一种汽车注塑件成型模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种汽车注塑件成型模具。

背景技术：

现有汽车注塑件模具注塑件浇口太小，产品在注塑过程中，注塑速率太高，熔料流动速率过快且黏性高，加之浇口位置太小，导致浇口处的瞬时压力过大，浇口附近表层材料错位和渗入，这些错位就会在外层显现出黯晕，随着注塑速率变为常数，浇口流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形，出现气纹，造成产品后续处理的质量损失。

技术实现要素：

基于背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出了一种汽车注塑件成型模具。

本实用新型提出的一种汽车注塑件成型模具，包括模芯组件、上模板、下模板，其中：

模芯组件包括上模芯、下模芯，上模芯位于下模芯上方，上模芯安装在上模板上，下模芯安装在下模板上，在合模状态下，上模芯与下模芯配合形成型腔；上模板上开设有进料通道，进料通道包括主流道与主流道连通的熔料流道，熔料流道两端分别连接有与型腔连通的第一浇口、第二浇口，第一浇口、第二浇口均呈扇形且第一浇口、第二浇口均设有倒角。

优选的，还包括脱模组件，脱模组件包括第一顶出板、第二顶出板和多个顶杆，第二顶出板位移下模板下方且第二顶出板与下模板之间留有间隙，第一顶出板位于第二顶出板下方且第一顶出板与第二顶出板连接，各顶杆顶端与第二顶出板连接且其顶端依次穿过下模板、下模芯与上模芯抵靠。

优选的，脱模组件还包括多个导向柱，导向柱顶端与下模板连接，第一顶出板、第二顶出板均套设在导向柱上且第一顶出板、第二顶出板均可沿着导向柱上下移动。

优选的，各导向柱位于下模板与第二顶出板之间一段上均套设有复位弹簧。

优选的，脱模组件还包括可动侧装模板，可动侧装模板位于第一顶出板下方且第一顶出板与可动侧装模板连接，可动侧装模板套设在导向柱上并可沿着导向柱上下移动。

优选的，熔料流道呈S型。

优选的，还包括固定侧装模板，固定侧装模板位于上模板上方且上模板安装在固定侧模板上。

本实用新型中，上模板上开设有进料通道，进料通道包括主流道与主流道连通的熔料流道，熔料流道两端分别连接有与型腔连通的第一浇口、第二浇口，第一浇口、第二浇口均呈扇形且第一浇口、第二浇口均设有倒角。本实用新型加宽第一浇口、第二浇口，呈“扇形”，并将第一浇口、第二浇口导成圆角，从而在模具上改变产品注塑时进胶的路程及瞬时填充量，将注塑压力损失降到最小，可以避免材料的快速渗入和冲压造成的错位，从而解决气纹现象，批量生产，大大降低损失。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种汽车注塑件成型模具结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种汽车注塑件成型模具的上模板结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种汽车注塑件成型模具的熔料流道结构示意图。

具体实施方式

参照图1、图2、图3，本实用新型提出一种汽车注塑件成型模具，包括模 芯组件、上模板1、下模板2、固定侧装模板15、脱模组件，其中：

模芯组件包括上模芯3、下模芯4，上模芯3位于下模芯4上方，上模芯3安装在上模板1上，下模芯4安装在下模板2上，在合模状态下，上模芯3与下模芯4配合形成型腔5。固定侧装模板15位于上模板1上方且上模板1安装在固定侧模板上。上模板1上开设有进料通道6，进料通道6包括主流道与主流道连通的熔料流道7，熔料流道7呈S型，熔料流道7两端分别连接有与型腔5连通的第一浇口8、第二浇口9，第一浇口8、第二浇口9均呈扇形且第一浇口8、第二浇口9均设有倒角17。

脱模组件包括第一顶出板10、第二顶出板11、多个顶杆12、多个导向柱13、可动侧装模板14，第二顶出板11位移下模板2下方且第二顶出板11与下模板2之间留有间隙，第一顶出板10位于第二顶出板11下方且第一顶出板10与第二顶出板11连接，各顶杆12顶端与第二顶出板11连接且其顶端依次穿过下模板2、下模芯4与上模芯3抵靠。导向柱13顶端与下模板2连接，第一顶出板10、第二顶出板11均套设在导向柱13上且第一顶出板10、第二顶出板11均可沿着导向柱13上下移动，各导向柱13位于下模板2与第二顶出板11之间一段上均套设有复位弹簧16。可动侧装模板14位于第一顶出板10下方且第一顶出板10与可动侧装模板14连接，可动侧装模板14套设在导向柱13上并可沿着导向柱13上下移动。

本实用新型提出的一种汽车注塑件成型模具，加宽第一浇口8、第二浇口9，呈“扇形”，并将第一浇口8、第二浇口9导成圆角，从而在模具上改变产品注塑时进胶的路程及瞬时填充量，将注塑压力损失降到最小，可以避免材料的快速渗入和冲压造成的错位，从而解决气纹现象，批量生产，大大降低损失。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范 围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。