本发明涉及热流道模具领域，尤其涉及一种缸体组件及具有其的热流道系统。
背景技术
目前在注塑行业普遍采用的注塑模具为热流道注塑模具，较普通模具而言，通过热流道系统注塑的塑胶产品质量更高，且热流道系统具有节约原料，提高生产效率、自动化程度高等优点。
如图1所示，现有技术中，热流道系统200包括缸体201及用于支撑缸体201的水路板202，所述缸体201及所述水路板202容纳于模架203中，缸体201不与模架203接触。
缸体201可为气缸，缸体201内部通过活塞（未标示）实现工作，为避免漏气漏油，缸体201内部设有密封圈。
当然，缸体201也可为油缸或其他结构，可根据实际情况而定。
水路板202远离缸体201的一侧还设置有分流板（未标示）。
分流板远离水路板202的一侧可设置注塑用热咀组件（未标示），活塞用于控制热咀组件的工作。
这里，分流板中的发热丝（未标示）工作时产生大量的热量，热量传导至缸体201而使缸体201温度升高，水路板202紧靠缸体201设置，缸体201接收到的的热量及本身产生的热量均可传导至水路板202处而进行散热。
具体的，每个缸体201对应一个水路板202，水路板202上连接有冷却水管204，冷却水管204包括一进一出两根水管，通过冷却水管204提供的冷却水在水路板202中循环可带走缸体201的热量。
如此设置的缺陷在于：（1）水路板202及冷却水管204的设置占用空间较大，模架203需要提供较大的空间来容纳缸体201、水路板202及冷却水管204，增大了模架203的避空；（2）水路板202及冷却水管204的设置存在漏水风险；（3）冷却水中的杂质容易导致水路板202中的水路通道堵塞，冷却水循环受阻，从而引起缸体201温度骤升，加速缸体201中密封圈的老化，容易导致缸体201漏气漏油。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种缸体组件及具有其的热流道系统。
为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供一种缸体组件，包括缸体及容纳所述缸体的模架，所述缸体组件还包括散热片，当所述缸体置入所述模架时，所述散热片至少抵接所述缸体的侧面及所述模架而将所述缸体的热量传导至所述模架，其中，于所述侧面朝向所述模架的方向上，所述散热片与所述模架之间至少部分区域为面接触。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述散热片包括相连的传导部及散热部，所述传导部与所述缸体接触，所述散热部与所述模架之间为面接触，且所述散热部与所述缸体之间具有间隙。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述缸体包括第一侧面，所述散热片包括对应所述第一侧面的第一散热片，所述第一散热片包括至少一第一传导部与第一散热部，所述第一散热部与所述模架之间为面接触，所述第一传导部位于所述第一散热部与所述第一侧面之间而使得所述第一散热部与所述第一侧面之间形成所述间隙。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述第一散热片包括位于所述第一散热部两端的两个第一传导部，所述第一散热片的纵截面呈“[”型。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述第一传导部与所述第一散热部之间形成一钝角。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述缸体包括底面及与所述底面邻接且相对设置的两个侧面，所述散热片呈凹型，且所述散热片环绕所述底面及所述两个侧面设置。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述散热片与所述底面之间为面接触。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述散热片为铜片。
为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供一种热流道系统，包括如上任意一项技术方案所述的缸体组件、支撑架、隔热板及分流板，所述支撑架用于支撑所述缸体，所述分流板位于所述支撑架远离所述缸体的一侧，所述隔热板位于所述缸体及所述支撑架之间。
作为本发明一实施方式的进一步改进，部分所述散热片夹持于所述缸体及所述隔热板之间。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明一实施方式取消了水路板及冷却水管，减少了占用模架的空间，降低成本，且不存在漏水风险，另外，本发明一实施方式通过散热片将缸体热量直接传导至模架，保证了散热效率及散热可靠性，避免缸体温度骤升，不影响密封圈的使用寿命。
附图说明
图1是现有技术中热流道系统的结构示意图；
图2是本发明一实施方式的注塑系统原理示意图；
图3是本发明一实施方式的热流道系统部分结构剖视图；
图4是本发明一实施方式的热流道系统部分结构（包括模架）立体图；
图5是本发明一实施方式的热流道系统部分结构（不包括模架）立体图；
图6是本发明一实施方式的缸体组件立体图；
图7是本发明一实施方式的热流道系统部分结构侧视图；
图8是本发明一实施方式的缸体组件部分爆炸图；
图9是本发明一实施方式的散热片立体图。
具体实施方式
以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。
在本申请的各个图示中，为了便于图示，结构或部分的某些尺寸会相对于其它结构或部分夸大，因此，仅用于图示本申请的主题的基本结构。
另外，本文使用的例如“上”、“上方”、“下”、“下方”等表示空间相对位置的术语是出于便于说明的目的来描述如附图中所示的一个单元或特征相对于另一个单元或特征的关系。空间相对位置的术语可以旨在包括设备在使用或工作中除了图中所示方位以外的不同方位。例如，如果将图中的设备翻转，则被描述为位于其他单元或特征“下方”或“之下”的单元将位于其他单元或特征“上方”。因此，示例性术语“下方”可以囊括上方和下方这两种方位。设备可以以其他方式被定向（旋转90度或其他朝向），并相应地解释本文使用的与空间相关的描述语。
如图2所示，为本发明一实施方式的注塑系统100原理示意图。
本实施方式以阀式注塑系统为例，所述注塑系统100包括料斗10、料筒20及模具系统30。
料斗10用于胶料50的注入。
料筒20用于将胶料50混合并输送至模具系统30中。
模具系统30借助接收到的胶料50进行注塑过程。
这里，结合图3，模具系统30包括热流道系统40及模具型腔70。
所述热流道系统40靠近料筒20的一端具有胶料入口401。
如此，料筒20中的胶料50通过胶料入口401进入热流道系统40中。
结合图4及图5，热流道系统40包括缸体组件41、支撑架42、隔热板43、分流板44及若干热咀组件45，若干热咀组件45与分流板44相互导通。
缸体组件41包括缸体411及容纳所述缸体411的模架412。
支撑架42用于支撑缸体411。
分流板44位于所述支撑架42远离所述缸体411的一侧。
隔热板43位于所述缸体411及所述分流板44之间，具体的，隔热板43位于支撑架42与缸体411之间，且隔热板43靠近缸体411设置，隔热板43用于避免分流板44的热量传递至缸体411。
分流板44的一端与胶料入口401连通，以接收胶料50。
胶料50于分流板44内分流并流入各个热咀组件45内。
热咀组件45包括热咀本体451及阀针452，阀针452相对热咀本体451上下运动以实现热咀组件45的开闭。
热咀组件45与模具型腔70相互导通，当阀针452开启热咀组件45时，胶料50进入产品成型用模具型腔70内。
在本实施方式中，模架412开设有一避空s，缸体411可拆卸地容纳于避空s处。
缸体411内包括活塞4111、密封圈4112及气管4113。
缸体411可为气缸，其通过气管4113实现进气和排气，但不以此为限，缸体411也可为油缸或其他结构，可根据实际情况而定。
结合图6，活塞4111的下端面形成有连接阀针452的阀针挂台4111’，活塞4111带动阀针452上下运动以控制热咀组件45的开闭。
密封圈4112设置于活塞4111周缘及其他部位，密封圈4112用于避免整个缸体411漏气漏油。
缸体组件41还包括散热片413。
当所述缸体411置入所述模架412时，所述散热片413至少抵接所述缸体411的侧面及所述模架412而将所述缸体411的热量传导至所述模架412。
其中，于所述侧面朝向所述模架412的方向上，所述散热片413与所述模架412之间至少部分区域为面接触。
这里，取消了现有技术中的水路板、冷却水管以及其他相应的配件，可以大大减少避空s，从而增加了模架412的整体强度，同时节约了材料成本及组装、维护成本，且不存在漏水风险。
另外，本实施方式直接通过散热片413将缸体411热量传导至模架412，散热片413导热功能稳定持续，保证了散热效率及散热可靠性，避免缸体411温度骤升，不影响密封圈4112的使用寿命。
在本实施方式中，散热片413为铜片，但不以此为限。
在本实施方式中，结合图7至图9，所述散热片413包括相连的传导部4131及散热部4132，所述传导部4131与所述缸体411接触，所述散热部4132与所述模架412之间为面接触，且所述散热部4132与所述缸体411之间具有间隙s’。
可以理解的，所述传导部4131将缸体411的热量传导至散热部4132，而后散热部4132将热量传导至模架412。
另外，所述散热部4132与所述模架412之间为面接触，进一步提高散热效果，同时，散热片413填充在模架412与缸体411之间，防止散热片413晃动而影响散热效果。
散热片413整体可为一体结构，通过弯折一块铜片以分别形成传导部4131及散热部4132。
具体的，所述缸体411包括第一侧面411a，所述散热片413包括对应所述第一侧面411a的第一散热片413a。
所述第一散热片413a包括至少一第一传导部4131a与第一散热部4132a，所述第一散热部4132a与所述模架412之间为面接触，所述第一传导部4131a位于所述第一散热部4132a与所述第一侧面411a之间而使得所述第一散热部4132a与所述第一侧面411a之间形成所述间隙s’。
这里，所述第一散热片413a包括位于所述第一散热部4132a两端的两个第一传导部4131a，所述第一散热片413a的纵截面呈“[”型。
可以理解的，所述第一散热片413a实质呈拱桥状结构，拱桥的顶部（即第一散热部4132a）与模架412接触以进行散热，拱桥的两端部（即两个第一传导部4131a）与缸体411接触以传导热量，第一散热片413a与缸体411之间形成的间隙s’可以进一步提高散热效果。
当然，第一传导部4131a可以间接与缸体411接触，或者，两个第一传导部4131a中仅一个与缸体411接触，具体可根据实际情况而定。
另外，第一散热片413a可具有弹性，便于第一散热片413a组装至缸体411上。
较佳的，第一散热片413a与间隙s’之间为过盈配合，当第一散热片413a组装至间隙s’中时，第一散热片413a发生形变而与模架412、缸体411紧密配合，但不以此为限。
在本实施方式中，所述第一传导部4131a与所述第一散热部4132a之间形成一钝角。
这里，两个第一传导部4131a分别与第一散热部4132a之间形成两个相同大小的钝角，第一散热片413a整体呈对称结构。
当第一散热片413a及缸体411一起安装至模架412中时，远离分流板44的第一传导部4131a可以起到导向安装作用。
在本实施方式中，所述缸体411包括底面411c及与所述底面411c邻接且相对设置的两个侧面(411a、411b)，所述散热片413呈凹型，且所述散热片413环绕所述底面411c及所述两个侧面(411a、411b)设置。
具体的，所述缸体411包括连续相接的第一侧面411a、底面411c及第二侧面411b，所述散热片413对应包括第一散热片413a、底部散热片413c及第二散热片413b。
第二散热片413b可以与第一散热片413a对称设置，第二散热片413b的具体结构可以参考上述第一散热片413a的说明。
底部散热片413c连接第一散热片413a及第二散热片413b，且底部散热片413c与底面411c为面接触。
具体的，底部散热片413c夹持于缸体411的底面411c与隔热板43之间。
这里，第一散热片413a及第二散热片413b之间的最大间距（即第一散热片413a的第一散热部4132a与第二散热片413b的第二散热部（未标示）之间的距离）大于模架412内对应缸体411的避空s的间距，如此，当缸体411及散热片413一起安装至模架412中时，利用散热片413本身的延展性及导向性，散热片413于模架412内发生形变而与模架412内表面充分接触，进一步保证散热效率。
另外，为了便于缸体411与其他组件的组装，底部散热片413c上形成有若干开口（4131c、4132c），例如包括供螺丝穿过的第一开口4131c及暴露出阀针挂台4111’的第二开口4132c。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。