专利名称：空心成型机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种采用充气成形法来制作空心件时所使用的空心成形机，尤其是涉及一种装有二台合模装置的双往复式空心成形机。
众所周知，以往的具有二台合模装置的双往复式空心成形机如
图13示出的空心成形机100，该空心成形机100设有挤压机120、一对合模装置130、130’，将冲击销141、141’打入于合模装置130、130’的模具131、131’内的打入装置140、140’，通过上述合模装置130、130’的交替转换，将从上述挤压机120的十字头121挤出的型坯加以夹持，并利用上述打入装置把冲击销打入后进行充气。
在上述从前的空心成形机100中，由于上述合模装置130、130’与该合模装置130、130’的模具开闭方向(图13中纸张穿过的方向)互成直角方向(图13中的正方向)排列，因此，成形件取出装置也需要在两侧配置两台。另外，为避免当合模装置13、13’的十字头在下方停止时的互有干扰，间隔应大于台板宽度，以便待避，还必须把合模装置的移动量也要取大一些。这样，设备的安装面积增大，这是有待解决的问题。再则，打入装置141、141’是只有当合模装置130、130’置于待避位置时，方从上方打入而设置的，因此，为与改变型坯P成份等相应，在增设挤压机2或者配置压印标记用的压标器时，在装置的总体布置上遇到麻烦。
本发明的第一个目的在于提供一种成形件的取出可通过一系统来实现且又可以大幅度减少安装面积的空心成形机。
本发明的第二个目的在于提供一种增设挤压机或配置压标器时，在装置的总体布置上不再遇到麻烦的空心成形机。
本发明权利要求1所记载的是一种空心成形机，它设有挤压机、一对合模装置和将冲击销打入在该一对合模装置模具内的打入装置，通过上述合模装置的交替转换，将从上述挤压机挤出的型坯加以夹持，并利用上述打入装置把冲击销打入后进行充气，该空心成形机的特征是上述一对合模装置与该合模装置上的模具开闭方向为同向排列，从而达到上述第一个目的。
本发明权利要求2所记载的是权利要求1所记载的空心成形机，其特征是上述打入装置由上述合模装置上的连接杆或者台板支承并且冲击销可从上述模具的下方打入，因而达到上述第一个和第二个目的。
在本发明权利要求1所记载的空心成形机中，通过上述一对合模装置的交替转换，将从上述挤压机挤出的型坯加以夹持，并利用上述打入装置把冲击销打入后进行充气，但由于上述一对合模装置与该合模装置上的模具开闭方向为同向排列，为此，只在该一对合模装置的一侧配置一取出装置即可，从而，成形件的取出可用一系统来实现，且又可以大幅度减少设备安装面积。
在本发明权利要求2所记载的空心成形机中，上述合模装置由连接杆或台板支承，而且上述冲击销可从上述模具的下方打入，因此，为与改变型坯P成份等相应，当增设挤压机或配置压印标记用的压标器时，在装置的总体布置上不再到麻烦。
附图简要说明图1是表示本发明的空心成形机第1实施方案的主要部分概况平面图。
图2是同一实施方案的空心成形机的图1的A-A向视断面图。
图3是同一实施方案的空心成形机的主要部分概况侧面图。
图4是表示同一实施方案的空心成形机的合模装置的主要部分平面图。
图5是表示同一合模装置的曲柄机构的伸缩长度调整机构的平面图。
图6是表示同一伸缩长度调整机构的图，(a)是侧面图，(b)是(a)的C-C向视断面图。
图7是表示同一实施方案的空心成形机合模装置的前台板固定位置调整机构的正面图。
图8是表示同一固定位置调整机构的图，(a)是侧面图，(b)是图3的A-A向视断面图。
图9是表示同一实施方案的空心成形机的打入装置的主要部分斜视图。
图10是表示同一实施方案的空心成形机的动作时间表的图。
图11是表示本发明的空心成形机的第2实施方案的斜视图。
图12是表示同一实施方案的空心成形机的动作时间表的图。
图13是表示过去的空心成形机的主要部分正面图。
下面结合附图，对本发明的实施方案进行说明。
图1～图9是有关本发明空心成形机的第一种实施方案，此图中符号1为空心成形机，P为型坯，L为压印标记器(压标器)，H为取出装置。
如图1～图3所示，上述空心成形机1设有挤压机2、一对合模装置3、2’、向合模装置3、3’上的一对模具30、30’内打入冲击销40、40’的打入装置4、4’，通过上述合模装置3、3’的交替转换，将从上述挤压机挤出的型坯P加以夹持，并利用上述打入装置4、4’把冲击销打入后进行冲气。
上述挤出机2，其前端部设有十字头20，挤压机20可把型坯P从十字头20向下挤出。
上述合模装置3、3’与该合模装置3、3’上的模具30、30’开闭方向为同向，并在主基座板5上以给定间距排列。在主基座板5下方设有由电机M1驱动的球螺杆50，主基座板5固定在球螺杆50的球螺母51上可使其沿球轴52的轴向(图1中Y方向)移动。
下面说明一下上述合模装置3、3’。如图1～图3所示，除连接杆和台板是对称设置外，其结构基本相同。因此，在下面的说明中，只对合模装置3作说明。至于合模装置3’，在合模装置3中加上’符号，其说明从略。
上述合模装置3设有如图3和图4所示，装置本体31、装置本体31上可作前后自如移动且水平支承的连接杆32、设在连接杆32前后端上的前台板33和后台板34、对置于前台板33且设在前后自如移动的上述连接杆32上的可动台板35，另外，在上述前台板33和可动台35相互对置侧设有一可分模具36、37。
上述装置本体31的主要结构是由伺服马达M2驱动的固定在球螺杆6的球螺母上的框体31a组成。上述连接杆32在框体31a对角的边角上可作自如移动且以水平支承。在上述装置本体31上附设有一曲柄机构7和电动机M3，而电动机M3是用于向此曲柄机构7的曲轴70传送驱动力。另外，上述可动台板35和后台板34通过联结杆72、73连接在曲柄机构7的曲轴71上。
如图4所示，上述曲柄机构7的主要结构是由上述曲轴70、在此曲轴70轴向略中心部位上固定的曲臂71和在此曲臂71上连接的联结杆72和73组成。曲轴70的两端部由装置本体31上固定的轴台74自旋支承。另外，上述伺服马达M3驱动轴通过变速器连接在曲轴70的一端上，并通过伺服马达M3的驱动，使上述曲柄机构7动作。
上述曲臂71设有一杠杆71a，而杠杆71a对曲轴70成180℃旋转对称。上述联结杆72、73通过后述的联接销75、76连接在杠杆71a上。当杠杆71a和联结杆72、73成为一条直线时，上述可分模具36、37相碰而产生给定的合模压力。
如图5和图6(b)所示，用以连接曲臂71和联结杆72、73的上述联接销75、76，其轴向中间部上设有一可比两端部外径大些且从两端部轴芯起轴芯偏移的偏心部75a、76a，再则，前端部固接有一齿轮75b、76b。上述联接销两端部由上述曲臂杠杆转动支承，上述偏心部插入于上述联结杆插孔内(图未表示)。
如图5和图6(a)所示，在曲臂71侧面的上述齿轮75b、76b下方(图6(a)为上方)位置上，操作轴77通过支承构件77a以水平转动支承。在此操作轴77的轴向中间部固接有一蜗杆77b。另一方面，曲轴70上设有与上述蜗杆77b啮合的齿轮70a以及固定在此齿轮70a的且与上述蜗杆77b啮合的蜗轮70b。而此蜗轮70b可对曲轴70做相对旋转。使上述操作轴77进行旋转，并通过蜗杆77b、蜗轮70b、齿轮70a和齿轮75b、76b，使联接销75、76旋转，可改变从曲轴70的轴芯到偏心部75a、75b的轴芯距离，从而调整曲柄机构7的伸缩长度，而曲臂71和联结杆72、73则不受成形模尺寸和形状的限制，可以直线伸长。这些偏芯部75a、76a、齿轮75b、76b、70a，操作轴77、蜗杆77b、蜗轮70b均构成曲柄机构7的伸缩长度调整机构。
如图4所示，上述连接杆32的前后端部分别设有公螺栓部32a、32b，在公螺栓部32a、32b上装有后述的前台板33和后台板34的轴衬33b、34b。
前台板33、后台板34和可动台板35由正视呈正方形板状构件组成。在各台板对角位置边角处分别打有可插入上述连接杆32的插入孔33a、34a、35a。为使上述连接杆32与上述可分模具36、37中心处于对称位置，上述连接杆32上均设有上述前台板33、后台板34以及上述可动台板35。
在台板33和后台板34的插入孔33a和34a设有具有与上述连接杆32公螺旋部32a对应的母螺旋部(图未表示)的轴衬34b，而这些台板均固定在连接杆前后端部规定位置上。前台板33轴衬33b前面部固接有一皮带轮(参照图7)。与后台板34和可动台板35的装置本体31对置的面部固接有一支承夹具34c、35c，该支承夹具34c是用以支承上述联接销，使上述联结杆72、73的端部与上述曲轴70轴芯保持同样高度。
如图7和图8(a)所示，固接在上述前台板33轴衬33b的各皮带轮80上卷回一无接头同步皮带81。前台板33的前面部几乎中心处设置有一转动向前方突出的轴82。在此轴82上固接有驱动皮带轮80和蜗轮84。前台板33的前面部，为使蜗轮84置于下方位置，操作轴85通过支承构件，以水平转动支承。而此操作轴85的轴向中间部固接有一与上述蜗轮84啮合的蜗杆86。上述操作轴85一端部装有一计数器87，用此计数器87将前台板33的固定位置以移动量表示。有这些皮带轮80、同步皮带81、轴82、驱动皮带轮83、蜗轮84、操作轴85、蜗杆86和计数器87均构成将该前台板33在上述连接杆32的前端部的后一位置上可固定的固定位置调整机构8。
如图9所示，上述前台板33和可动台板35上一体安装着支承板90、91，上述打入装置4则通过此支承板90、91下方部设有的2个轴93、93，并由支承板90、90a支承。
上述打入装置4具有固定在上述轴92的大体中央部位上的基座板41、固定在该基座板41上的伺服马达42、借助于该伺服马达42进行屈伸的肘式机构43以及借助于肘式机构43的屈伸而进行上下运动的上述冲击销40。
上述伺服马达42的驱动轴通过减速器42a与上述肘式机构43的第1动作杆43a的第1关节部相连结。并且，使上述第1动作杆43a以及与其进行结合的第2动作杆43b，随上述伺服电达42的驱动而进行屈伸。
上述冲击销40在冲击销基座44上进行定位和固定，该冲击销基座44被固定在上述肘式机构43的第2动作杆43b的上端部上，使得通过压缩机(图中未示出)供给的压缩空气能够从上述可分模具36、37的下部基本垂直地进行吹入。导向凸起44a以凸出状态设置在上述冲击销基座44的侧面上。该导向凸起44a沿着设置在上述基座板41上的导向板45的导向槽45a进行上下运动，这样能使上述冲击销40以很高的精度进行上下运动。
再者，上述空心成形机1具有内装程序器的控制部(图中未示出)，挤压装置2、合模装置3、3’以及吹入装置4、4’的一连串动作，由该程序器的控制流程(参见图10的动作时间图)进行控制。并且，来自上述各伺服马达的输出通过编码器输入到上述控制部内，这样可以控制冲击销40的位置。
下面根据图10来说明上述空心成形机1的动作。
首先，根据可分模具36、37的尺寸、形状、喷吹(吹气)压力等条件，利用上述定位调整机构8来调整正面台板33在连接(系)杆32的前端部上的固定位置，在使曲臂71和联结杆72、73构成一条直线的位置上，产生必要的合模力。或者，利用上述曲柄机构7的伸缩长度调整机构来调整活动台板35和后台板34的位置。并且，打入装置所产生的打入力可根据肘式机构43的角度和对肘式机构43进行拉伸所用的推力进行推算，根据这一推算来设定上述肘式机构43的拉伸方法和上述伺服马达42的力矩。另外，冲击销40的中心定位方法是消除冲击销40在冲击销基座40上的固定状态，切断二者之间的连结，使冲击销40能够在冲击销基座44的上面自由移动。然后在此状态下，慎重小心地进行打入动作，一边检查确认冲击销40的晃动情况，一边对该冲击销40的可分模具36、37进行对接，最终在成形模具30和冲击销中心达到一致的状态下，使冲击销40在冲击销基座44上进行定位和固定。打入装置4’也和打入装置4一样进行设定。并且，以这样调整打入高度，作为调整结束。中心定位很简单，在实际的打入状态下进行位置固定，所以可靠性高，成本低，操作也很简便而且迅速。
然后，对上述曲柄机构7进行设定，使联杆72、73相对于曲臂71的臂部71a呈屈曲状态，并且驱动上述驱动马达M1，如图3所示，设定到能使型坯P下垂到可分模具36、37的腔体内的位置上，完成初始设定工作。
接着，使型坯P连续地从上述挤压装置2的十字头20向下垂落。并且，对驱动马达M2进行驱动，在可分模具36、37打开的状态下使合模装置3向左侧(图1的X方向的左侧)移动。
而且，在型坯P被挤压到规定长度时，伺服马达M3进行驱动，伺服马达M3的驱动力经变速器减速后被传递到曲柄轴70上。然后，固定在该曲轴70上的曲臂71也随该曲轴70的转动而进行转动，通过联结销75、76-5曲臂71的臂部71a相联结的联杆72、73分别从曲轴70的中心向外侧伸长。随着该联杆72、73的伸长，该联杆72、73通过支承夹具34c、35c使后台板34和活动台板35向前后扩张。
然后，活动台板35沿连接杆32向型坯P接近，并且，随着前台板33向后台板34后方移动，连接杆32本身向后方移动，因此，各可分模具36、37向型坯P接近。而且，最后，可分模具36、37的分割面互相搭接，对型坯P进行夹持。在制作模压标志的情况下，当该可分模具36、37进行闭合动作时，把模压标志器L插入。
然后，在合模结束的同时，利用型坯切刀(图中未示出)开始切割型坯P。
接着，在型坯P被切割结束的同时，伺服马达M2进行驱动，对装置主体31进行固定用的球螺母60进行水平移动。随之，合模装置3在上述可分模具36、37的合模状态下向右侧(图1中的X方向的右侧)移动，使可分模具36、37离开型坯P，该型坯P通常连续受到上述挤压装置2的十字头20的挤压。
在该合模装置3移动结束后，上述马达M1进行驱动，同时，主基座板5向内侧(图1中Y方向的上侧)移动，当移动到规定位置后停止下来，与合模装置3’进行切换。
另一方面，在型坯P进行切割的同时，打入装置4开始动作，随着上述驱动马达42的驱动，接着，上述肘式机构43的各动作杆43a、43b进行伸长，其上端部上所安装的冲击销基座44的导向凸起44a，沿导向板45的导向槽45a向上升起。于是，冲击销40接近于处于合模状态的可分模具36、37。
接着，冲击销40从下部插入已合模的可分模具36、37的插入口，喷出高压空气，进行吹塑成形。在该空心成形机1中，打入装置4由支承板90和91进行支承，该支承板90和91分别与前台板33和活动台板35构成一个整体。在此之前的打入装置4的一连串动作均在合模装置3的回避所需的移动过程中进行，所以，大大缩短了整个成形周期。
在利用上述打入装置4进行吹塑(吹气)时，由于利用冲击销40来对成形产品的口部内径进行成形，所以，基本上不需要在以后进行内径加工。并且，如上所述，冲击销40的插入位置可利用肘式机构43的伸缩等作用来进行调整，可以对成形产品的口部的缝脊进行调整。
在利用该打入装置4进行吹塑时，上述合模装置3’在已打开模具30’的状态下向左侧(图1中X方向的左侧)移动，合模装置3’停止在上述打入装置2的十字头20的下方停止下来后，和上述合模装置3一样，利用模具30’对型坯P进行夹持，再利用型坯切刀进行切割并打入冲击销40，开始吹塑。然后，该合模装置3’向右侧(图1中X方向的右侧)移动。在结束该移动的同时，上述主基座板5向前侧(图1中Y方向的下侧)移动，然后，取出装置H在打开了该卡头的状态下向左侧(图1中Y方向的左侧)前进，开始准备取出由上述合模装置3成形的成形产品。
上述主基座板5移动完毕并且上述取出装置H做好取出准备后，上述合模装置3的打入装置4中的吹风，排气完毕，上述曲柄机构7开始收缩动作，可分模具36、37开始打开动作。
另外，图10(图12也是一样)中的各合模装置的打入装置的跳跃动作是指在成形产品的底部为凹进形状时(例如像一般家庭用洗涤剂瓶那样，大都是瓶底向上凹进去)，在吹气结束后的排气过程中或结束后，冲击(吹气)销从插入位置后退，其后退量等于瓶底部凹进部分的尺寸，以免在打开模具时，瓶底的凹进部分免强进行脱模，造成损伤或变形。利用这种跳跃动作，在打开模具时成形产品能够在冲击销的轴向上自由移动，能防止损伤和变形。所以，在成形产品的底部不是向上凹进形状时，可以省略这一跳跃动作。
然后，在可分模具36、37充分打开后，冲击销40在上述肘式机构43进行弯曲的作用下移动到向取出装置H的卡头传递的位置上，该卡头把由冲击销40支承的成形产品夹住。并且，上述肘式机构43进行弯曲，冲击销40和成形产品分离开来，之后，取出装置H的卡头进行后退，在取出成形产品后，由合模装置3进行的整个成形周期即告结束。
由合模装置3进行的整个成形周期结束后，上述装置主体31和打入装置4分别返回初始状态(装置主体31向挤压装置2的下方移动，打入装置4的肘式机构43处于弯曲状态)，再次开始新的成形周期。另外，该成形周期的开始也可以与取出装置H的卡头后退同时进行。
这样，由合模装置3的打入装置4开始进行新成形周期的吹气，然后，主基座板5再次向内侧(图1中Y方向的上侧)移动。并且，由上述合模装置3’完成吹气、排气工序后，与上述合模装置3的取出方法一样，由上述取出装置H把成形产品取出，于是，由合模装置3’进行的整个成形周期即告结束。
通过反复进行以上动作，连续地进行产品成形。
如上所述，在本实施方案的空心成形机1中，上述一对合模装置3、3’并排设置在该合模装置3、3’中的模具30、30’的开闭方向上，所以，为取出成形后的产品所用的取出装置H也可以仅在一侧设置一台。因此，可以形成统一的成形产品取出系统，而且可以大幅度减小设备安装所需的面积。
再者，上述打入装置4、4’由上述合模装置3、3’中的台板进行支承，而且可从上述模具30、30’的下面把上述冲击销40、40’打入。所以，从平面布置上看，丝毫不影响为适应型坯组成变更等而增设挤压装置，(参见图11的2’)，以及为制作模压标志而配置模压标志器。
另外，打入装置4、4’与前台板33、33’和活动台板35、35’一起构成一个整体，打入装置4、4’的一连串动作是在合模装置3、3’的回避移动过程中进行的，所以，能够大大缩短成形周期。
再者，打入装置4、4’与前台板33、33’和活动台板35、35’一起构成一个整体，可以提高冲击销40、40’打入时的定心精度。
再者，前台板33、33’和活动台板35、35’，与打入装置4、4’的基座板41、41’形成一定的关系，所以，在冲击销40、40’进行打入时，台板33、33’、35、35’和连接杆32、32’上所加的负荷，由于在支承板90、90’、91、91’内作用，反作用力的关系而被抵消，所以，减小了在打入时的负荷，可以相应地减小装置的体积。
另外，上述空心成形机1，在使可分模具36、36’、37、37’进行开闭的合模装置3、3’中采用了曲柄机构7、7’，所以，不需要像油压动作活塞汽缸机构那样，经常加油压。因此，与过去的方法相比，可以降低运转成本，同时，不会产生油压装置使用过程中出现的各种问题。
再者，由于合模所需的力矩负荷也比较小，所以，可以采用像伺服马达M3、M3’这样的力矩小的小型马达，可以相应地减小装置的体积。
另外，连接杆32、32’相对于可分模具36、37和36’、37’的中心呈对角配置状态，可以向可分模具36、37和36’、37’的对接面施加均匀一致的合模力，所以能够制造出无毛刺的优良空心产品。并且，已安装上可分模具36、37和36’、37’的前台板33、33’和活动台板35、35’，可以减小体积，减轻重量，因此，从整体上看，设备本身可以减小体积，减轻重量也可以节省能源，节省空间。
再者，利用前台板的固定位置调整机构和曲柄机构的伸缩长度调整机构，使曲柄臂和联结杆伸长成一条直线的状态下，可以使可分模具进行合模，所以，不管成形模的尺寸、形状如何，都可以用均匀的合模力，稳定地进行成形。
图11表示采用本发明的空心成形机的第2实施方案。图中，符号1’表示空心成形机；2’表示为适应型坯组成变更而增设的挤压装置。另外，本实施方案的空心成形机1，除了合模装置的回避用的移动机构不同外，其余结构均与上述第1实施方案的空心成形机1相同。所以，在以下的说明中，仅对该移动机构进行说明，其他部分采用与上述第1实施形态的空心成形机1相同的符号，其说明从略。
如图11所示，在上述空心成形机1中，轨道R、R’沿X方向铺设在主基座板5上，同时，球螺杆10设置在该轨道R、R’的中间位置上，并且与轨道R、R’平行，由马达M4进行驱动。在该球螺杆10的球螺母11上设置了配合部12，该配合部12具有在Y方向上进行开口的凹部。
另一方面，各合模装置3、3’的装置主体31、31’可以在上述各轨道R、R’上行走。在其下端部设置了配合销(图中未示出)，该配合销与上述球螺母11的配合部12相对应。
并且，当上述主基座板5向内侧或前(外)侧(图11中的Y方向)移动时，上述装置主体31、31’的某一个配合销就与上述配合部12相结合，并被锁紧，这时，使上述马达M4进行驱动，可以使该装置主体31或31’向X方向移动。
本实施方案的空心成形机1’的动作，可以按照图12所示的动作时间表来进行。该动作时间表，除增加了上述配合凹部12和配合销结合外，与空心成形机1的动作时间表(参见图10)相同。
本实施形态的空心成形机1’，如上所述，合模装置3、3’的回避用的移动机构仅靠马达M4驱动即可进行移动，所以，除了具有上述第1实施形态中的空心成形机1中的效果外，还可以进一步减小装置的体积。
再者，采用本发明的空心成形机并不仅限于上述实施方案的空心成形机1、1’，还可以在不超过本发明的目的的范围内，适当地更改其尺寸、形状等。
例如，在上述各实施方案的空心成形机中，使上述冲击销上下移动的肘式机构的屈伸动作，依靠由伺服马达驱动的球螺杆来进行。但是，使肘式机构进行屈伸的机构也可以采用皮带机构、齿轮齿条机构等其他形式的机构。
再者，在上述各实施方案的空心成形机中，打入装置由设置在前台板和活动台板上并形成一个整体的支承板来进行支承，但是，也可以由打入装置连接杆直接进行支承。
另外，上述各实施方案的空心成形机，在各合模装置中采用上述固定位置调整机构和伸缩长度调整机构。但是，也可以只采用其中的某一种机构。并且，在不更改成形模的情况下，也不一定要采用固定位置调整机构或伸缩长度调整机构。
再者，采用本发明的空心成形机中的曲柄机构的驱动源，尤其希望像上述实施形态的空心成形机那样采用电动马达，但是，也可以采用由煤油、汽油、重油等燃料来驱动的驱动源。
在采用本发明的空心成形机中，可分成形模具的开闭机构，尤其希望采用上述实施方案的空心成形机中的曲柄机构，但是，可分成形模具的开闭机构也可以采用其他机构。
若采用本发明的空心成形机，则可以获得以下效果。
若采用权利要求1所述的空心成形机，则由于上述一对合模装置并排地设置在与该合模装置的模具开闭方向相同的方向上，所以，可以仅在这一对合模装置中的一侧设置取出装置。因此，可以形成统一的成形产品取出系统，并且，与过去相比，可以大幅度减小设备安装所需的面积。
若采用权利要求2所述的空心成形机，则除了可以获得上述效果外，还可以获得这样的效果，即从平面布置来看，丝毫不会影响为适应型坯组成变更等而增设挤压装置，以及为制作模压标志而配置模压标志器。
权利要求
1.一种空心成形机，包括挤压机(2)、一对合模装置(3、3’)，将冲击销(40、40’)打入于合模装置(3、3’)内的模具(30、30’)内的打入装置(4、4’)，通过上述合模装置(3、3’)的交替转换，将从上述挤压机(2)挤出的型坯P加以夹持，并利用上述打入装置(4、4’)将冲击销(40、40’)加以打入其特征在于合模装置(3、3’)与该合模装置(3、3’)上的模具(30、30’)开闭方向为同向排列。
2.如权利要求1所记载的空心成形机，其特征在于所述的打入装置(4、4’)由所述的合模装置(3、3’)上的连接杆或台板支承，且所述的冲击销(40、40’)可从所述的模具(30、30’)下方打入。
全文摘要
一种空心成型机,包括:挤压机(2)、一对合模装置(3、3’),将冲击销(40、40’)打入于合模装置(3、3’)内的模具(30、30’)内的打入装置(4、4’),通过上述合模装置(3、3’)的交替转换,将从上述挤压机(2)挤出的型坯P加以夹持,并利用上述打入装置(4、4’)将冲击销(40、40’)加以打入其特征在于合模装置(3、3’)与该合模装置(3、3’)上的模具(30、30’)开闭方向为同向排列。
文档编号B29C49/32GK1188709SQ97100418
公开日1998年7月29日 申请日期1997年1月24日 优先权日1997年1月24日
发明者三浦英毅, 金原弘伦 申请人:花王株式会社