隐形眼镜脱模机的制作方法

本实用新型涉及隐形眼镜制备技术领域，尤其涉及隐形眼镜脱模机。

背景技术：

随着电脑、手机登电子产品的普及，人们在工作生活中越来越普遍地接触各种带显示屏的设备，因使用此类电子产品设备时的光线强度不同，对人们的视力有不同程度的影响。随着人们用眼强度和用眼时间的增加，佩戴眼镜的人数也逐渐增多，未免普通眼镜佩戴所产生的外在形象等方面的影响，隐形眼镜因其在视力矫正以及美化方面的作用而愈来愈受人们欢迎。

目前，隐形眼镜制造工艺主要有三种：离心浇铸旋转成型法、车削工艺法和模压成型法，其中，模压成型法为近期新兴的一种隐形眼镜成型工艺。现有模压成型法制备隐形眼镜过程中，将适量的液体注入到凹模具中，然后把凸模具放置到凹模具中进行压合，通过凹模具与凸模具的配合完成隐形眼镜的制备，其中，对于隐形眼镜脱模采取的方法通常为：先把模压过程中由凹模具和凸模具形成的模具组合体放入固定架上；然后，借助工具按压上述组合模具顶部，将凹模具与凸模具进行分离，再用刀具将凸模具边缘的余料割下；去除余料后，再对附于凸模具上的隐形眼镜镜片进行水淬和灭菌等程序，最后得到可配戴的镜片。在上述方法中，依靠人工进行凹模具与凸模具的脱模分离操作，不仅生产效率低下，而且各操作人员的力度不均及操作处理水平不一，极易导致镜片产品不一，进而使镜片的合格率也比较低。

因此，亟需研究开发出更优的脱模设备，以更优的脱模方法，提高脱模效率，从而提高隐形眼镜镜片的生产率和合格率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是，针对现有技术存在的问题，提供隐形眼镜脱模机，实现脱模自动化，节省人力，提高脱模效率，相应地，利于提高生产效率，并且，替代人工脱模利于保障隐形眼镜镜片的规格标准一致性，从而有利于提高产品的合格率。

本实用新型解决问题的技术方案是：隐形眼镜脱模机，包括支撑机架、以及在所述支撑机架上设置的控制装置、传送装置、分离装置、修整装置和收集装置，其中，所述传送装置邻近所述分离装置设置，所述修整装置邻近所述分离装置设置，所述收集装置 包括第一收集装置和第二收集装置，所述第一收集装置邻近所述分离装置和所述修整装置设置，所述第二收集装置邻近所述修整装置设置。

进一步地，在本实用新型所述的隐形眼镜脱模机中，所述传送装置、所述分离装置和所述修整装置依次相邻设置；所述控制装置与所述修整装置通过所述第一收集装置分隔设置，所述分离装置和所述修整装置均设置在所述第一收集装置的同一侧。

进一步地，在本实用新型所述的隐形眼镜脱模机中，在所述支撑机架上还设有吹扫装置，所述吹扫装置包括相连接的送气管和气泵，所述送气管的管口朝向所述分离装置和所述修整装置。

进一步地，在本实用新型所述的隐形眼镜脱模机中，所述传送装置包括相连接的传送盘和导引通道；所述分离装置包括分离旋转盘和分离操作部，所述分离旋转盘和所述分离操作部均分别与所述支撑机架相固定连接，在所述分离旋转盘上设有多个分离限位部，所述分离操作部设置于所述分离限位部的上方；所述导引通道与所述分离旋转盘紧邻设置；所述修整装置包括修整旋转盘和修整限位部，所述修整旋转盘和所述修整限位部均分别与所述支撑机架相固定连接；在所述分离旋转盘和所述修整旋转盘之间设有第一凸模具限位导引部；所述第二收集装置和所述修整旋转盘之间设有第二凸模具限位导引部；所述分离旋转盘和所述修整旋转盘旋转时方向相同。

优选地，在本实用新型所述的隐形眼镜脱模机中，所述导引通道的底部高于所述分离限位部的底部，所述导引通道的顶部低于所述分离操作部的底部；所述分离限位部的底部与所述修整旋转盘的底部在同一水平面上；所述分离限位部间隔设置在所述分离旋转盘的周边；所述分离操作部的底部与所述分离限位部的顶部之间的距离不高于一个凹模具。

优选地，在本实用新型所述的隐形眼镜脱模机中，所述分离操作部为分离滚动轮，所述分离滚动轮的边缘处设有倒角。

优选地，在本实用新型所述的隐形眼镜脱模机中，所述分离操作部为下压杆式机构，包括相连接的气动下压杆和设有圆头倒角的下压棒，所述气动下压杆与所述支撑机架相连接。

优选地，在本实用新型所述的隐形眼镜脱模机中，所述修整旋转盘为具有同一中心旋转轴的双层结构，其中，所述双层结构分别为内修整旋转盘和外修整旋转盘，所述内修整旋转盘设置在所述外修整旋转盘的上方，所述内修整旋转盘的半径小于所述外修整旋转盘的半径，所述内修整旋转盘的周围设有齿轮结构，所述第二凸模具限位导引部的 一端抵近所述内修整旋转盘设置，所述第二凸模具限位导引部的另一端抵近所述第二收集装置设置。

较佳地，在本实用新型所述的隐形眼镜脱模机中，所述修整限位部靠近所述第一收集装置设置，所述修整限位部的内侧边缘与所述修整旋转盘的外侧边缘相平行；所述修整限位部的内侧设有齿轮结构；所述修整限位部以所述修整旋转盘的中心为中心呈圆弧形设置，所述修整限位部所形成的圆弧的弧度小于180度；所述修整限位部的厚度沿同一方向逐渐增大。

优选地，在本实用新型所述的隐形眼镜脱模机中，所述分离旋转盘为具有同一中心旋转轴的双层结构，包括上分离旋转盘和下分离旋转盘；各所述分离限位部设置在所述上分离旋转盘周围；所述第一凸模具限位导引部包括相连接的限位柱和导引部，所述限位柱固定设置在所述支撑机架上，所述限位柱位于所述分离旋转盘和所述修整旋转盘之间；所述导引部延伸设置在所述上分离旋转盘和所述下分离旋转盘之间的空隙中，并穿过与所述修整旋转盘距离最近的所述分离限位部的底部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型创新地实现了隐形眼镜制备过程中的脱模处理全自动化，能够不间断地连续作业，有效地解决了现有脱模处理过程中存在的效率低及标准不一等问题，节约人力成本的同时，也避免了因不同操作员工用力不均所导致的损耗和破坏，相应地，为隐形眼镜镜片产品的规格统一提供了保障，大幅提高了脱模处理的质量和效率，从而使隐形眼镜的整体生产效率得到提高，尤其适用于模压法制备隐形眼镜过程中所进行的脱模处理。

附图说明

图1为实施例1中本实用新型隐形眼镜脱模机的结构示意图(一)；

图2为实施例1中本实用新型隐形眼镜脱模机的结构示意图(二)；

图3为实施例1中本实用新型隐形眼镜脱模机的结构示意图(三)；

图4为实施例2中本实用新型隐形眼镜脱模机的部分俯视图；

图5为实施例3中本实用新型隐形眼镜脱模机的局部放大图；

图6为实施例4中本实用新型隐形眼镜脱模机的修整限位部的分解爆炸图；

图7为实施例5中本实用新型隐形眼镜脱模机的分离滚动轮的分解爆炸图。

图8为实施例6中本实用新型隐形眼镜脱模机的下压杆式机构的结构示意图。

图中所示：

1-支撑机架；

2-控制装置，201-启停控制器，202-分离控制器，203-修整控制器；

3-传送装置，301-传送盘，302-导引通道；

4-分离装置，401-分离旋转盘；402-分离操作部，4021-固定架，4022-连接架，4023-轴承，4024-分离滚动轮，4025-轴承盖板；403-分离限位部；

5-修整装置，501-修整旋转盘，502-修整限位部，50201-上修整限位部，50202-下修整限位部；

6-第一收集装置；7-第二收集装置；8-万向轮；9-吹扫装置；

10-第一凸模具限位导引部，1001-限位柱，1002-导引部；

11-第二凸模具限位导引部；12-气动下压杆；13-下压棒。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但本实用新型的保护范围不受实施例的任何限制且不限于此。另外，为了避免对本实用新型的实质造成不必要的混淆，并没有详细说明众所周知的元件、电路和使用方法等。

实施例1

如图1所示，本实用新型的一种隐形眼镜脱模机，包括支撑机架1、以及在支撑机架1上设置的控制装置2、传送装置3、分离装置4、修整装置5和收集装置，其中，所述传送装置3邻近分离装置4设置，所述修整装置5邻近分离装置4设置，所述收集装置包括第一收集装置6和第二收集装置7，所述第一收集装置6邻近分离装置4和修整装置5设置，所述第二收集装置7邻近修整装置5设置。

在上述实施例中，通过将所述控制装置2、传送装置3、分离装置4、修整装置5和收集装置均设置在支撑机架上以节约空间。为进一步节约空间和材料，提高脱模效率，优选地，所述传送装置3、分离装置4和修整装置5依次相邻设置；所述控制装置2与修整装置5通过第一收集装置6分隔设置，所述分离装置4和修整装置5均设置在第一收集装置6的同一侧。为便于操作调整，如图2所示，优选地，所述控制装置2包括由可编程控制器统一控制的启停控制器201、分离控制器202和修整控制器203，其中，所述启停控制器201用于控制脱模机整体的启动及停止、以及传送装置3的启动与停止；所述分离控制器202用于控制分离装置4的开启、关闭及分离操作的速度；所述修整控制器203用于控制修整装置5的开启、关闭及修整操作的速度。为便于脱模机整体的移 动和搬运，如图2所示，优选地，在所述支撑机架1的底部设有多个万向轮8，以便于根据隐形眼镜生产制备需要进行调整脱模机的作业地点。

在上述实施例中，如图3所示，为使分离装置4分离所得的凹模具及由修整装置5修整所得的废料能够及时进入第一收集装置6进行收集，避免对后续的分离操作和修整操作造成障碍，优选地，在所述支撑机架1上设置吹扫装置9，所述吹扫装置9包括相连接的送气管和气泵，所述送气管的管口朝向分离装置4和修整装置5，以便及时将凹模具和废料吹扫到第一收集装置6中，为后续的分离操作和修整操作扫除障碍，其中，所述送气管的数量根据工况进行设计，较佳地，所述送气管设置为两组，所述两组送气管分别对应所述分离装置4和修整装置5进行设置，相应地，分别对分离装置4分离所得的凹模具以及修整装置5进行修整所得的废料进行吹扫，具体每组送气管的数量根据实际工况进行确定，优选地，与修整装置5相对应的吹气管组中吹气管的数量为另一吹气管组中吹气管数量的两倍，以便保障去除的废料被充分吹扫进入第一收集装置6，从而使后续凸模具的修整及传送得以顺利进行。

上述隐形眼镜脱模机主要用于对隐形眼镜制备过程中特别是模压过程中形成的由凹模具和凸模具组成的模具组合体(同下述各实施例所述的模具组合体)进行脱模分离，具体应用时，在所述控制装置2的控制下，所述传送装置3将所述模具组合体传送到分离装置4；在分离装置4中，分离装置4对传送来的模具组合体进行脱模分离，使凹模具和凸模具相分离，实现脱模分离处理，其中，分离后的凹模具进入第一收集装置6，分离后的凸模具进入修整装置5；在修整装置5中，修整装置5对进入的凸模具进行修整，由于隐形眼镜多数采用高分子树脂等材料制备，尤其是在模压制备过程中，在凹模具与凸模具之间形成隐形眼镜镜片初级模型的同时，也会有部分原料溢出残留在凸模具的外周，通过修整装置5对凸模具上的残渣废料进行去除，从而利于后期对隐形眼镜镜片初级模型的处理，修整所得残渣废料送人第一收集装置6收集，较佳地，在第一收集装置6的下方设置吸尘器来进行辅助吸取凹模具和残余的废料渣；经修整装置5修整后的凸模具进入第二收集装置7进行收集，在第二收集装置7中的凸模具通过机器的震动以及自身的重力进行整齐排列，在第二收集装置7收集的凸模具上附有隐形眼镜镜片的初级产品，对其根据工艺整体安排再进行下一步的水淬和灭菌等工序处理。总体上，隐形眼镜脱模机通过传送装置3、分离装置4和修整装置5以及吹扫装置9的协同作用，不间断地连续作业，全程全自动化处理，使模具组合体的凹模具与凸模具完全分离，且把凸模具周边的残余废料去除，并将分离所得物料进行分别收集，实现了高效高质有序 且规格统一的脱模处理，节约经济成本的同时，也避免了因不同操作员工用力不均所导致的损耗和破坏，从而为隐形眼镜镜片产品的规格统一提供了保障，并提高了隐形眼镜的生产效率。

实施例2

如图1至图3所示，本实用新型的一种隐形眼镜脱模机，其基本结构设置及应用同实施例1，为保障脱模分离的效率和质量，具体地，如图4所示，所述传送装置3包括相连接的传送盘301和导引通道302；所述分离装置4包括分离旋转盘401和分离操作部402，所述分离旋转盘401和分离操作部402均分别与所述支撑机架相固定连接，在所述分离旋转盘401上设有多个分离限位部403，所述分离操作部402设置于分离限位部403的上方；所述导引通道302与分离旋转盘401紧邻设置；所述修整装置5包括修整旋转盘501和修整限位部502，所述修整旋转盘501和修整限位部502均分别与所述支撑机架相固定连接；在所述分离旋转盘401和修整旋转盘501之间设有第一凸模具限位导引部10；所述第二收集装置7和修整旋转盘501之间设有第二凸模具限位导引部11；所述分离旋转盘401和修整旋转盘501旋转时方向相同。

在上述实施例中，为保障对凸模具的限位导引稳定有序进行，所述第一凸模具限位导引部10和第二凸模具限位导引部11均分别与所述支撑机架相固定连接。所述分离旋转盘401和修整旋转盘501旋转时方向相同，能够便于使分离后的凸模具最快地进入修整装置5进行修整处理，同时，也避免因转向调整对凸模具造成跌落破损等影响，也便于对修整后的凸模具进行及时收集，为提高脱模分离与修整的效率，优选地，所述分离旋转盘401和修整旋转盘501旋转时依顺时针方向旋转。

在上述实施例中，为提高对由凹模具和凸模具形成的模具组合体的传送效率，所述传送装置3中的传送盘301优选为振动盘，在所述振动盘内部设有螺旋递进的放置模具组合体的轨道，从而能够在振动盘内一次性放置多个模具组合体，便于规模化作业；在所述振动盘的顶部设有出口，所述导引通道302设置在振动盘的出口处，振动盘通过自身的振动陆续将在其内部放置的各模具组合体振动传送至振动盘出口处后逐个进入导引通道302，分离旋转盘401每旋转一定角度后，在分离旋转盘401上的分离限位部403即旋转至导引通道302出口处，所述导引通道302将模具组合体逐个导引至靠近导引通道302出口处的分离旋转盘401的分离限位部403内，形成送料的连续作业；较佳地，所述传送盘301为振动旋转盘，以增加模具组合体的传送速度，对于传送盘301的启动、停止及速度控制能够通过所述启停控制器201进行控制调整。

在上述隐形眼镜脱模机应用时，基本运作方式同实施例1，具体地，通过传送盘301通过振动等将模具组合体传送到传送盘301的出口处，经导引通道302导引至与导引通道302邻近的分离旋转盘401的分离限位部403内；随着分离旋转盘401的旋转，当分离限位部403旋转至分离操作部402的正下方时，分离操作部402对处于分离限位部403内的模具组合体进行压合分离，使凹模具与凸模具相互分离，分离后所得的凹模具通过吹扫等方式进入第一收集装置6，分离后所得的凸模具经第一凸模具限位导引部10导引进入修整旋转盘501；随着修整旋转盘501的旋转，通过修整旋转盘501与修整限位部502的共同作用，去除凸模具边缘所残留的多余物料及残渣，清除下来的废料残渣通过吹扫等方式进入第一收集装置6收集；去除残渣后的凸模具经第二凸模具限位导引部11的导引进入第二收集装置7进行收集。

实施例3

如图1至图4所示，本实用新型的一种隐形眼镜脱模机，其基本结构设置及应用同实施例2，为保障由凹模具和凸模具形成的模具组合体的脱模分离连续作业的效率和质量，具体地，所述导引通道302的底部高于分离限位部403的底部，所述导引通道302的顶部低于分离操作部402的底部，以使模具组合体卡扣在分离限位部403上，并使位于模具组合体顶部的凹模具突出，利于分离操作部402进行压合分离操作，分离后所得的凸模具掉至分离限位部403的底部；所述分离限位部403的底部与所述修整旋转盘501的底部优选设置在同一水平面上，从而便于分离后的凸模具通过第一凸模具限位导引部10导引顺利进入修整旋转盘501；所述分离限位部403优选间隔设置在分离旋转盘401的周边，数量根据分离旋转盘401和模具组合体的体积进行确定，优选为8个以上，较佳地，所述分离限位部403为分离旋转盘401边缘的凹槽，从而便于一体化管理调控；所述分离操作部402的底部与分离限位部403的顶部之间的距离不高于一个凹模具，从而为凹模具与凸模具的成功压合分离提供保障。

在上述实施例中，为保障模具组合体顺利进入分离装置4中进行脱模分离，所述分离旋转盘401优选设置为具有同一中心旋转轴的双层结构，包括上分离旋转盘和下分离旋转盘；各所述分离限位部403设置在所述上分离旋转盘周围，较佳地，在所述上分离旋转盘周围设有多个凹槽，每个凹槽对应一个分离限位部403，每个分离限位部403的底部为所述下分离旋转盘；优选地，所述上分离旋转盘和下分离旋转盘的半径相同，从而利于后续通过第一凸模具限位导引部10将分离后的凸模具导引至修整旋转盘501上；为保障分离后的凸模具能够以较快的速度稳定地转移到修整旋转盘501上，优选地，如 图5所示，所述第一凸模具限位导引部10包括相连接的限位柱1001和导引部1002，所述限位柱1001固定设置在支撑机架1上，所述限位柱1001位于所述分离旋转盘401和修整旋转盘501之间；所述导引部1002的长度大于限位柱1001与所述分离旋转盘401轴心的距离，以保障分离后的凸模具的转移，优选地，所述导引部1002延伸设置在所述上分离旋转盘和所述下分离旋转盘之间的空隙中，并穿过与修整旋转盘501距离最近的分离限位部403的底部；较佳地，所述导引部1002为金属片，从而保持弹性，便于复位；在具体应用中，当分离后的凸模具经过所述导引部1002时，通过导引部1002阻挡旋转移动过来的凸模具继续随分离旋转盘401旋转，从而使凸模具从分离限位部403中分离出来转移进入修整旋转盘501中随修整旋转盘501旋转移动。

实施例4

如图1至图5所示，本实用新型的一种隐形眼镜脱模机，其基本结构设置及应用同实施例2或实施例3，为保障对分离后所得凸模具的修整效果和效率，具体地，所述修整旋转盘501设置为具有同一中心旋转轴的双层结构，其中，所述双层结构分别为内修整旋转盘和外修整旋转盘，所述内修整旋转盘设置在所述外修整旋转盘的上方；所述内修整旋转盘的半径小于所述外修整旋转盘的半径，两者的半径差优选为略大于分离后所得凸模具的最大直径，即以能够使凸模具稳定随修整旋转盘501旋转为标准；所述内修整旋转盘的周围设有齿轮结构，所述第二凸模具限位导引部11的一端抵近所述内修整旋转盘设置，所述第二凸模具限位导引部11的另一端抵近第二收集装置7设置。

在上述实施例中，所述内修整旋转盘的齿轮结构设置利于对凸模具边缘的废料残渣进行清除修整；所述第二凸模具限位导引部11优选靠所述修整限位部502设置，当凸模具随着所述外修整盘的旋转进入由所述内修整盘和修整限位部502形成的修整通道后，经所述内修整盘和修整限位部502共同作用，使得凸模具上残留的废料等得到有效去除，经修整后的凸模具随着所述外修整旋转盘的旋转离开修整限位部502后，经第二凸模具限位导引部11导引进入第二收集装置7，所述第二凸模具限位导引部11抵近所述内修整旋转盘和修整限位部502设置利于对修整后的凸模具及时进行收集，避免出现倾斜等阻碍后续凸模具运行的现象；较佳地，所述第二凸模具限位导引部11设置为轨道形状，以便对凸模具进行更有效的导引和限位。

在上述实施例中，在保障不损坏凸模具顶部的隐形眼镜镜片的情况下，为提高修整效果，如图5所示，所述修整限位部502靠近第一收集装置6设置，所述修整限位部502的内侧边缘与所述修整旋转盘501的外侧边缘相平行；所述修整限位部502的内侧 设有齿轮结构，从而与具有齿轮结构的所述内修整旋转盘相互配合共同对凸模具的边缘进行残渣废料清除修整，能够提高修整效率和修整的效果；同时，优选地，所述修整限位部502以修整旋转盘501的中心为中心呈圆弧形设置，所述修整限位部502所形成的圆弧的弧度小于180度；为保障对凸模具的不同高度处进行全面残渣废料清除修整，提高修整效果，所述修整限位部502的厚度优选沿同一方向逐渐增大进行设置，较佳地，如图6所示，所述修整限位部502包括上修整限位部50201和下修整限位部50202，所述上修整限位部50201和下修整限位部50202之间设有不同数量的垫片，沿修整旋转盘501旋转的圆弧方向，所述上修整限位部50201和下修整限位部50202之间设置的垫片数量逐渐增加，优选地，如图6所示，所述上修整限位部50201的数量为三个，按照接触凸模具的先后顺序，所述三个上修整限位部50201与下修整限位部50202之间设置的垫片的数量依次为0、2个、4个，从而保障凸模具上的废料和残渣得到全面彻底的清除。

实施例5

如图1至图6所示，本实用新型的一种隐形眼镜脱模机，其基本结构设置及应用同实施例2、实施例3或实施例4，为保障对模具组合体的有效脱模分离，如图7所示，所述分离操作部402设置为分离滚动轮4024，所述分离滚动轮4024通过连接架4022与固定架4021相连接，所述固定架4021与支撑机架1相连接；所述分离滚动轮4024内设两组轴承4023，所述分离滚动轮4024由双轴承驱动保障运作动力和速度，通过轴承盖板4025将轴承4023与分离滚动轮4024固定。

在上述实施例中，所述分离滚动轮4024在控制装置2的控制下旋转作业，当置于分离限位部403中的模具组合体旋转至分离滚动轮4024下方后，由于分离滚动轮4024和模具组合体顶部之间的距离设置使得模具组合体受到分离滚动轮4024的挤压，分离后所得的凸模具掉落至分离限位部403的底部，继续随分离旋转盘401旋转过程中经第一凸模具限位导引部10导引至修整旋转盘501上，分离后所得的凹模具随着分离滚动轮4024的旋转带动及吹气装置吹扫等协助进入第一收集装置6收集。

在上述实施例中，为保障分离滚动轮4024的结构稳定，所述连接架4022与固定架4021之间通过螺丝固定锁紧，两组轴承4023套在连接架4022上，轴承盖板4025通过螺丝与连接架4022相连接，从而将分离滚动轮4024和轴承4023固定，分离滚动轮4024通过双轴承4023带动运转。为保障充分脱模分离的同时保护凸模具上的隐形眼镜镜片，所述分离滚动轮4024的底部与模具组合体上部的凹模具顶部的距离小于凹模具的凸起 的高度，该距离优选为1-2mm，以便当模具组合体经过分离滚动轮4024时恰好能将凹模具与凸模具进行压合分离，而且还不会损坏凸模具顶端的镜片。优选地，所述分离滚动轮4024为圆形金属轮，所述分离滚动轮4024为中心厚边缘薄且边缘处有倒角的设计，通过在边缘处设倒角，能够达到既不损坏凸模具顶部的镜片又能有效对模具组合体的凹模具与凸模具进行压合分离的效果。

实施例6

如图1至图5所示，本实用新型的一种隐形眼镜脱模机，其基本结构设置及应用同实施例2、实施例3或实施例4，为保障对模具组合体的有效脱模分离，所述分离操作部还能够为下压杆式机构，如图8所示，所述下压杆式机构包括相连接的气动下压杆12和设有圆头倒角的下压棒13，所述气动下压杆12通过国定支撑部与支撑机架1相连接。

在上述实施例中，为保障充分脱模分离的同时保护凸模具上的隐形眼镜镜片，所述下压棒13的设置定位于模具组合体的正上方，所述下压棒13的头部与模具组合体上部的凹模具顶部的距离小于凹模具的凸起的高度，所述下压棒13的头部与模具组合体上部的凹模具顶部的距离优选为1mm～2mm，当模具组合体经过下压棒13时，通过所述气动下压杆12控制下压棒13，所述下压棒13对模具组合体进行下压，使凹模具与凸模具恰好分离，所述下压棒13的圆头倒角设计能够保障下压时不会损坏凸模具顶端的镜片，使凸模具顶端的镜片得到有效保护。为保障脱模分离的效率，所述下压棒13优选为金属棒，以适应下压棒13的连续作业需求。

本实用新型不限于上述实施方式，本领域技术人员所做出的对上述实施方式任何显而易见的改进或变更，都不会超出本实用新型的构思和所附权利要求的保护范围。