本发明涉及生产模具设计领域,尤其是一种汽车下护板支架注塑成型模具。
背景技术：
汽车下护板是一种安装于汽车底盘表面的保护板，而这些保护板则通过下护板支架组装连接在一起。随着汽车制造的轻量化的要求和塑料材质研究的进步，催生出了很多塑胶制的汽车部件。而汽车下护板支架作为十分常用的部件，也从过去的金属制逐渐以转型为塑胶制。如今，汽车下护板支架的需求量很大，如何提高汽车下护板支架的注塑成型的生产效率，是当前亟需解决的问题。
技术实现要素：
本发明的解决的技术问题是针对上述现有技术中的存在的缺陷,提供一种汽车下护板支架注塑成型模具，其从原料的填充和顶出料的方面，提升汽车下护板支架注塑成型的生产效率。
为解决上述技术问题,本发明采取的技术方案如下:
一种汽车下护板支架注塑成型模具,包括：
上模组；上模组包括：连接板、连接在连接板底面的分流板、以及连接在分流板底面的上模板；连接板中心设有注塑孔；分流板内嵌设有连通注塑孔的分流块；分流块底部设有多根注塑管；上模板内嵌设有上模仁；上模仁的顶部和分流块的底部通过连杆串联在一起；上模仁的底面开设有连通各注塑管的上模腔；
相对上模组设置的下模组；下模组包括：底座、连接在底座上的下模板、以及连接在底座上且位于下模板底部的竖向出料组件；下模板内嵌设有对应上模仁的下模仁；下模仁的顶面设有下模腔；下模板还设有两个侧向成型块；两个侧向成型块分别对应滑动连接于下模仁的左右侧；下模腔、两个侧向成型块、以及上模腔共同构成产品成型腔；每个侧向成型块连接上模板；每个侧向成型块的外侧设置有用于连接外部驱动机构的钩状连接块；竖向出料组件包括：位于下模板下方的升降板和连接在升降板上的多根出料杆；出料杆的底端连接在升降板上，出料杆的顶端穿入到下模仁中并且延伸至下模腔的底面。
上述汽车下护板支架注塑成型模具，在注塑时，通过分流板内的分流块对进入的原料进行分流，使得原料分流后快速地填充产品成型腔，实现快速填充。开模时，随着上模板的复位，带动位于下模仁两侧的侧向成型块向外移动一小段距离，然后通过外部的驱动机构将侧向成型块继续外拉一定的距离，让出产品出料的空间，然后升降板上移，带动出料杆顶起，将产品从下模仁中顶出，实现快速出料。通过上述设计，从原料的填充和顶出料的方面，提升汽车下护板支架注塑成型的生产效率。
作为对上述技术方案的进一步阐述:上模板的底部设有从上至下、从内向外凸伸的斜杆，侧向成型块开设有供斜杆插入的斜孔。合模时，上模板下移的时候带动斜杆下移，斜杆便会推动侧向成型块向内移动。开模时，上模板上移的时候带动斜杆上移，斜杆便会推动侧向成型块向外移动。借此，利用上模板来带动侧向出料组件动作。
作为对上述技术方案的进一步阐述:斜杆的倾斜角度为45°~60°。
作为对上述技术方案的进一步阐述:侧向成型块内穿设有液体导流管；侧向成型块的外侧设有连通液体导流管的进液口和出液口。在产品成型后，从外部注入冷却液到液体导流管中，加速产品的冷却速度，压缩冷却时间，提高生产效率。
作为对上述技术方案的进一步阐述:上模板和分流板之间设有多根第一导柱；第一导柱的一端穿设于上模板中，第一导柱的另一端穿设于分流板中。通过第一导柱来限制上模板和分流板之间的相对位置，保证上模板与分流板之间的同步动作。
作为对上述技术方案的进一步阐述:下模板和底座之间设有多根第二导柱；第二导柱的直径小于第一导柱的直径且呈一字形排布与下模仁的两侧；第二导柱的一端穿设于下模板中，第二导柱的另一端穿设于底座中。通过第二导柱来限制下模板和底座之间的相对位置，保证下模板与底座之间的同步动作。
作为对上述技术方案的进一步阐述:底座上还设有垫板；垫板位于升降板的底部。通过垫板间接调整出料杆顶端的高度，以适应下模仁的高度。
作为对上述技术方案的进一步阐述:升降板与下模板之间还设有氮气弹簧；氮气弹簧与出料杆平行。氮气弹簧用于升降板的复位。
附图说明
图1为本发明的一种实施例的汽车下护板支架注塑成型模具的示意图;
图2是图1所示的汽车下护板支架注塑成型模具的局部示意图一；
图3是图1所示的汽车下护板支架注塑成型模具的局部示意图二；
图4为图1所示的汽车下护板支架注塑成型模具的局部示意图三。
附图中各标号的含义为：
100-汽车下护板支架注塑成型模具；
10-上模组，11-连接板，111-注塑孔，12-分流板，121-分流块，122-注塑管，13-上模板，131-上模仁，14-连杆；
20-下模组，21-底座，211-垫板，22-下模板，221-下模仁，222-侧向成型块，223-钩状连接块，224-斜孔，23-竖向出料组件，231-升降板，232-出料杆，233-氮气弹簧，24-第二导柱。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
图1至图4为本发明的一种具体实施例的汽车下护板支架注塑成型模具100。
如图1至4所示，一种汽车下护板支架注塑成型模具100,包括：上模组10和相对上模组10设置的下模组20。
上模组10包括：连接板11、连接在连接板11底面的分流板12、以及连接在分流板12底面的上模板13。连接板11中心设有注塑孔111。分流板12内嵌设有连通注塑孔111的分流块121。分流块121底部设有多根注塑管122。上模板13内嵌设有上模仁131。上模仁131的顶部和分流块121的底部通过连杆14串联在一起。上模仁131的底面开设有连通各注塑管122的上模腔。
在本实施例中，上模板13和分流板12之间设有多根第一导柱。第一导柱的一端穿设于上模板13中，第一导柱的另一端穿设于分流板12中。通过第一导柱来限制上模板13和分流板12之间的相对位置，保证上模板13与分流板12之间的同步动作。
下模组20包括：底座21、连接在底座21上的下模板22、以及连接在底座21上且位于下模板22底部的竖向出料组件23。下模板22内嵌设有对应上模仁131的下模仁221。下模仁221的顶面设有下模腔。下模板22还设有两个侧向成型块222。两个侧向成型块222分别对应滑动连接于下模仁221的左右侧。下模腔、两个侧向成型块222、以及上模腔共同构成产品成型腔。每个侧向成型块222连接上模板13。每个侧向成型块222的外侧设置有用于连接外部驱动机构的钩状连接块223。竖向出料组件23包括：位于下模板22下方的升降板231和连接在升降板231上的多根出料杆232。出料杆232的底端连接在升降板231上，出料杆232的顶端穿入到下模仁221中并且延伸至下模腔的底面。进一步地，在本实施例中，升降板231与下模板22之间还设有氮气弹簧233。氮气弹簧233与出料杆232平行。氮气弹簧233用于升降板231的复位。
在本实施例中，下模板22和底座21之间设有多根第二导柱24。第二导柱24的直径小于第一导柱的直径且呈一字形排布与下模仁221的两侧。第二导柱24的一端穿设于下模板22中，第二导柱24的另一端穿设于底座21中。通过第二导柱24来限制下模板22和底座21之间的相对位置，保证下模板22与底座21之间的同步动作。
在本实施例中，上模板13的底部设有从上至下、从内向外凸伸的斜杆，侧向成型块222开设有供斜杆插入的斜孔224。合模时，上模板13下移的时候带动斜杆下移，斜杆便会推动侧向成型块222向内移动。开模时，上模板13上移的时候带动斜杆上移，斜杆便会推动侧向成型块222向外移动。借此，利用上模板13来带动侧向出料组件动作一小段距离。
进一步地，斜杆的倾斜角度为45°~60°，优选为45°。
在本实施例中，底座21上还设有垫板211。垫板211位于升降板231的底部。通过垫板211间接调整出料杆232顶端的高度，以适应下模仁221的高度。
此外，在其他实施例中，侧向成型块222内穿还可以设有液体导流管。侧向成型块222的外侧设有连通液体导流管的进液口和出液口。在产品成型后，从外部注入冷却液到液体导流管中，加速产品的冷却速度，压缩冷却时间，提高生产效率。
上述汽车下护板支架注塑成型模具100，在注塑时，通过分流板12内的分流块121对进入的原料进行分流，使得原料分流后快速地填充产品成型腔，实现快速填充。开模时，随着上模板13的复位，带动位于下模仁221两侧的侧向成型块222向外移动一小段距离，然后通过外部的驱动机构将侧向成型块222继续外拉一定的距离，让出产品出料的空间，然后升降板231上移，带动出料杆232顶起，将产品从下模仁221中顶出，实现快速出料。通过上述设计，从原料的填充和顶出料的方面，提升汽车下护板支架注塑成型的生产效率。
以上并非对本发明的技术范围作任何限制,凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本新型的技术方案的范围内。