工艺环节的周期，以达到提高生产效率，降低生产成本的目的，但传统常规注射成型技术由于注射机台喷嘴、模具浇注系统和模具模腔内部空间的等方面的限制，难以充分利用注射机台的注射速率、注射压力等相关的技术参数配置，更无法最大限度的发挥注射机台使用潜力。

注射成型技术的上述弱点和局限性极大地制约了注塑成型技术的进一步发展和更大范围的应用。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于大型塑料制品生产的空间多点式快速填充系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种用于大型塑料制品生产的空间多点式快速填充系统，包括二号主输送筒、起始分流器、一号主输送筒、分输送筒、喷嘴、分流梭和末端分流器，所述起始分流器和末端分流器的表面均设置多个在内部交汇的通孔，一号主输送筒连通起始分流器和末端分流器上的一个通孔，其中起始分流器另外的通孔分别固定连接一个二号主输送筒和多个分输送筒，末端分流器另外的通孔分别固定连接一个分流梭和多个分输送筒，分输送筒的输出端密封连接喷嘴。

作为本发明进一步的方案：所述起始分流器和末端分流器之间连接多个中间分流器，中间分流器的结构与起始分流器和末端分流器的机构一致，从而形成多层注射机构。

作为本发明进一步的方案：所述起始分流器和末端分流器上的喷嘴采用角度交错或者长短交错的形式进行分布。

作为本发明进一步的方案：所述二号主输送筒和一号主输送筒的表面设置主筒加热圈，分输送筒的表面设置分筒加热圈，而喷嘴安装位置的分输送筒处安装加热杆。

作为本发明进一步的方案：所述主筒加热圈上设置多个温度传感器，温度传感器通过导线连接温度控制器的输入端，而分筒加热圈、主筒加热圈和加热杆通过导线连接温度控制器的输出端。

作为本发明进一步的方案：所述导线均设置在线架内，且所有的导线通过线架端部的集线器集束成缆线。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明采用空间多层多点式快速填充注射系统，不仅可以有效缩小单个注射点的填充面积，而且可以成倍降低产品注射流长比，充分利用注塑机台的注塑速率，实现快速注射填充，提高产品的生产效率，还可以改善注射过程中模具、产品的应力分布；同时提高注射压力在流道和模腔中的传递效率，增加模腔保压压力，改善产品成型质量。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为温度传感器处的局部放大结构示意图。

图3为本发明的正面结构示意图。

图4为图3中A-A方向的剖面结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～4，本发明实施例中，一种用于大型塑料制品生产的空间多点式快速填充系统，包括二号主输送筒1、起始分流器2、一号主输送筒3、线架4、分输送筒5、内六角螺钉6、螺母7、喷嘴8、分筒加热圈9、分流梭10、末端分流器11、加热杆12、主筒加热圈14、温度传感器15、内六角螺钉16、导线17、集线器19、缆线20、温度控制器21，所述起始分流器2和末端分流器11的表面均设置六个在内部交汇的通孔，一号主输送筒3连通起始分流器2和末端分流器11上的一个通孔，其中起始分流器2另外五个通孔分别固定连接一个二号主输送筒1和四个分输送筒5，末端分流器11的另外五个通孔分别固定连接一个分流梭10和四个分输送筒5，所述分输送筒5的输出端密封连接喷嘴8，熔融的原料从二号主输送筒1输入进入到起始分流器2上连接的喷嘴处，同时通过一号主输送筒3进入到末端分流器11上连接的喷嘴处，实现空间多点式快速输出，所述起始分流器2和末端分流器11上的喷嘴采用角度交错或者长短交错的形式进行分布，保证互不阻碍的进行大型塑料制品的生产。

所述起始分流器2和末端分流器11之间可以设置多个中间分流器，中间分流器的结构与起始分流器2和末端分流器11的机构一致，从而形成多层注射机构。

所述二号主输送筒1和一号主输送筒3的表面设置主筒加热圈14，分输送筒5的表面设置分筒加热圈9，而喷嘴8安装位置的分输送筒5处安装加热杆12，通过加热杆12提高流动性和喷出的温度，避免在在喷嘴处的狭小位置快速冷却凝固。

所述主筒加热圈14上设置多个温度传感器15，温度传感器15通过导线17连接温度控制器21的输入端，而分筒加热圈9、主筒加热圈14和加热杆12通过导线连接温度控制器21的输出端，所有的导线均设置在线架4内，且所有的导线通过线架4端部的集线器19集束成缆线20，便于集中管理。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。