一种医用PVC塑料造粒挤出模头出料板的制作方法

本实用新型涉及PVC生产设备技术领域，尤其是一种医用PVC塑料造粒挤出模头出料板。

背景技术：

现有PVC造粒挤出模头属于一次挤出造粒，生产出来的颗粒存在没有完全塑化和挤出效率低等问题。

原因分析：PVC在挤出机中经过螺杆加料段、塑化段、均化段后将熔融塑化后的塑料经过模头合流芯、分流锥、出料板挤出后进行切粒，然后进行冷却包装。在螺杆塑化过程中，不同硬度、性能的PVC塑胶会进行不同的挤出工艺的条件调整，此过程中会出现少量的PVC未经过螺杆塑化而被挤出，经过模头造粒后可以看到未塑化好的粒料出现。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术中的不足，提供一种挤出效率高、塑化完全的医用PVC塑料造粒挤出模头出料板。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种医用PVC塑料造粒挤出模头出料板，包括出料板，所述出料板通过螺栓与分流锥连接，分流锥远离出料板的那一端与合流芯连接，所述出料板上开有若干出料孔，所述出料孔为锥形孔，锥形孔的大口径侧朝向分流锥一侧，所述出料孔的位置与分流锥的出口位置一致。

优选的，所述锥形孔的大圆直径是小圆直径的2-3倍。

优选的，所述锥形孔包括锥形段和直管段，锥形段的高度和直管段的长度大小一致。

优选的，所述分流锥和合流芯之间安装有一层密封圈。

优选的，所述出料板包括重叠的外出料板和内出料板，内出料板的长度与分流锥的内径大小一致。

采用本实用新型的技术方案的有益效果是：

1.出料孔由原来的平底孔变更为锥形孔，锥形孔长度为原来平底孔一半。减少出料板对整个流道的阻力，使塑料的流动更快，提升了挤出造粒的生产效率。

2.未变更之前，主流道中的塑料从挤出机塑化挤出到合流芯后进行了一次压缩。将原来的平底孔变更为锥形孔后，塑料从主流道进入锥形出料孔后，产生了二次压缩作用，加强了塑胶的塑化效率，提升了塑料在挤出过程中的塑化能力。

应用发明后，∮95平形异向双螺杆挤出造粒能力由原来240kg/小时，提升到300kg/小时，生产效率提升了25％。生产时不良原来1.85％降低为零。本模头出料板变更加工方便、简单，易推广应用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的出料孔的结构示意图；

图中：1-外出料板，2-分流锥，3-合流芯，4-出料孔，5-锥形段，6-直管段，7-内出料板。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1和图2所示，一种医用PVC塑料造粒挤出模头出料板，包括出料板，所述出料板通过螺栓与分流锥2连接，分流锥2远离出料板的那一端与合流芯3连接，所述出料板上开有若干出料孔4，所述出料孔4为锥形孔，锥形孔的大口径侧朝向分流锥一侧，所述出料孔4的位置与分流锥的出口位置一致。

工作原理：塑料由合流芯3进入到分流锥2内，然后由出料孔3排出，出料孔3由原来的平底孔变更为锥形孔，锥形孔长度为原来平底孔一半。减少出料板对整个流道的阻力，使塑料的流动更快，提升了挤出造粒的生产效率；未变更之前，主流道中的塑料从挤出机塑化挤出到合流芯3后进行了一次压缩。将原来的平底孔变更为锥形孔后，塑料从主流道进入锥形出料孔后，产生了二次压缩作用，加强了塑胶的塑化效率，提升了塑料在挤出过程中的塑化能力。

本实用新型中的锥形孔的大圆直径是小圆直径的2-3倍，采用此结构，塑料从主流道进入锥形出料孔后，产生了二次压缩作用，加强了塑胶的塑化效率，提升了塑料在挤出过程中的塑化能力，不良率降为0。

本实用新型中的锥形孔包括锥形段5和直管段6，锥形段5的高度和直管段6的长度大小一致；二次压缩效果更佳，塑化效率更高，大大提升了塑料在挤出过程中的塑化能力

本实用新型中的分流锥2和合流芯3之间安装有一层密封圈，采用此结构，提高了挤出模头的密封性能，挤出效果更佳。

本实用新型中的出料板包括重叠的外出料板1和内出料板7，内出料板7的长度与分流锥2的内径大小一致，采用此结构，一方面提高了挤出效果，另一方面，提高了挤出模头的密封性和安装便利性，使用更方便。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。