一种注塑模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是指一种注塑模具。

背景技术：

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

当塑料件有侧向凹凸或侧孔时，其对应的模具一般需要侧向抽芯。现有的侧向抽芯模具，其结构复杂，制造和维护成本高，滑块合膜时，产生的冲击力大，平稳性差，严重影响模具的使用性能和使用的寿命，不能满足市场的需求，亟需提供一种改进的方案。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单、开合模平稳、使用寿命长的注塑模具。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种注塑模具，包括型芯固定板、滑动设置于型芯固定板的第一滑块和第二滑块、分别用于对第一滑块和第二滑块进行限位的第一限位机构和第二限位机构、与型芯固定板连接的支撑板、与支撑板连接的垫块、与垫块连接的动模板及用于将产品推出的脱料机构，所述第一滑块和第二滑块相对设置有用于成型产品的半腔；

所述第一限位机构包括设置于型芯固定板一侧的挡板、与第一滑块连接的螺杆及套设于螺杆的限位弹簧；所述挡板设置于阻挡部、螺杆穿设于阻挡部，所述限位弹簧的两端分别与螺杆的头部和阻挡部抵接。

其中，所述脱料机构包括推杆固定板、与该推杆固定板连接的推板、安装于推杆固定板的若干推料杆及用于推料的推料板；所述若干推料杆的一端均穿设于支撑板和型芯固定板。

其中，所述脱料机构还包括套设于若干推料杆的复位弹簧，该复位弹簧的两端分别与推杆固定板和支撑板抵接。

其中，所述支撑板设有推料导柱，所述推杆固定板通过导套连接于推料导柱。

其中，所述动模板设置有若干用于支撑推料板的平头螺钉。

其中，所述型芯固定板开设有滑块滑槽，所述第一滑块和第二滑块均设置有滑动导向部，所述滑动导向部滑动安装于滑块滑槽。

其中，所述第一滑块和第二滑块均设置有用于安装斜导柱的斜导柱孔。

其中，所述支撑板的两侧均开设有用于避让斜导柱的避让缺口。

本实用新型的有益效果：

实际应用时，在斜导柱的带动下，第一滑块和第二滑块合模，第一滑块的半腔和第二滑块的半腔对合形成完整的型腔，用于成型产品。产品成型完成后，再在斜导柱的带动下，第一滑块和第二滑块开模，脱料机构将产品推出，实现产品脱模。在第一滑块和第二滑块开模时，挡板对其进行限位，第一滑块或第二滑块移动到设定位置时，阻挡部挡住第一滑块或第二滑块，阻挡其继续移动，使其开模到设定位置停下，使得开模可靠。在第一滑块和第二滑块合膜时，螺杆的头部会压缩限位弹簧，限位弹簧被压缩而释放弹力，对第一滑块或第二滑块起到缓冲的作用，使第一滑块和第二滑块缓慢合膜，避免第一滑块和第二滑块产生冲击而碰伤模具，使得模具合膜平稳，提高模具的使用性能和使用寿命。本实用新型采用合瓣式型腔结构，其结构简单，便于制造和维护，降低生产的成本，其开合模移动平稳可靠，有效的避免模具撞击和震动，提高了模具的使用性能，延长了模具的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型隐藏芯固定板、第一滑块、第二滑块、第一限位机构和第二限位机构后的立体结构分解示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至图2所示，一种注塑模具，包括型芯固定板1、滑动设置于型芯固定板1的第一滑块2和第二滑块3、分别用于对第一滑块2和第二滑块3进行限位的第一限位机构4和第二限位机构5、与型芯固定板1连接的支撑板6、与支撑板6连接的垫块7、与垫块7连接的动模板8及用于将产品推出的脱料机构9，所述第一滑块2和第二滑块3相对设置有用于成型产品的半腔10；所述第一限位机构4包括设置于型芯固定板1一侧的挡板41、与第一滑块2连接的螺杆42及套设于螺杆42的限位弹簧43；所述挡板41设置于阻挡部411、螺杆42穿设于阻挡部411，所述限位弹簧43的两端分别与螺杆42的头部和阻挡部411抵接。具体的，所述第二限位机构5与第一限位机构4结构和原理相同，故不再赘述。

实际应用时，在斜导柱的带动下，第一滑块2和第二滑块3合模，第一滑块2的半腔10和第二滑块3的半腔10对合形成完整的型腔，用于成型产品。产品成型完成后，再在斜导柱的带动下，第一滑块2和第二滑块3开模，脱料机构9将产品推出，实现产品脱模。在第一滑块2和第二滑块3开模时，挡板41对其进行限位，第一滑块2或第二滑块3移动到设定位置时，阻挡部411挡住第一滑块2或第二滑块3，阻挡其继续移动，使其开模到设定位置停下，使得开模可靠。在第一滑块2和第二滑块3合膜时，螺杆42的头部会压缩限位弹簧43，限位弹簧43被压缩而释放弹力，对第一滑块2或第二滑块3起到缓冲的作用，使第一滑块2和第二滑块3缓慢合膜，避免第一滑块2和第二滑块3产生冲击而碰伤模具，使得模具合膜平稳，提高模具的使用性能和使用寿命。本实用新型采用合瓣式型腔结构，其结构简单，便于制造和维护，降低生产的成本，其开合模移动平稳可靠，有效的避免模具撞击和震动，提高了模具的使用性能，延长了模具的使用寿命。

本实施例中，所述脱料机构9包括推杆固定板91、与该推杆固定板91连接的推板92、安装于推杆固定板91的若干推料杆93及用于推料的推料板94；所述若干推料杆93的一端均穿设于支撑板6和型芯固定板1。进一步的，所述脱料机构9还包括套设于若干推料杆93的复位弹簧95，该复位弹簧95的两端分别与推杆固定板91和支撑板6抵接。所述支撑板6设有推料导柱61，所述推杆固定板91通过导套连接于推料导柱61。

产品脱模时，在注射机顶针的推动下，推杆固定板91和推板92沿着推料导柱61移动，使若干推料杆93顶着推料板94推动成型后的产品移动，使产品从型腔中脱出，从而实现产品的脱模。在推杆固定板91移动过程中，压缩复位弹簧95，使复位弹簧95储存一定的弹力，当注射机顶针退回时，复位弹簧95释放弹力而推动推杆固定板91复位，从而使整个脱料机构9复位。本脱料机构9移动平稳，进一步减少零部件间的撞击，并且实现自动复位功能。

本实施例中，所述动模板8设置有若干用于支撑推料板94的平头螺钉81。在动模板8上设置平头螺钉81来支撑推料板94，推料板94与平头螺钉81接触，加工时，可以降低动模板8与推料板94配合面的平面度，同时，也解决了动模板8与推料板94配合面的防尘问题，使其不受到灰尘和异物的影响。

本实施例中，所述型芯固定板1开设有滑块滑槽，所述第一滑块2和第二滑块3均设置有滑动导向部20，所述滑动导向部20滑动安装于滑块滑槽，使得第一滑块2和第二滑块3的移动具有很好的导向性，并且移动更加平稳。

本实施例中，所述第一滑块2和第二滑块3均设置有用于安装斜导柱的斜导柱孔30，便于安装斜导柱。所述支撑板6的两侧均开设有用于避让斜导柱的避让缺口62，对斜导柱的移动进行避让，防止产生干涉。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。