一种滴头型腔加工装置的制作方法

本实用新型属于热流道模具技术领域，具体涉及一种滴头型腔加工装置。

背景技术：

热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短，而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。

然而现有传统的模具存在以下几点不足：1)传统模具芯采用整板结构，模芯磨损后需要整体更换模具芯，导致模具钢大大的浪费，同时更换成本高，另外，整板结构模具芯在使用过程中，容易造成磨损严重；2)传统模具模芯采用内陷式结构，即模芯镶嵌到基板内部，内陷式结构容易出现散热不畅，导致热量堆积，不利于滴头制品冷却；3)现有模具大部分采用半热流道或冷流道，使用时需要从外部加热模具，导致模具加热不均匀，电能消耗大；4)现有模具在合模时容易有气体滞留，影响合模，降低了生产效率。5)现有滴头模具生产出的滴头制品上出会带有较大的料巴，需要对滴头制品进行清理，增大了工作量，同时造成原材的浪费，导致成本增高。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种一种滴头型腔加工装置，它节省成本，散热效率高，提高了生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型的一种一种滴头型腔加工装置，包括可相扣合的a模主体与b模主体，所述a模主体包括a基座和四组独立且凸出安装在a基座上方的模芯，四组模芯排成两排，每排两组模芯，每组模芯包括两个左右间隔并排的长方形的芯体，两个芯体相对的两个侧边均开有8个横截面为半圆形且上下贯穿的滴头型腔，两个侧边上的滴头型腔左右相对且在每两个相对的滴头型腔之间设置有柱体型芯，每个芯体上设置有两个定位小孔，所述a基座的四角设置有四个定位大柱；所述b模主体包括b基座和固定在b基座上的6个定位密封座，6个定位密封座排成两排，每排包括左定位密封座、中定位密封座和右定位密封座，当a模主体与b模主体扣合时，每排两组模芯分别紧密夹在左定位密封座和中定位密封座之间以及中定位密封座和右定位密封座之间，所述b基座的四角设置有四个与定位大柱相配合的定位大孔。

上述左定位密封座的右侧面、中定位密封座的左右两侧面以及右定位密封座的左侧面上均设置有多孔的金属垫片，所述金属垫片上孔内填充有石墨。

上述每排的左定位密封座和中定位密封座之间以及中定位密封座和右定位密封座之间均设置有四个定位小柱，当a模主体与b模主体扣合时，四个定位小柱穿入芯体上的定位小孔。

上述每排的左定位密封座和中定位密封座之间以及中定位密封座和右定位密封座之间底部设置有一排定位短柱，所述定位短柱的顶部和柱体型芯的顶部均设置有斜面，当a模主体与b模主体扣合时，柱体型芯与定位短柱一一对接，并且定位短柱的斜面与柱体型芯的斜面紧密贴合。

上述b基座的边缘开有排气口。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的模具模芯为模块化模芯，模芯磨损时只更换坏掉的模块，不仅更换方便，而且节省了模具成本，避免整板结构模芯磨损后整体更换模具芯，导致模具钢大大的浪费。

2、本实用新型的模具模芯为凸出式，模芯直接通过螺栓固定到基板表面的，模具芯与外界大气接触的面积大，方便散热，散热热效率高，缩短了滴头制品的冷却。

3、本实用新型的模具为全热流道，从塑料流道周围进行加热，可以大大提高加热效率，避免堵塞流道，同时在模具上设置排气口，合模时模具内部快速气体排出，防止气体滞留，方便快速自动合模，提高了生产效率。

4、本实用新型的模具采用针状热咀结构，生产出的滴头制品上无料巴，提高了生产效率高，避免了原材料的浪费，降低了材料成本。

附图说明

图1为本实用新型a模的结构示意图；

图2为本实用新型b模的结构示意图；

图中：1a基座，2模芯，3定位小孔，4滴头型腔，5柱体型芯，6定位大柱，7b基座，8左定位密封座，9中定位密封座，10右定位密封座，11定位大孔，12定位小柱，13定位短柱，14排气口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1、2所示，本实用新型的一种一种滴头型腔加工装置，包括可相扣合的a模主体与b模主体，a模主体包括a基座1和四组独立且凸出安装在a基座1上方的模芯2，四组模芯2排成两排，每排两组模芯2，每组模芯2包括两个左右间隔并排的长方形的芯体，两个芯体相对的两个侧边均开有8个横截面为半圆形且上下贯穿的滴头型腔4，两个侧边上的滴头型腔4左右相对且在每两个相对的滴头型腔4之间设置有柱体型芯5，每个芯体上设置有两个定位小孔3，a基座1的四角设置有四个定位大柱6；b模主体包括b基座7和固定在b基座7上的6个定位密封座，6个定位密封座排成两排，每排包括左定位密封座8、中定位密封座9和右定位密封座10，当a模主体与b模主体扣合时，每排两组模芯2分别紧密夹在左定位密封座8和中定位密封座9之间以及中定位密封座9和右定位密封座10之间，b基座7的四角设置有四个与定位大柱6相配合的定位大孔11。由于采用了四组单独的模芯2，模芯2磨损时只更换坏掉的模块，不仅更换方便，而且节省了模具成本，避免整板结构模芯2磨损后整体更换模具芯，导致模具钢大大的浪费。模芯2的每一部分都设置定位装置，较传统模具，定位更方便了，同时起到降低溢料，提高成品率。采用模芯2突出基板设计，有利于散热；采用自动脱模结构设计，产品成型后，通过气动装置控制模具开合，提高工作效率。

左定位密封座8的右侧面、中定位密封座9的左右两侧面以及右定位密封座10的左侧面上均设置有多孔的金属垫片，金属垫片上孔内填充有石墨，采用多孔金属垫片，且垫片内设置石墨，起到自动调节模具配合度的作用，石墨起到润滑模具的作用。

每排的左定位密封座8和中定位密封座9之间以及中定位密封座9和右定位密封座10之间均设置有四个定位小柱12，当a模主体与b模主体扣合时，四个定位小柱12穿入芯体上的定位小孔3。每排的左定位密封座8和中定位密封座9之间以及中定位密封座9和右定位密封座10之间底部设置有一排定位短柱13，所述定位短柱13的顶部和柱体型芯5的顶部均设置有斜面，当a模主体与b模主体扣合时，柱体型芯5与定位短柱13一一对接，并且定位短柱13的斜面与柱体型芯5的斜面紧密贴合。b基座7的边缘开有排气口14。排气口14方便合模时排出模具间气体，提高合模速度，提高生产效率。模具采用针状热咀结构，生产出的滴头制品上无料巴，提高了生产效率高，避免了原材料的浪费，降低了材料成本。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。