本发明涉及注塑的设计领域，具体为一种自动化注塑生产设备。
背景技术：
产品上型芯一侧存在圆形特征，且圆形特征两边都需要采用侧边脱模机构进行脱模时，需要设计一种特殊脱模机构及对应的注塑模具，才能保证产品的自动化注塑生产。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种自动化注塑生产设备，该设备包括斜顶机构注塑模具，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种自动化注塑生产设备，该设备包括多个斜顶机构注塑模具，该模具包括浇口衬套、定位圈、面板、型腔镶件、型腔固定板、型芯镶件、型芯固定板、左斜顶杆、左斜顶推杆、拉料杆、模脚、顶出面板、顶出推板、底板、动模拉杆螺丝、左推杆紧固螺丝、右推杆紧固螺丝、右推杆、右斜顶杆、导柱、复位杆弹簧、复位杆、复位杆弹力胶、顶针、限位块、顶针板导柱、顶针板导套、垃圾钉。
作为优选，所述模具模架组件包括面板、型腔固定板、型芯固定板、模脚、顶出面板、顶出推板、底板、动模拉杆螺丝、导柱；面板与型腔固定板通过螺钉紧固组合在一起构成模具的定模部分；型芯固定板、模脚、底板通过动模拉杆螺丝紧固组合在一起构成模具的动模部分；顶出面板、顶出推板通过螺钉紧固组合在一起构成模具顶出元件的承载板；导柱的导套安装于型腔固定板上，导柱安装于型芯固定板上，用于模具闭合时型腔固定板、型芯固定板的闭合导向。
作为优选，所述模具成型组件包括型腔镶件、型芯镶件；型腔镶件通过螺钉紧固安装于型腔固定板的槽内，型芯镶件通过螺钉紧固安装于型芯固定板的镶件槽内；型腔镶件、型芯镶件的闭合配合通过定位锥台来实现；型腔镶件、型芯镶件内各自设置有独立的冷却水路，冷却水路采用环形水路，管道直径采用
作为优选，所述模具顶出组件包括左斜顶杆、左斜顶推杆、拉料杆、顶出面板、顶出推板、左推杆紧固螺丝、右推杆紧固螺丝、右推杆、右斜顶杆；左斜顶杆为斜向滑动式斜顶，其上端安装于型腔镶件内，下端通过斜向t型槽安装于左斜顶推杆上，左斜顶推杆通过左推杆紧固螺丝安装于顶出推板上，左斜顶杆用于产品上管位一侧斜向内侧坡面的成型与顶出；拉料杆安装于顶出推板上，用于产品流道的顶出；顶出面板和顶出推板通过螺钉组合在一起，构成顶出元件的安装板；右斜顶杆上端安装于型腔镶件内，下端通过水平t型槽安装于右推杆上，右推杆通过右推杆紧固螺丝安装于顶出推板上。
作为优选，所述模具顶出机构复位组件包括复位杆弹簧、复位杆、复位杆弹力胶、限位块、顶针板导柱、顶针板导套、垃圾钉；复位杆弹簧套装于复位杆上，用于推动顶出后回退时顶出面板和顶出推板组合板的回退复位，复位杆安装于顶出面板上；复位杆的下端设置有复位杆弹力胶，用于防止复位杆回退复位时型腔固定板对其的撞击磨损；限位块安装于顶出面板上，用于限制顶出面板和顶出推板组合板的顶出高度；顶针板导套安装于顶出面板和顶出推板组合板上，并与顶针板导柱组成导向配套机构，用于顶出面板和顶出推板组合板的运动导向；垃圾钉安装于底板上，用于防止顶出面板和顶出推板组合板回退时因底板尘渣高低不平而导致组合板的变形。
作为优选，所述模具斜向顶出机构包括左斜顶杆、左斜顶推杆、左推杆紧固螺丝；斜向顶出机构用于产品管位上管位与斜向曲面之间形成的切角区域的成型与脱模。
作为优选，所述模具半合式侧面抽芯组件包括左斜顶杆、左斜顶推杆、左推杆紧固螺丝、右推杆紧固螺丝、右推杆、右斜顶杆；左斜顶杆、右斜顶杆组合后构成管位的圆包围成型，左斜顶杆与左斜顶推杆采用斜向t型槽配合，右斜顶杆和右推杆采用水平t型槽配合，可以减少因左斜顶杆和右斜顶杆因斜向而导致的两者下端产生运动干涉，从而能保证机构的顺利运行。
本发明中：一种斜顶机构注塑模具解决的技术问题是：产品上型芯一侧存在圆形特征，且圆形特征两边都需要采用侧边脱模机构进行脱模，达到的有益效果是：能实现圆柱形特征两边倒扣的成型与脱模，并能实现产品的自动化注塑生产，降低产品模具的生产制造成本。
本发明中：半合式侧面抽芯组件部件解决的技术问题是：产品上圆柱形特征两边倒扣的成型与脱模，达到的有益效果是：能实现该种特征的成型与脱模，且斜顶杆之间不产生干涉。
本发明中：顶出机构复位组件部件解决的技术问题是：装有右推杆和左推杆后，模具顶出板的承受压力波动比较大，容易造成对复位杆的波动冲击，造成复位杆的较大磨损而失效，达到的有益效果是：能对复位杆形成较好的保护，防止因复位杆磨损而造成推杆和左推杆的变形而导致的右斜顶杆、左斜顶杆的报废。
本发明整体，相比现有技术中半合式圆环外围难以脱模的问题，其有益效果是：该自动化注塑生产设备能实现对边缘存在倒扣位的圆柱环周边整圈特征的成型与脱模，能实现产品的自动化注塑生产。
附图说明
图1模具前视图；
图2模具侧视图；
图3模具动模俯视图；
图4模具定模仰视图。
具体实施方式
图1-4所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，如图1、图2、图3、图4所示，一种自动化注塑生产设备，该设备包括斜顶机构注塑模具，该模具包括浇口衬套1、定位圈2、面板3、型腔镶件4、型腔固定板5、型芯镶件6、型芯固定板7、左斜顶杆8、左斜顶推杆9、拉料杆10、模脚11、顶出面板12、顶出推板13、底板14、动模拉杆螺丝15、左推杆紧固螺丝16、右推杆紧固螺丝17、右推杆18、右斜顶杆19、导柱20、复位杆弹簧21、复位杆22、复位杆弹力胶23、顶针24、限位块25、顶针板导柱26、顶针板导套27、垃圾钉28。
所述模具模架组件包括面板3、型腔固定板5、型芯固定板7、模脚11、顶出面板12、顶出推板13、底板14、动模拉杆螺丝15、导柱20；面板3与型腔固定板5通过螺钉紧固组合在一起构成模具的定模部分；型芯固定板7、模脚11、底板14通过动模拉杆螺丝15紧固组合在一起构成模具的动模部分；顶出面板12、顶出推板13通过螺钉紧固组合在一起构成模具顶出元件的承载板；导柱20的导套安装于型腔固定板5上，导柱安装于型芯固定板7上，用于模具闭合时型腔固定板5、型芯固定板7的闭合导向。
所述模具成型组件包括型腔镶件4、型芯镶件6；型腔镶件4通过螺钉紧固安装于型腔固定板5的槽内，型芯镶件6通过螺钉紧固安装于型芯固定板7的镶件槽内；型腔镶件4、型芯镶件6的闭合配合通过定位锥台来实现；型腔镶件4、型芯镶件6内各自设置有独立的冷却水路，冷却水路采用环形水路，管道直径采用
所述模具顶出组件包括左斜顶杆8、左斜顶推杆9、拉料杆10、顶出面板12、顶出推板13、左推杆紧固螺丝16、右推杆紧固螺丝17、右推杆18、右斜顶杆19；左斜顶杆8为斜向滑动式斜顶，其上端安装于型腔镶件4内，下端通过斜向t型槽安装于左斜顶推杆9上，左斜顶推杆9通过左推杆紧固螺丝16安装于顶出推板13上，左斜顶杆8用于产品上管位一侧斜向内侧坡面的成型与顶出；拉料杆10安装于顶出推板13上，用于产品流道的顶出；顶出面板12和顶出推板13通过螺钉组合在一起，构成顶出元件的安装板；右斜顶杆19上端安装于型腔镶件4内，下端通过水平t型槽安装于右推杆18上，右推杆18通过右推杆紧固螺丝17安装于顶出推板13上。
所述模具顶出机构复位组件包括复位杆弹簧21、复位杆22、复位杆弹力胶23、限位块25、顶针板导柱26、顶针板导套27、垃圾钉28；复位杆弹簧21套装于复位杆22上，用于推动顶出后回退时顶出面板12和顶出推板13组合板的回退复位，复位杆22安装于顶出面板12上；复位杆22的下端设置有复位杆弹力胶23，用于防止复位杆22回退复位时型腔固定板5对其的撞击磨损；限位块25安装于顶出面板12上，用于限制顶出面板12和顶出推板13组合板的顶出高度；顶针板导套27安装于顶出面板12和顶出推板13组合板上，并与顶针板导柱26组成导向配套机构，用于顶出面板12和顶出推板13组合板的运动导向；垃圾钉28安装于底板14上，用于防止顶出面板12和顶出推板13组合板回退时因底板14尘渣高低不平而导致组合板的变形。
所述模具斜向顶出机构包括左斜顶杆8、左斜顶推杆9、左推杆紧固螺丝16；斜向顶出机构用于产品管位上管位与斜向曲面之间形成的切角区域的成型与脱模。
所述模具半合式侧面抽芯组件包括左斜顶杆8、左斜顶推杆9、左推杆紧固螺丝16、右推杆紧固螺丝17、右推杆18、右斜顶杆19；左斜顶杆8、右斜顶杆19组合后构成管位的圆包围成型，左斜顶杆8与左斜顶推杆9采用斜向t型槽配合，右斜顶杆19和右推杆18采用水平t型槽配合，可以减少因左斜顶杆8和右斜顶杆19因斜向而导致的两者下端产生运动干涉，从而能保证机构的顺利运行。
所述一种斜顶机构注塑模具的使用方法，包括以下步骤：
实际工作时，机构的工作过程分为以下几个步骤：
1)模具注塑模具安装于注塑机上后，闭模，注塑机进行注塑，注塑完毕准备开模。
2)开模时，模具在注塑机动模板的带动下，后退，模具在pl分型面处打开，打开时，完成产品表面的脱模。
3)顶出顶出时，注塑机顶杆推动顶出面板12、顶出推板13上行，从而推动左斜顶推杆9、右推杆18上行，两者分别通过各自的t型槽推动对应的斜顶杆左斜顶杆8、右斜顶杆19向上顶出，从而实现产品的完全脱模。
4)复位复位时，复位杆弹簧21推动顶出面板12、顶出推板13先复位，而后动模在注塑机顶杆的推动下与模具的定模闭合，模具完全闭合，等待下一个注塑循环。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。