一种橡胶界面结构的双金属复合管及其制造方法与流程

本发明属于复合管材技术领域，涉及一种橡胶界面结构的双金属复合管，还涉及一种橡胶界面结构的双金属复合管的制造方法。

背景技术：

双金属复合管主要应用于海底油气输送，其结构主要由基管和内衬管组成，其中，基管主要由碳钢管或低合金钢管组成，如图3和图4所示，主要作用是抗压及支撑内衬管；内衬管主要由不锈钢、铁-镍合金等抗腐蚀性材质组成，主要作用是抵抗油气介质对管路的腐蚀，提高管路的使用寿命。

这种结构的双金属复合管因基管和内衬管的结合强度(轴向剪切分离强度)低，在使用中经常会出现内衬失稳、内衬鼓包、内衬脱落、爆管等问题，严重影响了油田的经济效益。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种橡胶界面结构的双金属复合管，解决了现有技术中存在的本发明的目的是提供一种橡胶界面结构的双金属复合管，解决了现有技术中存在的基管、衬管结合强度低的问题。

本发明所采用的技术方案是，

一种橡胶界面结构的双金属复合管，包括从外至内依次紧密结合的基管、橡胶层和内衬管。

本发明的特点还在于，

其中基管为碳钢管或低合金钢管；其中橡胶层为耐油、耐高温、耐低温性能良好的橡胶，其中内衬管为抗腐蚀性强的合金材质。

其中橡胶层为丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶或氟硅橡胶材质。

其中内衬管为铁-镍合金或不锈钢材质。

本发明的另一目的是提供一种橡胶界面结构的双金属复合管的制造方法，本发明所采用的技术方案是，

一种橡胶界面结构的双金属复合管的制造方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1，清洗内衬管外表面及基管内表面油污及铁锈；

步骤2，内衬管外表面涂覆橡胶粘剂并干燥；

步骤3，橡胶层紧密缠到内衬管外表面；

步骤4，橡胶层外表面涂覆橡胶粘剂并干燥；

步骤5，将缠有橡胶层的内衬管放入基管；

步骤6，给内衬管加压，使基管、橡胶层和内衬管紧密贴合在一起；

步骤7，给整管加热，直至橡胶层分别与基管和内衬管牢固粘接。

其中内衬管外径比基管内径小8-10mm；其中橡胶层为0.5mm-5mm厚度的橡胶片；

步骤2和步骤4中的橡胶橡粘剂为橡胶热硫化胶粘剂。

其中基管为碳钢管或低合金钢管；其中橡胶层为耐油、耐高温、耐低温性能良好的橡胶，其中内衬管为抗腐蚀性强的合金材质。

其中橡胶层为丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶或氟硅橡胶材质；其中内衬管为铁-镍合金或不锈钢材质。

本发明的有益效果是

本发明提高了内衬管和基管的结合强度，减少了使用中经常会出现内衬失稳、内衬鼓包、内衬脱落、爆管的问题。另外还具有耐油、耐高温、耐低温的性能。

附图说明

图1是本发明一种橡胶界面结构的双金属复合管的径向剖视图；

图2是本发明一种橡胶界面结构的双金属复合管的横截面视图；

图3是传统结构的双金属复合管的径向剖视图；

图4是传统结构的双金属复合管的横截面视图。

图中，1.内衬管，2.橡胶层，3.基管。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明一种橡胶界面结构的双金属复合管，如图1和图2所示，包括从外至内依次紧密结合的基管3、橡胶层2和、内衬管1。

其中基管3为碳钢管或低合金钢管；其中橡胶层2为耐油、耐高温、耐低温性能良好的橡胶，其中内衬管1为抗腐蚀性强的合金材质。

其中橡胶层为丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶或氟硅橡胶材质。

其中内衬管1为铁-镍合金或不锈钢材质。

上述一种橡胶界面结构的双金属复合管的制造方法如下：

步骤1，清洗内衬管1外表面及基管3内表面油污及铁锈；

步骤2，内衬管1外表面涂覆橡胶热硫化胶粘剂并干燥；

步骤3，橡胶层2紧密缠到内衬管1外表面；

步骤4，橡胶层2外表面涂覆橡胶热硫化胶粘剂并干燥；

步骤5，将缠有橡胶层的内衬管1放入基管3；

步骤6，给内衬管1加压，使基管3、橡胶层2和内衬管1紧密贴合在一起；

步骤7，给整管加热，直至橡胶层2分别与基管3和内衬管1牢固粘接。

其中内衬管1外径比基管3内径小8-10mm；其中橡胶层2为0.5mm-5mm厚度的橡胶片；

实施例1

执行步骤1-7，其中基管3为碳钢管，橡胶层5由氢化丁腈橡胶制成，内衬管4为不锈钢管。

实施例2

执行步骤1-7，其中基管3为低合金钢管，橡胶层5由氢化丁腈橡胶制成，内衬管4为不锈钢管。

实施例3

执行步骤1-7，其中基管3为低合金钢管，橡胶层5由丁腈橡胶制成，内衬管4为铁-镍合金钢管。

实施例4

执行步骤1-7，其中基管3为碳钢管，橡胶层5由丁腈橡胶制成，内衬管4为不锈钢管。

实施例5

执行步骤1-7，其中基管3由为碳钢管，橡胶层5由氟硅橡胶制成，内衬管4为铁-镍合金钢管。

如表1所示对比传统双金属复合管与本发明的双金属结合强度，表1中本发明的双金属复合管的样品1～样品5分别为根据实施例1～实施例5所制成的双金属复合管，表1中传统结构的双金属复合管的样品1～样品5分别为与实施例1～实施例5中基管和内衬管材质相同的传统结构的双金属复合管样品。根据表1可知，传统结构的双金属复合管的结合强度平均值为0.96mpa，而本发明的双金属复合管的结合强度平均值为7.82mpa，本发明一种橡胶界面结构的双金属复合管的结合强度远远大于传统结构的双金属复合管的结合强度。

表1传统双金属复合管与本发明的双金属结合强度对比

技术特征：

1.一种橡胶界面结构的双金属复合管，其特征在于，包括从外至内依次紧密结合的基管(3)、橡胶层(2)和内衬管(1)。

2.如权利要求1所述的一种橡胶界面结构的双金属复合管，其特征在于，所述基管(3)为碳钢管或低合金钢管；所述橡胶层(2)为耐油、耐高温、耐低温性能良好的橡胶，所述内衬管(1)为抗腐蚀性强的合金材质。

3.如权利要求2所述的一种橡胶界面结构的双金属复合管，其特征在于，所述橡胶层为丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶或氟硅橡胶材质。

4.如权利要求2所述的一种橡胶界面结构的双金属复合管，其特征在于，所述内衬管(1)为铁-镍合金或不锈钢材质。

5.一种橡胶界面结构的双金属复合管的制造方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1，清洗内衬管(1)外表面及基管(3)内表面油污及铁锈；

步骤2，内衬管(1)外表面涂覆橡胶粘剂并干燥；

步骤3，橡胶层(2)紧密缠到内衬管(1)外表面；

步骤4，橡胶层(2)外表面涂覆橡胶粘剂并干燥；

步骤5，将缠有橡胶层的内衬管(1)放入基管(3)；

步骤6，给内衬管(1)加压，使基管(3)、橡胶层(2)和内衬管(1)紧密贴合在一起；

步骤7，给整管加热，直至橡胶层(2)分别与基管(3)和内衬管(1)牢固粘接。

6.如权利要求5所述的一种橡胶界面结构的双金属复合管的制造方法，其特征在于，所述内衬管(1)外径比基管(3)内径小8-10mm；所述橡胶层(2)为0.5mm-5mm厚度的橡胶片。

7.如权利要求5所述的一种橡胶界面结构的双金属复合管的制造方法，其特征在于，步所述骤2和步骤4中的橡胶橡粘剂为橡胶热硫化胶粘剂。

8.如权利要求5所述的一种橡胶界面结构的双金属复合管的制造方法，其特征在于，所述基管(3)为碳钢管或低合金钢管；所述橡胶层(2)为耐油、耐高温、耐低温性能良好的橡胶，所述内衬管(1)抗腐蚀性强的合金材质。

9.如权利要求5所述的一种橡胶界面结构的双金属复合管的制造方法，其特征在于，所述橡胶层(2)为丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶或氟硅橡胶材质；所述内衬管(1)为铁-镍合金或不锈钢材质。

技术总结
本发明公开了一种橡胶界面结构的双金属复合管，包括从外至内依次紧密结合的基管、橡胶层和内衬管。本发明还公开了一种橡胶界面结构的双金属复合管的制造方法。本发明解决了现有技术中存在的基管、衬管结合强度低的问题。

技术研发人员：王小安;李华军;叶长青;冀建波;吴泽;马超
受保护的技术使用者：西安向阳航天材料股份有限公司
技术研发日：2019.07.29
技术公布日：2019.11.15