进气歧管装配测试生产系统的制作方法

本发明涉及一种进气歧管生产领域应用的进气歧管装配测试生产系统。

背景技术：

对于化油器式或节气门体汽油喷射式发动机，进气歧管指的是化油器或节气门体之后到气缸盖进气道之前的进气管路。它将空气、燃油混合气由化油器或节气门体分配到各缸进气道。对于气道燃油喷射式发动机或柴油机，进气歧管只是将洁净的空气分配到各缸进气道。进气歧管必须将空气、燃油混合气或洁净空气尽可能均匀地分配到各个气缸，为此进气歧管内气体流道的长度应尽可能相等。为了减小气体流动阻力，提高进气能力，进气歧管的内壁应该光滑。通常该生产过程通常需要较多的人力配置，对其进行安装操作过程，效率较低，且生产质量无法得到保障，严重阻碍了该产品的使用效果。

如发明专利cn201410209474.7公开了一种塑料进气歧管的制造方法。该制造方式先用橡胶材料制作一个与所需进气歧管内腔形状完全相同的橡胶套；再将橡胶套放置到进气歧管注塑模具的模腔内；注塑前，先通过高压水泵往橡胶套内充水，使橡胶套膨胀到与所需塑料进气歧管的内径相等的尺寸；开始往模具内注入塑料熔体，橡胶套内的水压随即上升，并保持到与熔体压力相等；注塑完毕，待制品冷却定型后，关闭高压水泵，打开模具，橡胶套排水泄压，将橡胶套从成型好的进气歧管中抽出，得到合格的塑料进气歧管。该发明的优点是降低了进气歧管在生产过程的能耗和环境污染，并提高气体在进气歧管中的流动速率，从而提高了发动机的燃油经济性。但是该发明的塑料材质降低了该进气歧管的适用范围，并且该生产方式的适用范围较为局限，并不适用于其他材质的进气歧管的生产制造过程。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题是提供一种有效提高进气歧管装配测试效率的进气歧管装配测试生产线。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

进气歧管装配测试生产系统，包括依次设置的预安装设备、螺母热埋设备、冷插件安装设备和检测设备，所述预安装设备用于产品的螺钉的连接，所述螺母热埋设备用于产品的螺母热埋操作，所述冷插件安装设备用于产品的冷插件的安装操作，所述检测设备用于对产品配件的连接状况以及密封效果的检测。

本发明通过预安装设备、螺母热埋设备、冷插件安装设备和检测设备依次对产品进行安装过程，并对生产完成的产品进行检测，有效提高了生产过程的有效性，保证了生产过程的稳步进行。该方式降低了对人工的需求，对生产成本实现了合理的配置，并且提高了生产精度的需求。

进一步的是，所述预安装设备包括预安装工作台、位于预安装工作台上的组装工装和用于产品中螺丝拧紧的螺丝枪，所述组装工装用于产品的放置，所述组装工装设置有用于产品定位的产品定位结构，所述安装工作台设置有螺丝枪平衡支架，所述螺丝枪设置于螺丝枪平衡支架，所述螺丝枪位朝向组装工装。

进一步的是，所述螺母热埋设备包括热埋工作台、热埋工装、螺母振动上料机构、螺母出料机构、螺母加热机构和工装移栽机构，所述螺母振动上料机构用于将螺母放置于螺母出料机构，所述螺母出料机构设置有对应的螺母放置位，所述螺母加热机构位于螺母出料机构的下方用于螺母的加热操作，所述热埋工装随工装移栽机构作往复运动。

进一步的是，所述螺母振动上料机构包括振动盘、分料机构和螺母出料机构。所述振动盘包括出料口，所述分料机构包括分料盘和用于驱动分料盘进行转动的旋转电缸，所述分料盘周向设置有若干圆槽。所述出料口朝向圆槽，所述出料口设置有用于将螺母推至圆槽的推动气缸。所述螺母出料机构包括若干螺母放置位，所述分料盘和螺母出料机构之间设置有用于运输螺母的螺母料管，所述螺母料管包括朝向圆槽的入口和朝向螺母放置位的出口，所述入口处设置有吹起口，所述吹起口位于圆槽的下方。

进一步的是，所述螺母加热机构为螺母加热感应圈。

进一步的是，所述冷插件安装设备包括用于放置产品的冷插件工装、冷插件压入设备和冷插件检测设备，所述冷插件压入设备位于冷插件工装的上方，所述冷插件检测设备位于冷插件工装的下方，所述冷插件检测装置包括冷插件支撑检测杆，所述冷插件支撑检测杆开设有气管接口，所述冷插件支撑检测杆朝向冷插件设置有与气管接口连通的气孔，所述气管接口设置有流量检测传感器。

进一步的是，所述冷插件安装设备设置有热埋螺母检测装置。

进一步的是，所述检测设备包括检测工作台、位于检测工作台上的检测工装、冷插件检测机构、气口密封机构和泄露检测仪，所述冷插件检测机构包括气缸和接近传感器，所述气缸包括移动端，所述移动端设置有接近传感器，所述气口密封机构包括若干密封圈，所述泄露检测仪用于将密封产品进行密封检测。

进一步的是，所述检测工装为悬挂设置，所述检测工装下方设置有水槽，所述水槽设置有升降机，所述升降机驱动水槽作朝向或远离检测工装的往复运动，所述升降机将检测工装完全放置在水槽内，所述检测工装位于水槽内的水位下。

进一步的是，所述预安装设备、螺母热埋设备、冷插件安装设备和检测设备设置有若干脚轮，所述脚轮为高度调节一体式脚轮。

本发明的有益效果是：

1、预安装设备、螺母热埋设备。冷插件安装设备和检测设备相配合的依次设置方式，使该产品的装配过程实现了流程化设置，提高了生产过程的自动化，降低了工作人员的工作强度，有效提高了生产效率，为产品质量提供了保障；

2、该螺丝枪平衡支架的设置，有效提高了螺丝枪的使用范围，保证了螺丝枪的稳定使用效果；

3、螺母加热感应圈的设置，保证了螺母加热效果的一致性，提高了螺母热埋效果，保证了产品螺母热埋质量；

4、冷插件安装设备中设置有螺母检测装置提高了产品的检测效率，扩大了冷插件安装设备的适用范围，扩大了其加工使用效果，并降低了检测设备的检测过程的需求，对生产装配测试流程实现了合理的安排设置。

附图说明

图1为本发明的进气歧管装配测试生产系统的整体结构示意图；

图2为本发明的进气歧管装配测试生产系统的预安装设备连接结构示意图；

图3为本发明的进气歧管装配测试生产系统的螺母热埋设备连接结构示意图；

图4为本发明的进气歧管装配测试生产系统的螺母热埋设备的内部结构示意图；

图5为本发明的进气歧管装配测试生产系统的冷插件安装设备的连接结构示意图；

图6为本发明的进气歧管装配测试生产系统的冷插件安装设备的内部结构示意图；

图7为本发明的进气歧管装配测试生产系统的检测设备连接结构示意图；

图8为本发明的进气歧管装配测试生产系统的螺丝枪的连接结构示意图；

图中标记为：预安装设备1，预安装工作台11，组装工装12，螺母热埋设备2，螺母热埋工作台21，热埋工装22，振动盘送料机构23，分料机构24，螺母料管25，螺母出料机构26，送料管移动机构27，螺母加热机构28，工装移栽机构29，冷插件设备3，冷插件工作台31，冷插件工装32，冷插件压入设置33，冷插件检测装置34，热埋螺母有无检测气缸35，检测设备4，检测工作台41，检测工装42，升降机43，水槽44，泄露检测仪45，冷插件检测机构46，螺丝枪5，平衡吊51，拉线式位移传感器52，定位机构53，螺母位置感应54，螺丝枪平衡支架6，脚轮7，日光灯8，文件看板9。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

该进气歧管装配测试生产系统如图1所示，主要包括依次设置的预安装设备1、螺母热埋设备2、冷插件安装设备3和检测设备4。该预安装设备1的结构如图2所示，该机架由上下两个框架组成。上框架采用型材搭建形成长方体的构架。并在框架的左右两侧采用透明有机玻璃板进行封闭。该有机玻璃板四个拐角通过带钥匙的锁进行锁紧连接。当进行操作过程中，有机玻璃既可以实现保护作用，同时工作人员可以对内部的操作过程进行直观的查看，有效保证了工作进程的合理持续操作。当位于该框架内的设备需要进行维护时，工作人员将用于锁紧有机玻璃板的锁进行打开，该玻璃可以进行轻松地拆除。此时位于其内的设备可以直接进行维护操作，提高了检修的便易性，避免了维修角度的局限性。该机架的下框架采用方钢焊接形成长方体的形式，同时在该框架的前后左右面用钢板进行封闭操作。同时该钢板底部设置有叉车槽。为提高预安装设备1的适用范围，该机架的下方安装有同型号的脚轮7，该脚轮7使用高度调整一体式脚轮。该高度调整一体式脚轮包括固定支架。当该预安装设备需要进行位置的移动时，利用高度调节结构将万向轮的下表面低于该固定支架的下表面，此时万向轮对该机架进行支撑作用，工作人员可以将机架利用万向轮的滚动实现设备的移动操作。当该设备移动至合适放置位置时，利用高度调节结构将万向轮的下表面高于固定支架的下表面。机架由固定支架进行支撑操作，此时该设备可以实现稳定的放置效果，避免了在使用过程中设备的随意移动，保证了生产过程的稳步进行。

该预安装设备1的上框架和下框架的相接处，安装有板状的预安装工作台11。该预安装工作台11上通过螺钉与下框架的上表面进行连接固定。如图2所示，预安装工作台11上通过螺钉连接有组装工装12。该工装具有与待放置产品相适配的凹槽。工作人员依次放入壳体、真空吸尘器和进气歧管压力传感器，该组装工装上设置辅助定位并使用肘夹将放置好的产品进行压紧，进而对产品进行定位操作。在产品位置固定的情况下，工作人员对相应位置进行三颗螺丝的预拧紧操作。该定位机构来辅助工作人员更容易对准螺丝位置，提高了连接稳定性。此时利用位于该上方的螺丝枪5对其进行拧紧操作。该螺丝枪5通过螺丝枪平衡支架6进行支撑操作。该螺丝枪平衡支架6包括与工作台固定连接的支撑杆，该支撑杆与预组装工作台11进行垂直设置。同时该支撑杆一端与工作台进行连接，相对应的另一端设置由垂直于预组装工作台的推拉气缸，该螺丝枪5的外壳与推拉气缸的移动端通过螺钉进行连接。此时螺丝枪5的工作口朝向预组装工作台11。该推拉气缸的气缸外壳通过连接板与套设在支撑杆的定位机构进行连接。此时该气缸随定位机构53的移动沿支撑杆进行往复移动。该定位结构53如图8所示，同时该结构可以设置为推动气缸形式，此时在螺丝枪5可以在气缸的推动下实现垂直距离的改变。该螺丝枪为电动螺丝枪。同时该电动螺丝枪的推拉气缸处设置有拉线式位移传感器52。该拉线式位移传感器52安装在定位机构53与推拉气缸连接处。此时拉线式位移传感器52的拉线与电动螺丝枪连接。此时拉线的直线运动与电动螺丝枪的运动轴线对准。当电动螺丝枪沿推拉气缸进行移动时。该拉线也随之进行伸展和收缩。该拉线式位移传感器内部弹簧保证拉线的张紧度不变。带螺纹的轮毂带动精密旋转感应器旋转，输出一个与拉线移动距离成比例的电信号。测量输出信号可以得出运动物体的位移、方向或速率。该支撑杆的下端设置有螺母传感器54。该螺母传感器54的传递信号传输至控制器中，此时拉线式位移传感器52可以将电动螺丝枪的移动距离传输至控制器，进而与螺母传感器54的信号进行比较，根据其信号差进行电动螺丝枪位置的控制和调整，使其依次对三个螺钉进行拧紧操作。该预组装设备使用ecs7电流控制式工具、cvicii-h2控制器和ecs反作用力臂支架相配合的方式。此种控制器可存储2000组拧紧参数，并且稳定可靠，而且可以升级通过网络进行监控。该设备也可使用即插即用型电动工具，但是只能存储最新的30个拧紧结果，且由于功耗问题拧紧速度会受到影响需要在特定环境下进行使用。

为提高电动螺丝枪的安装使用效果，该支撑杆的端部设置有用于电动螺丝枪的平衡吊51。该平衡吊51避免了人工对电动螺丝枪的移动操作。平衡吊51以其“平衡重力”使得运动平滑，操作省力，大大减轻劳动强度，提高工作效率。且平衡吊51具有断气和误操作保护功能，使平衡吊不会突然坠落，提高了工作稳定性。平衡吊使得装配方便快捷，定位精确，物料上下左右旋转可任意手动完成，保证了工作过程的精度的维护。该平衡吊51的设置使电动螺丝枪的移动更稳定，提高了工作效率，保障了工作效果。同时在上框架的一个型材杆设置有文件看板9。该工作所需的资料文本可以放置在该文件看板9上，此时将文本朝向工作人员进行放置，避免了工作人员对工作资料的手持，保证了工作效果，方便了加工操作的稳定进行。同时为保证工作光线的满足，在上框架的顶部安装有日光灯8，该日光灯8可以对位于组装工作台上的产品进行照射，有效保证了工作环境。

在预安装设备1进行完成预安装操作，工作人员将产品放置进入螺母热埋设备2上的热埋工作台21的螺母热埋工装22内。该螺母热埋设备2的连接结构如图3所示，该螺母热埋设备2的螺母热埋工作台21如预安装设备1的设置位于上框架和下框架之间。由于该过程的负载较大，因此该上框架通过全钢材进行焊接。同时该左右两侧通过透明有机玻璃进行封闭，如上述预安装设备1，该有机玻璃板的四个拐角处通过带有钥匙的锁进行卡住。当设备需要进行维护时，工作人员可以利用钥匙解除有机玻璃的安装状态，此时有机玻璃板就可以进行拆卸，进而满足设备的维护需求，避免了对结构的损坏，有效提高了设备的可维护性。该上框架的后面安装有气源处理单元安装板，用于器件的安装。该螺母热埋设备2的下框架采用方钢进行焊接，并且在方钢的前后左右四个面用钢板进行封闭。为保证该设备的工作环境的充足性，工作人员将该设备的电控箱和气源处理单元安装在设备的后方。为保证该设备操作过程中的安全性，该设备中安装有气缸动作。并且为放置螺母二次加热产生色变，该设备采用气缸带动透明有机玻璃安全门进行安全保护。同时螺母热埋设备2的下方设置有四个用于移动的脚轮7。为提高该设备的放置稳定性，将脚轮7使用带高度调整一体式脚轮。在设备进行移动时，将万向轮用于设备的支撑操作，此时相对应的固定支架对设备不进行支撑，此时工作人员通过推动即可将设备推至所需位置。相对应的，位于相应位置的脚轮固定支架进行设置在外向轮下表面的下方。此时固定支架对设备进行支撑作用。在固定支架的支撑作用下该螺母热埋设备2可以在进行稳定的放置，有效提高了设备的移动以及安置的灵活性。

为保证产品的稳定放置，在产品放置在该螺母热埋工装22上时，工作人员对其进行设备的启动。此时位于螺母热埋工装22上的产品压紧机构下降，该产品压紧机构为移动气缸。在启动作用下，该气缸的移动端朝向产品进行移动，进而对产品的位置进行稳定限制在螺母热埋工装上，有效提高了后续加工过程的稳定性。

位于该螺母热埋工装22的上方的上框架通过螺栓连接有安装板。该安装板的两个端部分别与上框架的钢管进行连接。如图4所示，安装板的上方设置有分料振动机构，该分料振动机构包括振动盘送料机构23，该振动盘送料机构23设置为振动电机带动振动盘进行震荡操作。在进行操作过程中，工作人员将螺母放置进入振动盘内，通过振动电机对其进行振动操作。此时螺母在振动过程中从出料口流出。该振动盘的一侧通过螺栓连接有两个支撑杆。该支撑杆用于支撑分料机构24。该分料机构24的旋转盘周向设置有若干圆槽，该出料口朝向圆槽，在出料口的一侧设置有推料气缸。该圆槽用于放置从入料口流出的螺母。此时该旋转盘的下方设置有带动旋转盘进行转动的旋转气缸。旋转气缸可带动旋转盘进行一定角度的转动。当出料口有螺母流出时，推料气缸将螺母推动至圆槽内。此时旋转气缸带动旋转盘转动一个移动位，使空置的圆槽与出料口相对应，进而进行依次的盛装操作。该旋转盘的上方设置有出料口。该出料口设置在与旋转盘相对应的安装盘上，该安装盘朝向圆槽设置有通孔作为出料口。在与出料口对应的圆槽的下方设置有吹气口。出料口与螺母料管25的一端连接，同时该螺母料管25的另一端朝向位于螺母加热机构上方的螺母出料机构26。该螺母出料机构26设置有若干螺母放置槽。该产品需热埋13+5＝18颗螺母，采用两个分料机构进行分料。每个分料机构负责9颗螺母的分料。当需要对13螺丝机构进行独立作业时在控制上对装入的螺母进行顺序计数，确保分料的正确性。该螺母料管25朝向螺母出料机构26的端部与出料管移动机构27连接，此时螺母料管25在出料管移动机构27的控制作用下可以进行移动，进而满足承装位置需求。

该螺母热埋工装22设置在工装移栽机构29上，该此时螺母热埋工装22可以随工装移栽机构29的移动端移动至螺母出料机构26的下方。位于螺母出料机构26下方的螺母加热机构28为螺母加热圈。同时为保证安装效果，该设备中可以设置有移栽机构用于将螺母出料机构26的移动操作，该螺母出料机构26随该移栽机构移动至螺母热埋工装22的相对位置，进而在气缸作用下进行热埋操作。

为保证热面操作后的安装效果，该设备上可以设置有检测装置。在对应的螺母支撑杆上设置有产品热埋检测装置。该螺母支撑杆上开设有小气孔，通过对气孔进行吹低压气体，采用流量传感器对气体流量进行监控，通过有产品和无产品之间流量传感器的值不一样来进行产品有无识别。该装置在每个螺母安装位置均有一个检测传感器，每个螺母对应两个压力表检测一个螺母的存在，一个检测压装的到位情况。与热埋螺母有无检测方式一致，螺母与产品之间的间隙变化，导致流量变化，通过流量变化检测高度差。该处的检测精度为0.5mm。然后将螺母出料机构26等待下一过程的进行。该热插满足要求的加工产品在气缸的作用下对其进行标记作用，进而为后续的加工操作过程进行标识作用，有效提高了产品的加工过程的稳步进行。位于该产品上的产品压紧机构进行解除操作，进而将产品处于易拿取的位置，工作人员对其进行拿出。

安装完成热插操作的产品拿至如图5所示的冷插件安装设备3的冷插件工作台31上。该冷插件工作台31上如图5所示，设置有冷插件工装32。工作人员将产品放置进入冷插件工装32内，该冷插件工装32上设置有产品定位结构。该冷插件工装32设置有产品支撑定位块用于将产品进行水平面上的限位，然后通过两个旋转夹紧气缸将产品进行固定在该冷插件工装32内。此时该冷插件工作台31上通过螺栓连接有四个支撑杆。该支撑杆的上方连接有矩形的安装板。该安装板处于冷插件工装32的上方。该安装板朝向冷插件工装32设置有热埋螺母有无检测气缸。通过热埋螺母有无检测气缸带动位于其上的接近传感器对其进行检测操作。同时在该冷插件工装32的对应位置设置有三个背景抑制传感器，进而对三个预安装设备1中连接的三个螺钉进行检测操作。并在该冷插件工装32的相应位置设置有对射式光电传感器或自反射光电传感器对连接结构进行检测操作。

如图6所示所示位于冷插件工装32上方的安装板设置有朝向冷插件工装32内产品的冷插件压入设备33。该冷插件压入设置33包括冷插件压入气缸。该冷插件压入气缸采用薄型气缸完成。且该气缸为双轴输出，并通过在上面轴上安装固定环以限制压入深度。

该冷插件工装32的下方设置有冷插件漏装检测设备34.该冷插件漏装检测设备34上设置有朝向冷插件安装位的冷插件支撑检测杆。该冷插件支撑检测杆中间开有气孔连通气管接头。该气管接头上安装有流量检测传感器。当正确的冷插件放置入孔内时雨支撑检测杆之间存在一定的间隙。此时气管接头进行吹气操作时，通过管路中的流量判断有无冷插件的放入。该支撑检测杆底部安装有弹簧机构和接近传感器。当冷插件压入后通过判断支撑检测杆是否靠近接近传感器，来判断冷插件是否压入到指定范围。此处判定冷插件压入深度公差为正负1mm。另外由于4×m6的冷插件其他零件放不进去，所以此处仅需要检测其存在状况。

当检测状况满足要求时，该设备可以利用产品标记气缸对于该产品进行打标记。该步骤为在最后方便查看是否完成整个环节。为提高产品的标志作用，在三台设备中达标位置均选在了产品中的一个较大的平面，并且一字标记操作。工作人员解除该工位的产品定位操作，将其拿出该冷插件工装32。

当完成冷插件安装的产品工作人员放置进入检测设备4中的检测工作台41上。该检测设备4的结构如图7所示，该检测工作台如上述设备所述安装有检测工装42。在该检测设备4中对所有已安装的零件是否在正确位置，同时对产品上的安装卡扣、通孔等是否破损，以及利用正压的方式分别对两个腔进行捡漏操作。该检测压力为vi:1.38bar,leakrate:100cc/min和v2:0.3bar，leakrate:12cc/min。由上可知该冷插件设备3中已经进行了对应的产品的防漏检测，因此该检测设备4只需要对冷插件进行检测操作。

由于该检测设备4的负载较大，因此采用与螺母热埋设备2相同的全钢架形式。该框架的左右两侧采用透明有机玻璃板进行封闭，有机玻璃板四个拐角通过带钥匙的锁卡住，在设备需要维护时可以将有机玻璃板拆除。并且该设备的后面安装有气源处理单元安装板。下框架采用方钢焊接，并在方钢架前面、左右面用钢板封闭。该检测设备4的操作过程中具有气缸动作，为保证生产过程的安全进行，在上框架上安装有光栅传感器。该光栅传感器的发射端和接收端分别安装在上框架的两侧，进而通过该行程的光学通路进行产品的拿取和放置。该上框架并设置有触摸屏箱方便控制。该设备的电控箱和气源处理单元安装在设备后方。为提高预安装设备的适用范围，该机架的下方安装有同型号的脚轮7，该脚轮使用高度调整一体式脚轮。该高度调整一体式脚轮包括固定支架。当该预安装设备需要进行位置的移动时，利用高度调节结构将万向轮的下表面低于该固定支架的下表面，此时万向轮对该机架进行支撑作用，工作人员可以将机架利用万向轮的滚动实现设备的移动操作。当该设备移动至合适放置位置时，利用高度调节结构将万向轮的下表面高于固定支架的下表面。机架由固定支架进行支撑操作，此时该设备可以实现稳定的放置效果，避免了在使用过程中设备的随意移动，保证了生产过程的稳步进行。同时在上框架的一个型材杆设置有文件看板9。该工作所需的资料文本可以放置在该文件看板9上，此时将文本朝向工作人员进行放置，避免了工作人员对工作资料的手持，保证了工作效果，方便了加工操作的稳定进行。

当工作人员将产品放置进入检测工装42内后，工作人员启动设备。位于该检测工装42上的传感器检测产品到位以后，电缸下压将产品压紧。同时气缸将端面密封圈压缩并对产品进行密封，并在压头上设置冷插件检测机构，通过对应位置接近开关来检测对应位置冷插件是否安装。

在压紧气缸下降的同时会带动带有弹簧机构的冷插件检测机构46下降。当冷插件检测机构46接触冷插件位置时检测冷插件是否存在。工人将产品放置到工装上，该冷插螺栓有无检测机构通过气缸把传感器送到产品对应位置。该气缸头上装有传感器，可以识别工件上的零件是否漏装。密封圈部分，使用一个气缸带动传感器，检测其存在后，另一个气缸带动密封头使其密封测试。

该产品总共有6个通气口需要进行密封，可以分三类：上下大口，由于上下面有密封圈，因此这两个通气部分采用定位时的工装底板和压紧板对其进行密封。小口径通气口，此类通气口需要堵头较小。每个气口密封机构中所使用的气缸均为双杆气缸。机构末端安装有接近传感器，可以检测出管短缺2mm以上的状态。此塑料卡扣时通过滑台气缸带动的机构上安装有弹簧探针机构，用于检测卡扣的缺少，只有整个卡扣缺少宽度为1mm以上的产品才可以被检测。该产品中的三个卡扣通过气缸拖动探针进行检测，此处使用的传感器为接近开关0.8mm有效检测距离。通过上方对卡扣进行检测，在产品检测完成以后气缸缩回(避免将传感器置于水中)，此处其他传感器均选用防水传感器。该检测设备4中采用泄漏检测仪45同时对两个腔体内的泄露状态进行检测，此时该泄露检测仪45为双通道泄露检测仪45。该检测设备中包含存储功能和泄露仪校准用漏孔。

该检测设备4中的检测工装进行悬挂设置在机架上。该悬挂设置可以通过连接杆进行垂直连接固定。该检测设备4在该检测工装42的下方设置有水槽44。该水槽44置于升降机43的平台上，该水槽44随升降机43的升降实现上升或下降操作。当水槽44上升后，水槽44中的水会浸没整个检测工装42，从而观察是泄露位置。因此产品检测传感器采用对射光电传感器，其安装在不可以下沉的地方，从而保护传感器。

同时该检测工作台41上设置有打记号气缸，进而对该工位检测合格的产品进行打标记。为在最后方便查看是否完成整个环节。该预安装设备1、螺母热埋设备2、冷插件安装设备3和检测设备4中都设置有打记号气缸，进而将达标位置均选在了产品中的一个较大的平面中，并且一字展品，从而提高了该产品生产过程的检测可视效果

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。