PC薄板材料折弯装置的制作方法

本发明涉及到电脑元器件生产技术领域，具体地说，是一种pc薄板材料折弯装置。

背景技术：

在电子产品材料加工中，通常使用到薄板型材料。在自动化薄板型材料的生产中，常常需要将其折弯成工艺所需的各种结构。

但是在折弯过程中，现有设备存在如下缺陷：一是采用上吸料方式，料架内材料用完就要停机进行加料，浪费生产时间，操作烦锁；同时，当薄板材料较重时，由于材料的重力使得需要的吸附力较大，容易出现不能顺利上料的情况，影响生产效率；二是采用块状送料板，然而由于送料板与托料台之间存在缝隙，太薄的产品易卡在送料器中间，影响后续产品的加工；三是折弯时需要折弯装置多次加工、耗时耗力且成本较高。另外再加上考虑到折弯机的加工成本高，出于企业利润的考虑，工艺优化，效率提升，节能降耗的应用越来越需要一种可代替这几者不足或者优化的技术组合出现。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种pc薄板材料折弯装置，该装置可将薄板材料一次性快速加工成型，在保证品质的前提下既能节省成本又可提高效率。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种pc薄板材料折弯装置，其关键在于：包括机座以及安装在所述机座上的上料机构、推料机构、折弯机构，所述上料机构将薄板材料从储料位置转移至推料机构，该推料机构将薄板材料推送至折弯机构进行折弯加工；

所述折弯机构包括固定在所述机座上的折弯模，该折弯模大体呈三棱柱型结构，在该折弯模的其中一个侧棱上开设有上模槽，在所述机座上还固定有四个推送机构，所述四个推送机构分布在所述折弯模的上下左右四个方向上，且四个所述推送机构的活塞杆均朝向该折弯模设置，在所述折弯模的上方设置有与上模槽相配合的上模，该上模与折弯模上方的推送机构的活塞杆相连接，在所述折弯模的左右两侧分别设置有一块楔形板，该楔形板的斜面角度与所述折弯模相适应，每块所述楔形板对应连接至位于折弯模左右两侧的推送机构，在所述折弯模的下方设置有下模，该下模上形成有与折弯模相适应的下模槽，所述下模的下端连接至折弯模下方的推送机构。

本装置设置有上料机构、推料机构、折弯机构，所述上料机构将薄板材料从储料位置转移至推料机构，该推料机构将薄板材料推送至折弯机构进行折弯加工，而所述折弯机构通过折弯模以及设于该折弯模四周的上模、楔形板与下模，依次将薄板材料进行中部和边缘两次折弯过程，从而将薄板材料一次性快速加工成型，在保证品质的前提下既节省了成本又提高了效率。

进一步的，所述上料机构包括安装在机座上的支撑板以及安装在该支撑板上底部镂空的储料盒，在所述支撑板开设有安装孔，所述安装孔的两侧壁上分别安装有至少一个弹性卡头，该弹性卡头用于支撑位于储料盒内的薄板材料，所述弹性卡头均朝向安装孔的内部设置，且所述弹性卡头的端部伸入所述储料盒的底部，在所述储料盒的下方设置有吸料结构，该吸料结构的吸附面位于所述储料盒的正下方。

在薄板材料的吸料转移过程中，首先将薄板材料放入储料盒中，并通过两边的弹性卡头进行支撑，当一次上料完毕时，所述吸附机构向上运动，吸住一片薄板材料，由于吸料结构的吸附力大于弹性卡头的支撑力，吸料结构的吸附力能够将薄板材料从储料盒的下方取出并送至推料机构。吸料结构在储料盒下方下料，能够充分利用薄板材料的自重，从而可以减小对吸附机构吸附力的需求，避免上空料的情况出现；然后直接从上往下装料，能够实现不停机上料，操作方便，提高了生产效率，节省了能源，有助于控制生产成本。

进一步的，所述吸料结构包括安装在机座上的安装板，在所述安装板上活动装设有至少一个吸附皮碗，该吸附皮碗的底部通过连杆与吸料动力机构相连接。

通过上述结构，有助于实现自动化吸料控制，从而能够将本吸料装置与折弯装置集成控制，有助于提高生产效率，保证产品的成品率。

进一步的，在所述吸附皮碗的底部与所述安装板的上表面之间还设置有复位弹簧。

通过复位弹簧，能够避免吸附皮碗的底部与安装板接触摩擦，可延长其使用寿命。

进一步的，所述推料机构包括设于机座上的托料台与送料板，所述送料板水平设置于所述托料台的上部，所述送料板的左端用于与推料动力机构连接，在所述托料台的顶部开设有至少一个让位槽，在所述送料板的底部对应设置有至少一个凸台，该凸台的下部伸入所述让位槽中，所述凸台的右端面与所述送料板的右端面齐平。

在推料过程中，原料由上料机构从上往下转移至托料台上，然后推料动力机构将送料板从左至右推动，由于送料板下方的凸台伸入托料台上的让位槽中，从而能够保证薄板材料不会卡在送料板与脱料台之间的缝隙中，避免了出现卡料现象，保证了加工的顺利进行，进而有助于提高生产效率。

进一步的，为了减小摩擦，避免凸台的磨损，减小后期维护的成本，所述凸台的尺寸小于所述让位槽，且该凸台的外壁不与让位槽的侧壁接触。

进一步的，所述折弯模的断面为等腰三角形，在所述折弯模的下侧壁上开设有推料槽，在所述送料板顶部连接有推料杆，该推料杆能够伸入所述退料槽内。

采用上述结构，在推料机构推送薄板材料时，推料杆能够一并将折弯加工后的元件从折弯模上推落，从而实现一机多用，减少设备数目，降低设备投入成本，同时减少了后期维护的难度。

进一步的，在所述上模的左右两侧均开设有凹槽，且该凹槽与所述上模下表面的间距小于所述上模槽的深度。

通过上述凹槽，当薄板材料的边缘折弯完成后、上模向上运动时，折弯后的薄板材料的边缘能够落入所述凹槽内，由于上模向上的提升力使得薄板材料的两侧折痕向上脱离上模槽的边缘，薄板材料的两侧边缘不会与上模槽的边缘紧密扣合，从而便于折弯后的薄板材料进行退料，避免了加工后的成品在退料时出现破损或影响加工秩序。

进一步的，所述上模、楔形板以及下模分别套设在相应的导向套内，所述四个导向套分别与机座固定连接。

通过设置导向套，使得上模、楔形板以及下模在运动过程中始终沿着既定方向行进，确保行进过程的稳定性，从而提高了产品的加工质量。

进一步的，所述折弯模的外端通过支撑件与套设在所述上模上的导向套固定连接。

通过上述支撑件对折弯模的外端进行连接固定，有效地增强了折弯模的连接可靠性，避免了因折弯模出现位移而造成折弯加工质量下降的现象，保证了产品的加工质量。

本发明的显著效果是：

1、本装置中的折弯机构通过折弯模以及设于该折弯模四周的上模、楔形板与下模，依次将薄板材料进行中部和边缘两次折弯过程，从而将薄板材料一次性快速加工成型，在保证品质的前提下既节省了成本又提高了效率；

2、上料机构采用下吸料的上料方式，充分利用了薄板材料的自重，减小了对吸附结构吸附力的需求，同时避免了上空料的情况出现；另外，在生产过程中可直接从上往下进行装料，实现了不停机装料，操作方便，提高了生产效率，节省了能源，有助于控制生产成本；

3、推料机构通过在送料板的下方增加凸台结构，并伸入托料台上的让位槽中，从而保证了薄板材料不会卡在缝隙中，避免了送料卡料现象，保证了加工过程的顺利进行，进而有助于提高生产效率。

附图说明

图1是本发明待折弯的薄板材料示意图；

图2是本发明的结构示意图；

图3是本发明的侧视图；

图4是图2中a的局部放大示意图；

图5是所述上料机构的结构示意图；

图6是所示推料机构的结构示意图；

图7是折弯模下方的推送机构上升对薄板材料进行一次弯折的状态图；

图8是折弯模左右两侧的推送机构分别驱动楔形板夹紧该折弯模的状态图；

图9是折弯模上方的推送机构下降对薄板材料进行二次弯折的状态图；

图10是折弯模上方的推送机构上升时凹槽对薄板材料侧边缘进行提升的状态图；

图11是折弯加工后的薄板材料示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。

如图1～图3所示，一种pc薄板材料折弯装置，包括机座1以及安装在所述机座1上的上料机构2、推料机构3、折弯机构4，所述上料机构2将图1所示的薄板材料从储料位置转移至推料机构3，该推料机构3将薄板材料推送至折弯机构4进行折弯加工。

参见附图5，所述上料机构2包括安装在机座1上的支撑板21以及安装在该支撑板21上的储料盒22，在所述支撑板21开设有安装孔，所述安装孔的两侧壁上分别安装有至少一个弹性卡头23，该弹性卡头23用于支撑位于储料盒22内的薄板材料，所述弹性卡头23均朝向安装孔的内部设置，且所述弹性卡头23的端部伸入所述储料盒22的底部，在所述储料盒22的下方设置有吸料结构，该吸料结构的吸附面位于所述储料盒22的正下方。

从图5中还可以看出，所述吸料结构包括安装在机座1上的安装板24，在所述安装板24上活动装设有至少一个吸附皮碗25，该吸附皮碗25的底部通过连杆26与吸料动力机构连接，在所述吸附皮碗25的底部与所述安装板24的上表面之间还设置有复位弹簧27，通过复位弹簧27，能够避免吸附皮碗25的底部与安装板24硬接触而损坏，可延长其使用寿命。

本例中，优选所述弹性卡头3伸入所述储料盒2内的部分的尺寸为2～5mm，从而不仅能够对薄板材料提供足够的支撑强度，而且不影响所述吸附结构的吸附下料。

参见附图6，所述推料机构3包括设于机座1上的托料台31与送料板32，所述送料板32水平设置于所述托料台31的上部，所述送料板32的左端用于与推料动力机构连接，在所述托料台31的顶部开设有至少一个让位槽33，在所述送料板32的底部对应设置有至少一个凸台34，该凸台34的下部伸入所述让位槽33中，所述凸台34的右端面与所述送料板32的右端面齐平。

本实施例中，为了使得本装置便于加工成型，所述让位槽33为矩形槽，相应的，所述凸台34为长条状。

由于企业均采用长时间大规模加工，因此设备的负荷较大，极易出现磨损等现象，而为了减小摩擦、延长各零部件的使用寿命，所述凸台34的尺寸小于所述让位槽33，且该凸台34的外壁不与让位槽33的侧壁接触。

本实施例中，为了使得凸台34能够具有更长的使用寿命，能够适用于更多不同材料制成的薄板材料35，所述凸台34采用钢铁材料制成。

从图2～图4中还可以看出，所述折弯机构4包括固定在所述机座1上的折弯模41，该折弯模41大体呈三棱柱型结构，在该折弯模41的其中一个侧棱上开设有上模槽42，在所述机座1上还固定有四个推送机构43，所述四个推送机构43分布在所述折弯模41的上下左右四个方向上，且四个所述推送机构43的活塞杆均朝向该折弯模41设置，在所述折弯模41的上方设置有与上模槽42相配合的上模44，该上模44与折弯模41上方的推送机构43的活塞杆相连接，在所述折弯模41的左右两侧分别设置有一块楔形板45，该楔形板45的斜面角度与所述折弯模41相适应，每块所述楔形板45对应连接至位于折弯模41左右两侧的推送机构43，在所述折弯模41的下方设置有下模46，该下模46上形成有与折弯模41相适应的下模槽47，所述下模46的下端连接至折弯模41下方的推送机构43。

本例中，所述折弯模41的断面为等腰三角形，在所述折弯模41的下侧壁上开设有推料槽48，在所述送料板32顶部连接有推料杆35，该推料杆35能够伸入所述退料槽48内，且所述推料杆35的下侧凸出于所述退料槽48，从而使得推料机构3在一次推送料过程中，不仅实现了薄板材料的上料过程，而且通过上述推料杆35能够将折弯加工后薄板材料从折弯模41上退料，从而省去了下料过程和下料设备，有效的节省了设备的实现成本以及下料工序所占用的时间成本，提高了生产效率。

从图4中可以看出，在所述上模44的左右两侧均开设有凹槽49，且该凹槽49与所述上模44下表面的间距小于所述上模槽42的深度，在上模44上升时，通过凹槽49对折弯后的薄板材料边缘进行向上的提升，避免薄板材料与上模槽42紧密扣合而影响下料过程的顺利进行，同时也避免了下料时上模槽42的侧边缘刮伤薄板材料的表面，保证了产品的美观性。

从图4中还可以看出，所述上模44、楔形板45以及下模46分别套设在相应的导向套410内，所述四个导向套410分别与机座1固定连接，通过导向套410保证了上述几个机构在运动过程中方向的稳定性，从而保证了加工出的产品满足质量要求。

参见附图4，为了保证折弯模41的外端在加工时的稳定性，所述折弯模41的外端通过支撑件411与套设在所述上模44上的导向套410固定连接。

为了便于实现自动控制，实现加工过程的全自动化，所述四个推送机构43、吸料动力机构、推料动力机构均采用气缸。

本装置的加工步骤为：

步骤1：将薄板材料放入储料盒22中，控制所述吸附机构的吸附皮碗25向上运动，吸住一片薄板材料，然后控制吸附皮碗25下沉，通过吸附力将薄板材料从储料盒2中取出，吸附皮碗25吸附力消除，薄板材料落于推料机构3的托料台31上；

步骤2：所述推料动力机构将送料板32推动，由送料板32下方的凸台34将待加工薄板材料从托料台31推送至所述折弯模41的下方；

步骤3：折弯模41下方的推送机构43向上顶升，通过设有下模槽47的下模46与折弯模的配合，对薄板材料进行一次弯折，如图7所示；

步骤4：如图8所示，位于折弯模41左右两侧的推送机构43依次向中间移动，通过楔形板45将薄板材料的左右两侧推送至与折弯模41的两侧壁相贴合；

步骤5：折弯模41上方的推送机构43下沉，参见附图9，所述上模44与上模槽42相配合对薄板材料的边缘进行二次弯折；

步骤6：所述左/右楔形板45分别由对应的推送机构43驱动回复至原位；

步骤7：折弯模41上方的推送机构43将上模44上提，此过程中，折弯后薄板材料的边缘能够落入上模44上开设的凹槽49中，因此通过该凹槽49可对折弯后薄板材料的边缘进行提升，如图10所示；

步骤8：所述下模46由对应的推送机构43驱动回复至原位，并返回步骤1循环进行，同时，在推料机构3的下一次推料时，所述推料杆35折弯加工后薄板材料从折弯模41上推落，实现退料过程，加工完成后的薄板材料如图11所示。

本装置中的折弯机构4通过折弯模41以及设于该折弯模41四周的上模44、楔形板45与下模46，依次将薄板材料进行中部和边缘两次折弯过程，从而将薄板材料一次性快速加工成型，在保证品质的前提下既节省了成本又提高了效率。