本实用新型涉及轮胎定型硫化机附属机构，具体为一种轮胎定型硫化机定型辅助装置。
背景技术：
于传统轮胎定型硫化机上进行硫化的轮胎在硫化前会有一定的存放时间，存放过程不可避免会造成轮胎胎坯的变形，当轮胎挂胎至装胎机械手等待硫化装胎时，轮胎胎坯的上、下钢圈及轮胎胎坯的本体圆柱部分同轴度不高。
轮胎胎坯的挂胎以及装胎定型受力点都在轮胎胎坯的上钢圈部位，轮胎胎坯在定型过程中，轮胎胎坯内部和胶囊贴合的找正过程伴随有摩擦受力，此时的摩擦力足以使机械手及上钢圈发生偏移，造成轮胎胎坯定型对中精度差、轮胎胎坯圆柱部分(即胎面部分)与轮胎钢圈错位，机械手爪片脱离钢圈后发生局部变形，影响轮胎品质。
特别是对于工程轮胎及巨型轮胎影响更大，因为巨型轮胎是需要多次定型后方可完成对中。
综上所述，传统定型方式存在以下缺陷：
1、单靠胎圈找正，难以实现定型的高精度。
2、轮胎定型时，受力方式差，轮胎胎坯易变形错位。
3、轮胎定型时，胎面部分无支撑，轮胎定型时圆柱度偏差大。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提出了一种有效提高定型精度及轮胎质量的轮胎定型硫化机定型辅助装置。
能够解决上述技术问题的轮胎定型硫化机定型辅助装置，其技术方案包包括于硫化室装模位设置的左、右扶手机构，左扶手机构安装于从硫化室装模位左前方转入的左摆动机构上，右扶手机构安装于从硫化室装模位右后方转入的右摆动机构上，或左扶手机构安装于从硫化室装模位左后方转入的左摆动机构上，右扶手机构安装于从硫化室装模位右前方转入的右摆动机构上，左、右摆动机构分别于硫化室装模位两侧的左、右硫化机基础框架上设置，轮胎胎坯就位于硫化室装模位后，左、右摆动机构同步摆动将左、右扶手机构斜向相对扶持在轮胎胎坯的胎面上而将其定中。
所述摆动机构包括摆动臂和伸缩油缸，所述摆动臂的一端铰装于硫化机基础框架上，所述扶手机构安装于摆动臂的另一端，所述伸缩油缸的缸体铰装于硫化机基础框架上，伸缩油缸的伸缩杆铰连在摆动臂的臂体上并与摆动臂形成钝角支撑。
所述扶手机构包括等腰三角形辊架，所述辊架的顶角端铰连于摆动臂，辊架的两个底角端分别安装有可与轮胎胎坯的胎面滚动接触的辊子。
为加大两个辊子的扶持宽度，所述辊架的顶角设计为钝角。
胶囊定型动作前，左、右摆动机构同步摆动将左、右扶手机构转出硫化室装模位。
本实用新型的有益效果：
本实用新型轮胎定型硫化机定型辅助装置结构简单，其扶持位置为轮胎胎坯的胎面，作用时间为胎坯就位后，胶囊定型动作前，改变了传统轮胎胎坯定型时的受力方式，有效提高了轮胎定型精度及轮胎质量，降低了轮胎废次品率，可明显提高工程轮胎及巨型轮胎的经济效益。
附图说明
图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图(俯视图)。
图号标识：1、硫化室装模位；2、轮胎胎坯；3、硫化机基础框架；4、摆动臂；5、伸缩油缸；6、辊架；7、辊子。
具体实施方式
下面结合附图所示实施方式对本实用新型的技术方案作进一步说明。
本实用新型轮胎定型硫化机定型辅助装置包括设于硫化室装模位1两侧左、右硫化机基础框架3上的左、右摆动机构，左、右摆动机构上分别设有左、右扶手机构，轮胎胎坯2就位于硫化室装模位1后，左、右摆动机构同步摆入将左、右扶手机构斜向相对扶持在轮胎胎坯2的(外圆柱)胎面上而使轮胎胎坯2定中在硫化室装模位1的中心，胶囊定型动作前，左、右摆动机构同步摆出将左、右扶手机构转出硫化室装模位1，如图1所示。
左、右扶手机构相同，均包括辊架6和辊子7，所述辊架6为等腰三脚架，三脚架的顶角为钝角，两个辊子7分别安装于三脚架的两底角端，如图1所示。
左、右摆动机构均包括摆动臂4和伸缩油缸5，但左、右摆动机构反对称设置，一种方案为：
左摆动机构的伸缩油缸5和摆动臂4于硫化室装模位1中心线前、后设置，所述伸缩油缸5的缸体铰连于左硫化机基础框架3的前基座上，所述摆动臂4的一端铰连于左硫化机基础框架3的后基座上，摆动臂4具有一定的长度可使其另一端于硫化室装模位1的左前方范围内转动，左扶手机构的三脚架顶角端铰连在摆动臂4的转动端，伸缩油缸5的伸缩杆靠近左扶手机构铰装在摆动臂4的臂体上并与摆动臂4形成钝角支撑，如图1所示。
右摆动机构的摆动臂4和伸缩油缸5于硫化室装模位1中心线前、后设置，所述伸缩油缸5的缸体铰连于右硫化机基础框架3的后基座上，所述摆动臂4的一端铰连于右硫化机基础框架3的前基座上，摆动臂4具有一定的长度可使其另一端于硫化室装模位1的右后方范围内转动，右扶手机构的三脚架顶角端铰连在摆动臂4的转动端，伸缩油缸5的伸缩杆靠近右扶手机构铰装在摆动臂4的臂体上并与摆动臂4形成钝角支撑，如图1所示。