一种多模腔注坯模具的双独立冷却水道结构的制作方法

本实用新型属于注坯模具技术领域，具体涉及一种多模腔注坯模具的双独立冷却水道结构。

背景技术：

在注坯模具中模腔首先要承受注塑时的高温、高压；其次，模腔外表面必须设有水槽通冷却水，保证瓶坯在注塑成型后能快速冷却，保证瓶坯透明，不出现明显的结晶现象；第三，模腔还需保证瓶坯冷却均匀，结构稳定一致。

目前行业模腔冷却水道采用的多腔瓶坯模具模腔如图1-图3所示由两个部分组成，包括模体6和模体镶件7，冷却水从模体进水孔1进入模体镶件水通道2后进入模体水通道3；模体水通道3连通螺旋水道一4，再从4螺旋水道一进入螺旋水道二5流出，从而实现模体运水，达到冷却产品的目的，但冷却水通过水槽慢冷却效果不明显，模体的应力分布集中，且模体镶件运水面积小，冷却水从模体进水孔进入模体镶件水道后损失了很大的压力，从而导致模体外圆面的冷却水流速变慢，冷却效果不理想，在正常生产时，产品浇口部会出现缩水变形，产品生产周期长等情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种多模腔注坯模具的双独立冷却水道结构，不仅有效的减小了冷却水在模腔外的阻力，加快了水流的速度，且增大了产品底部的冷却范围，使冷却水与模腔镶件有更多的接触面积，加强了冷却效果，缩短了模具的生产周期，提高模具的生产效率。

为达上述目的，本实用新型的主要技术解决手段是提供一种多模腔注坯模具的双独立冷却水道结构，包括具有模腔的模体和设在模体上的模体镶件，模体镶件上设有与模腔连通的浇口，模体的外周面上设有顶端连通的第一螺旋水槽和第二螺旋水槽，第一螺旋水槽和第二螺旋水槽的另一端分别作为第一进水口和第一出水口，模体镶件的外周面上设有多个扇形槽，模体镶件设有将所有扇形槽连通的多个通孔，模体镶件设有围绕浇口的水道，水道设有使其与扇形槽连通的开口，模体上设有均与扇形槽连通的第二进水口和第二出水口。

所述水道在模体镶件的位置高于扇形槽的位置，能更近距离的靠近浇口，提高浇口的冷却效果。

所述扇形槽设有四个且均匀分布在模体镶件内部的同一平面上，增大冷却面积，加快冷却水流速的作用，通过这样设计不但提高了产品的生产周期，同时还提高了产品的品质。

所述水道的宽度为8mm，通孔的宽度为4mm。

所述模体外周面上的双螺旋水槽设计与模体镶件内的两层水道设计，这样的结构设计有效的减小了冷却水在模体外的阻力，加快了水流的速度；模体镶件两层水道增大了产品底部的冷却范围，使冷却水与模体镶件有更多的接触面积，改善了冷却效果，缩短了模具的生产周期，提高了模具的生产效率。

本实用新型是通过机加工的方法实现的，在模体的外周面铣削两道12mm宽的螺旋水槽，分别为进水与出水，模体镶件上铣削四个扇形槽，然后在扇形槽内部分别钻两层水孔，两层水孔是通孔和水道。

本实用新型的有益效果是：不仅有效的减小了冷却水在模腔外的阻力，加快了水流的速度，且增大了产品底部的冷却范围，使冷却水与模腔镶件有更多的接触面积，加强了冷却效果，缩短了模具的生产周期，提高模具的生产效率。

附图说明

图1是现有技术的多腔模具的水道结构，其中a为正视图，b为a图中竖线处的剖面图，

图2为图1的三维立体示意图，

图3图1的镶件结构示意图，其中c为正视图，d为c图中横线处的剖面图，

图4为本实用新型一实施例的结构示意图，

图5为本实用新型图4实施例的截面示意图，

图6为图4实施例的透视图，

图7为图4实施例的模体镶件结构示意图，

图8为图4实施例的模体镶件立面结构图，

图9为图4实施例的模体镶件截面图，e为图8中B平面处的截面图，f为图7中C平面处的截面图，

图中：模体进水孔1、模体镶件水通道2、模体水通道3、螺旋水道一4、螺旋水道二5、模体6、模体镶件7、模腔8、浇口9、第一螺旋水槽10、第二螺旋水槽11、扇形槽12、通孔13、水道14、开口15、第一进水口16、第一出水口17、第二进水口18、第二出水口19。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图4-图9所示，本实施例所述的一种多模腔8注坯模具的双独立冷却水道14结构，包括具有模腔8的模体6和设在模体6上的模体镶件7，模体镶件7上设有与模腔8连通的浇口9，模体6的外周面上设有顶端连通的第一螺旋水槽10和第二螺旋水槽11，第一螺旋水槽10和第二螺旋水槽11的另一端分别作为第一进水口16和第一出水口17，模体镶件7的外周面上设有多个扇形槽12，模体镶件7设有将所有扇形槽12连通的多个通孔13，模体镶件7设有围绕浇口9的水道14，水道14设有使其与扇形槽12连通的开口15，模体6上设有均与扇形槽12连通的第二进水口18和第二出水口19。

所述水道14在模体镶件7的位置高于扇形槽12的位置，能更近距离的靠近浇口9，提高浇口9的冷却效果。

所述扇形槽12设有四个且均匀分布在模体镶件7内部的同一平面上，增大冷却面积，加快冷却水流速的作用，通过这样设计不但提高了产品的生产周期，同时还提高了产品的品质。

所述水道14的宽度为8mm，通孔13的宽度为4mm，所述水道14为矩形形状，水道14的每个直角处均设有与对应扇形槽13连通的开口15。

所述模体6外周面上的双螺旋水槽构成第一套独立走水系统，冷却水从第一进水口16进入到第一螺旋水槽10，经过第一螺旋水槽10与第二螺旋水槽11的连通处进入第二螺旋水槽11，后经过第一出水口17排出；模体镶件7内的扇形槽12、通孔13和水道14构成第二套独立走水系统，冷却水从第二进水孔18进入到扇形槽12内，经过通孔13流通在所有扇形槽12内，经过开口15进入水道14，然后通过靠近第二出水口19的开口15进入靠近第二出水口19的扇形槽12内，最后通过第二出水口19排出，两套独立水道设计有效的减小了冷却水在模体6外的阻力，加快了水流的速度；模体镶件7由扇形槽12、通孔13作为一层水路，水道14作为另一层水路，构成两层水路增大了产品底部的冷却范围，使冷却水与模体镶件7有更多的接触面积，改善了冷却效果，缩短了模具的生产周期，提高了模具的生产效率。

本实用新型是通过机加工的方法实现的，在模体6的外周面铣削两道12mm宽的螺旋水槽，分别为进水与出水，模体镶件7上铣削四个扇形槽12，然后在扇形槽12内部分别钻两层水孔，两层水孔是通孔13和水道14。

本实用新型不仅有效的减小了冷却水在模腔8外的阻力，加快了水流的速度，且增大了产品底部的冷却范围，使冷却水与模腔8镶件有更多的接触面积，加强了冷却效果，缩短了模具的生产周期，提高模具的生产效率。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。