专利名称：用于橡胶注射成型的格栅浇口的制作方法
技术领域：
本发明涉及一用于橡胶注射成型的浇口的改进设计。更具体地说，本发明涉及这样一种用于橡胶注射成型的浇口的改进设计，即可增加浇口的热效率并缩短注塑橡胶制件固化所需的循环时间。
本发明的技术背景在典型的橡胶注塑过程中，将没有固化的粘性胶料以环境温度加入一注塑机的细长筒体中。通常借助于设置在该筒体中的螺杆或往复柱塞或活塞使胶料流向机筒下游的注射模。胶料向前流动时，借助于在该筒体中的热传导和机械剪切热而加热，使其粘度降低、流动性增加，从而易于充模。典型地，橡胶复合物的粘性越小，越容易流过各流道和浇口，并且更容易使之充满模腔，从而生产出满意的注塑制件。
由于胶料的固化(cure)是一种“温时(time at temperature)”现象，因此，加热也满足了无焦烧前提下的一些“温时”要求。该温升还缩短了胶料在模具中的所需的“温时”，从而，缩短了硫化周期。如现有技术中公知的那样，大部分都可通过暴露于高温环境中一较短的时间或暴露于低温环境中一较长的时间来进行固化，本文所述的“温时”正是这种现象。
例如，在柱塞注射橡胶成型过程中，固化时间由三个单独且不同的“温时”段构成。第一时段是在橡胶被加入机筒之前，材料在混炼和储存期间的“温时”，并称之为“过早硫化过早硫化时间(processscorch time)”。第二个“温时”是“残余过早硫化时间(residualscorch time)”或在该注塑装置的筒体中在发生初期固化之前的时间。过早硫化的“温时”越高，所允许的在机筒中的残余过早硫化的“温时”就越短。第三个“温时”是胶料在注射模具本身内的“硫化时间”。这三个时间段加在一起构成总的循环时间，并且前两个时间段的“温时”特性和程度对第三个时间段，即固化或硫化时间存在影响。因此，当组份相同时，高温下的胶料比低温下的胶料硫化快。在大部分注塑操作中，小部分“温时”要求是在注射机筒中得到的，即残余过早硫化时间，而大部分“温时”要求则在加热模具中获得，即硫化时间。
除上述各个“温时”段的综合影响之外，对每种胶料，都有一个称之为“临界残余过早硫化温度范围”的临界温度范围，橡胶的硫化在该临界温度范围内开始。这些温度范围是本技术领域的普通技术人员公知或能够确定的。典型胶料的临界过早硫化温度范围处于大约240°F(115℃)和320°F(160℃)之间。刚好在这个温度范围之上，胶料就在可能是几分钟或几秒钟内的一段时间内开始产生过早硫化或早期硫化。在该温度范围之下，则硫化需要数小时。
在一种典型的橡胶注射成型工艺中，其目的是为了将胶料加热到最高温度，即刚好低于临界过早硫化温度范围，从而得到极限温度下粘性最低的胶料。在过去的工艺和装置中一直存在不能在筒体中提供更高的温度或热能或“温时”以便降低注射模具中的硫化时间的问题。本发明就是为了解决这个问题。
通常，利用电加热，蒸汽加热套或其他外部热源加热机筒，并借助传导将热量从热的筒体壁传递给机筒内向前运动的胶料。另外，摩擦力和胶料在机筒和螺杆、主流道、分流道以及浇口内受到的剪切作用使胶料获得了一些额外热量。在许多情况下，这个额外热量是决定硫化的一个重要因素。一旦胶料进入模腔，额外热量就提供给胶料，并使胶料在模腔内获得所需“温时”并完成硫化过程。
如果能把胶料迅速且均匀地加热到一更高的温度并迅速注入模胶中，使更多的胶料硫化所需的“温时”发生在注射过程中，则可缩短硫化循环时间。然而，胶料在机筒中不能暴露在高温下，即使很短的一段时间也不行，否则在胶料进入模腔之前会产生不希望的固化或过早硫化。试图迅速并均匀地加热机筒中胶料所遇到的一个困难源于胶料的不良导热性。从而很难利用外部热使胶料迅速加热到一整体上均匀的温度。为使远离热源(如电或蒸汽加热的机筒壁)的胶料迅速达到所需温度，就需要使该热源的温度大大高于胶料所需要的温度。这就会在靠近筒体壁的胶料中产生局部热点，使筒体壁附近的胶料产生不良的焦烧皮层或过早硫化使表皮变形。这会在胶料到达模腔进行最终固化之前产生不需要的硫化胶料碎片。这些碎片会堵塞喷咀和浇道并毁坏注塑制件。因此，筒体壁通常保持在足够低的温度下以避免产生这种热点，并且保持在临界过早硫化温度之下。从而，胶料的温度不会变得过高，所以在机筒中只提供相对小部分胶料硫化所需的“温时”。此外，胶料的整体温度是变化的，胶料距机筒壁越远，其温度越低。这些因素的结果是一旦胶料被注入模腔，为提供胶料完成固化所需要的“温时”，则需要更长的硫化时间。
为了更快更均匀地加热注入模腔中的胶料，例如将胶料在筒体中加热到高温，提出了各种不同的技术方案。加热胶料可使其温度提高粘性降低，从而产生一种加热过的，塑化的，流动性更好并适合于注射到模腔中的材料。然而，由于注入胶料的温度是不均匀的，并且胶料在机筒中的“温时”远低于其固化要求，因此在注射模具中仍需要相对长的硫化时间。
在使注塑循环时间最小的方法中，在仍保持生产高质量的注塑件的同时，浇口的设计是另一个重要变量。典型的浇口设计是通过剪切加热和热传导的综合作用使胶料迅速从大约240°F(115℃)加热到320°F(160℃)。剪切热是胶料由机筒流经浇口进入一个比筒体面积更小的区域时产生的，而导热来自于胶料流经浇口时导入胶料的热量。
在试图降低注塑循环时间的努力中，为了降低注射时间需要更快的注射速率。在一些现有技术的注塑应用中，如
图1和2所示，使用一种连续的，扁平的膜状浇口设计。这种浇口设计是很好的，但因更快的注射速度产生的剪切加热主要被浇口壁或模具本身吸收，故胶料的热效率随注射速度增加而降低。
根据试验数据，在扁平浇口设计中，因剪切热会产生过多的热量，并随注射速度增加而增加。由剪切热产生的热量通常是在料流厚度的10％的外层中产生的。由于胶料是一种不良热导体，因此这些热量不能足够快地被传导以便均匀地加热流过浇口的所有胶料。相反许多剪切热被传递到金属浇口本身的壁部或模具中。此外，浇口处的过热可产生表面凹痕和焦烧过早硫化。
在以前的橡胶注射成型中，存在一些限制缩短模内硫化时间的问题，克服这些问题是十分必要的。
本发明的概述和目的本发明的目的是为了提供一种如一个或多个所附的权利要求所述的改进的浇口，以便将胶料导入注射成型装置，并且能够实现下述一个或多个辅助目的。
本发明的一个目的是为了提供一种将胶料导流到注射模腔中的改进浇口，及一种对流过浇口的胶流进行热混合从而降低流入模腔中的胶料的温差的方法。
本发明的另一目的是为了提供一种将胶料流导入注射模腔中的改进的格栅浇口，与可比流率的扁平浇口相比，缩短了循环时间。
本发明的另一目的是为了提供一种将胶料导入一注射模腔中以便降低最小固化时间的改进的格栅浇口。
根据本发明的一个实施例，用于将胶料导入一注塑装置的注射模腔中的一格栅浇包括一个将胶料导入浇口系统的主流道；一个连接到主流道用于接收胶料的细长分配流道；和一些分离的交错流道，这些流道的一端连接到细长的分配流道上，另一端连接到一注射模具的进料口，以便将胶料流导入模腔。
另外，根据本发明，该浇口系统各分离的交错流道之间形成约60°-140°，最好是大约90°-120°的角。
此外，根据本发明，该浇口系统包括一个带有一进口端和一出口端的格栅浇口进料板，该板具有扁平的内表面和相互平行延伸并与板的进出口方向中心线成大约30°-70°角的多个分离流道；一个该板具有扁平的内表面带有进口端和出口端的格栅浇口板，和相互平行延伸并与该板进出料方向中心线成大约30°-70°角的多个分离流道；并且，格栅浇口进料板的内平面抵靠在格栅浇口板的内平面上。格栅浇口板内的分离流道与格栅浇口进料板内的分离流道相交，故流过两板各分离流道的胶料流在流道相交处进行物理混合和热混合，并产生更多的剪切热。
此外，根据本发明，格栅浇口进料板具有一个进料孔，该孔延伸至格栅浇口板的进口端；并且格栅浇口板上带有进料沉孔，该孔延伸靠近板的进料端和细长分配流道，细长分配流道横穿格栅浇口板并与该板上的进料孔相贯，且与格栅浇口板和格栅浇口进料板上的各分离流道相通。这些贯穿于两板的分离流道从细长分配流道延伸至出料端。
根据本发明的一个实施例，其提供了一种将胶料流注入一注塑成型装置的工艺，该工艺包括下列步骤将胶料流从主流道中导入一细长的分配流道中；将分配流道中的胶料导入与其相连的分离的交错流道中，在各分离流道的相交处对胶料进行热混合；并且将胶料从交错流道导入模具中。
此外，根据本发明，该工艺包括将胶料导入分离的交错流道中的步骤，其中各分离的交错流道相交从而，各流道的平面相互接触。
根据本发明的第二实施例，该格栅浇口可具有一个环形设计，以便将胶料注入一个带有交错流道的圆环形模具中。
各附图的简要说明图1是形成于现有技术所述的平面浇口中的胶块的平面图；图2是一个通过图1中2-2线的视图；图3是根据本发明形成的一格栅浇口中的胶块的平面图；图4是一个沿图3中4-4线的剖视图；图5是两个流道的三个交错点的分解图，它们分别示意了胶料流过格栅浇口的流动情况；图6是一格栅浇口进料板的平面图，该板具有与其中心线成大约45°角的多条平行流道；图7是沿图6中7-7线的一视图，其中示出了主流道；图8是沿图7中8-8线的一视图，其中示出了各流道的横截面形状；图9是一格栅浇口板的平面图，该板具有与其中心线成大约45°角的多条平行流道；图10是沿图9中10-10线的剖视图，其中示出了连接到分配流道上的主流道沟槽；图11是沿图9中11-11线的剖视图，其中示出了各流道的横截面形状；图12是一个表示本发明的格栅浇口的示意图；图12A是沿图12中12A-12A线的一视图；图13是结合有本发明的格栅浇口的一注塑装置的示意图；图14表示了对扁平浇口和格栅浇口在注射速度增加时循环时间的变化；
图15表示了在注射速度增加时对扁平浇口和格栅浇口固化时间的变化曲线图；图16是一个表示不同大小的扁平浇口和格栅浇口的总循环时间的比较图；图17是一格栅分度环的顶板的平面图；图18是一格栅分度环的底板的平面图；图19是本发明的环形格栅浇口的示意图。
本发明的详细说明参见图13，其中示出了本发明的一种典型的注塑机10的示意图。该注塑机10包括一个将生胶或混烧胶引入其中的细长筒体12。正如现有技术的注塑机中那样，胶料借助于一个设置于筒体12中的螺杆或往复柱塞或活塞18进行挤压并通过该筒体12。胶料流过浇道系统20，形成对应于浇口形状的胶块。例如，如图1和2所示，其中示出了对应于传统的扁平浇口形状的胶块21。从浇口系统20中排出的胶料再流入模具19的模腔28中。
本发明主要涉及一个格栅浇口系统30的设计，以便在通过浇口时增加橡胶与橡胶的接触，从而与现有技术所述的扁平浇口部分21相比，可改善在浇口部分胶料的混合及胶料温度的均匀性。为了达到本发明的各目标，可在本发明中使用奥地利Engel公司生产的275吨的注塑机。
过去，如图1和2所示，与现有扁平浇口系统内流道形状相对应的连续胶块21，包括主浇道22，分配流道24和扁平浇口部分26。在一个示范性的具有扁平浇口形状的胶块21中，扁平浇口部分的厚度t’约为0.012英寸，宽度‘w’约为5.0英寸，而长度‘l’约为1.25英寸。
如图1和2所示，对具有扁平浇口形状的胶块21来说，存在一个最佳的浇口注射速度，以便由导热和剪切热获得最大的热效率。对扁平浇口设计来说，随着注射速度增加，热效率降低，这说明导热占整个胶料加热的很大部分，因为在胶料流量浇口时，没有充分的时间对其均匀加热。通常在扁平浇口系统中，较快的注射速度可引起较长的固化时间，如图14，15和16所示，在注射后直接测得，这可归因于较低的胶料温度。
如图12中示出的那样，一种改进的格栅浇口系统30带有一主流道32，一分配流道34和一个使胶料流道36和38相交的格栅形浇口部分35，该交错流道36和38迫使胶料流过该格栅浇口系统，从而在用于改进热量分布的各流道的相交处进行连续的混合。实际上，该格栅浇口系统30采用了许多“静态混合器”，即在连续排列的流道36和38的每个相交处，在进入注塑机的模腔28之前，胶料在格栅形浇口部分35中以连续阵列获得热混合。如上所述，该格栅浇口系统30用于将胶料从注塑机机筒12的下游端16导模腔28中。根据本发明，格栅浇口系统30设置在模具内。然而，将格栅浇系统30设置在模具之外也属于本发明的范围。
参见图6-11，其中示出了该格栅浇口系统30的各零部件，即格栅浇口进料板40和格栅浇口板42。参见图6，其中示出了格栅浇口进料板40的内表面44的平面图。如图6和7所示，浇口进料板40包括一个从外表面48延伸到内表面44的主流道孔46。如图6，7和8所示，形成于该板40的内表面中的流道36相互平行，并且与从该板的进口端52延伸到出口端54的中心线50形成约30°-70°(最好约45°-60°)的角度。如下面将要详细讨论的那样，当平行流道36相对中心线的角度增加时，胶料流过该格栅浇口进料板40的进口侧52和出口侧54之间的距离所需要的时间也增加，反之亦然。如图8所示，各流道36具有半圆形截面。然而采用其他形状的截面，例如椭圆形，三角形或正方形截面的流道36也属于本发明的范围。
现在参见图9，其中示出了带有一进口端58和一出口端60的格栅浇口板42的内平面56的平面图。一个延伸入内表面56中的主流道进料沉孔62位于该格栅浇口板42的进口端58和出口端60之间。如图9和10所示，主流道进料沉孔62与一条局部横过格栅浇口板42的长度方向并与其出口端60保持平行关系的细长分配流道64形成流体连通。如图9，10和11所示，形成于格栅浇口板42的内表面中的流道66相互平行，并且与从该板进口端58延伸到出口端60的中心线68形成大约为30°-70°(最好约45°-60°)的角度。如下面将要更详细说明的那样，当平行流道66相对该中心线的角度增加时，胶料流过该格栅浇口板42的进口端58和出口端60之间的距离所需要的时间也增加，反之亦然。如图11所示，各流道36最好采用半圆形截面。然而，采用具有任何理想的截面，如长方形，三角形或椭圆形截面的流道66都属于本发明的范围。再参见图12和12A，其中示出了格栅浇口系统30，该系统30的格栅浇口进料板40的内表面44抵靠在格栅浇口板42的内表面56上，并且由诸如螺栓之类的常规方法相互固定。当格栅浇口进料板40和格栅浇口板42相互固定后，主流道孔46和主流道对应孔62相交形成主流道32。此外，浇口进料板40的内平面44抵靠在细长的分配流道64上，从而形成分配流道34。如图12中所示，分配流道34与相互交错形成格栅形浇口部分35的流道36和38流体连通。
本发明的一个重要方面的内容涉及该格栅浇口系统30组装好之后分配流道34的结构。即流道36和38布置得相互交错，并且彼此间的交角约为60°-140°(最好是90°-120°)。此外，格栅浇口进料板40和格栅浇口板42的部分流道36和38是不完整的，典型的形状的半圆形或半椭圆形，这是由这些流道贴靠在对应板或者格栅浇口板42或者格栅浇口进料板40的平面上形成的。流道36和38的其余部分形成于流道36和38的相交处并如图12A所示具有完整的椭圆形形状。
通过分析设有格栅浇口系统30的注塑机的注射过程，可看出本发明的一些优点。该过程包括将生胶或混炼胶导流到注塑机10的筒体12的加料口14中。借助于常规的装置，例如利用现有的柱塞或螺杆注射装置18将胶料沿筒体12输送。接着，胶料通过格栅形浇口部分35中的主流道32，流入细长的分配流道34中。然后，胶料从细长的分配流道34流至交借流道36和38中，流道36和38的上游端与分配流道34相连，而下游端则射成型机10中的模腔28相连。
参见图3，4和5，流过格栅形浇口部分35的胶料形成具有格栅浇口形状的胶块70，它包括主流道72，分配流道74和由交错平行的胶料流78和80组成的格栅浇口部分76。当胶料流78和80被迫流过分离的交错流道36和38时，橡胶受热升温并在各分离流道的每个相交处产生热混合，如图5所示。由于每股分离的交错胶料流78和80都与相互抵靠的内平面82和84形成一截面，胶料流在流道36和38的相交处形成不同形状的截面，例如椭圆形截面，如图5所示。当胶料流从浇口的一端流到其另一端时，它们流过一系列的相交点，并得到热混合。本发明的一个重要方面是交错处的数量和交错处的形状可根据具体应用场合变化，随着橡胶流流过的交错处的数量的增加，则橡胶流热混合越多并且达到更高的温度。
如图3所示，格栅浇口70与相应的扁平浇口设计相比，可有效地形成更多的物理混合，胶料与胶料的剪切加热和热混合，如图1所示。为便于比较，扁平浇口和格栅浇口具有相同的有效流动截面积。从下面的讨论结果和图14，15和16所示可知，图3所示格栅浇口设计的起泡温度(blow point)固化时间随着注射速度增加而降低，并对制件焦烧(过早硫化)无不利影响，而图1所示的相应的扁平浇口在相同的条件下则产生制件焦烧。
对橡胶注射领域的普通技术人员来说，公知的是必须避免橡胶制品内产生气孔。气孔会在成品中产生薄弱且松软的区域，这些区域就是该制品在使用中鼓泡或破裂的地方。成品还可能因气孔形成不希望的凸起，导致零件报废。如果混炼胶中挥发物的内部压力在脱模或从模内取出时超过材料的强度，就会产生鼓泡。当橡胶制品在高于起泡温度且在固化之前进行脱模时，容易产生气孔。对本技术领域的普通技术人员来说，固化时间是根据一制品中最低固化点所确定或限制的。当固化时间小于“起泡温度”固化时间时，该制品将“鼓泡”或产生气孔。
参见图14，15和16，其中示出了在扁平浇口设计及与其相当或等效的并具有相同有效流动面积的格栅浇口设计中提高注射速度而得到的结果，具体参见图14，图中对扁平浇口设计和相应在格栅浇口设计的总循环时间，即注射时间加上固化时间(按秒计)进行了比较。图14表明对扁平浇口，当注射时间降低时，最小固化时间增加。相反，对格栅浇口，当注射时间降低时，固化时间也降低。在试验时可观测到对一给定的注射速度来说，由于它们具有相同的有效流动截面积，则如所预期的那样，通过扁平浇口和格栅浇口两者的注射时间是相同的。然而，一个不希望的结果是由于最小固化时间不同，从而总的循环时间也不同。图14示出了格栅浇口的一个非常明显的优点。即，对格栅浇口来说，注射时间降低导致最小固化时间，即总循环时间的最大部分降低。该最小固化时间定义为被注塑制品中最少固化点处的温度超过起泡温度时的固化时间。
图15使用了图14中的数据，该图也示出了对格栅浇口来说当具体喷射速度所用的时间增加时，最小固化时间降低，而与之相比，在相同的注射速度下，扁平浇口具有高得多的最小固化时间起泡温度。如图15所示，扁平浇口系统设计的硫化时间取决于注射速度。即，当注射速度增加到超过0.1英寸/秒时，最小固化时间也增加。相反地，对格栅浇口设计来说，注射速度与最小硫化时间成反比，即当注射速度增加时，最小固化时间降低。
参见图16，柱状图比较了具有相同流道截面积的扁平浇口和格栅浇口设计的总循环时间，即注射时间+保压时间+最小硫化时间。保压时间是制件在注射装置回撤进行下一个工作循环之前保持于高压下的时间。
柱状图还表明当胶料流相互交错的角度增加时，即从大约90°和120°之间的一交错角增加时，则通过该浇口系统的阻力与注射时间一起也增加。然而，增加的阻力会导致更高的加热，这将使总循环时间进一步降低。在一个试验中，料流的股数从浇口系统A的20个增加到浇口系统C的30个。其结果再一次显示出流过浇口的阻力增加导致注射时间的增加和总循环时间的降低。
根据本发明的第二个实施例，按照上面描述的格栅浇口概念制造的一环形格栅浇口用于将胶料注入一圆环形模腔(未示出)。如图17所示，格栅浇口顶环90的内表面92上开设了沿环形分配流道96布置的主流道孔94。流道96与格栅浇口顶环90环边上的流道98相交。形成流道98的每个凹槽与中心线100相交成约为30°-70°，最好是45°-60°的角度“d”。如图所示，流道98具有大约45°的角度“d”并且以间隔1°的方式沿顶环90的圆周布置形成360个流道。尽管在图中只示出了360个流道98，但采用任何数量的流道都属于本发明的权利范围。
如图18所示，底板102具有一个带有一环形分配流道106的内表面104。流道108绕该格栅浇口底环102的外环延伸，并相对中心线110构成一角度“e”，此时“e”对应于格栅浇口顶环90中的角度“d”，并与流道98所选择的角度相同。与格栅浇口顶环90类似，流道108也以间隔1°布置(如图所示)，从而360个流道108绕该底环102的圆周延伸。
图19示出了环形格栅浇口112的局部，在这里，顶环的内表面92抵靠在底环102的内表面104上，从而流道98和108相互交错。胶料流被迫流过主流道孔94并流入形成于流道96和106之间的分配流道中，然后流入交错流道98和108中，从而当胶料进入模腔中时，可在各流道的交错处进行连续混合，以便改善热量分布。
如图19所示，本发明的第二实施例，即环形格栅浇口112与图12中示出的格栅浇口30的工作原理基本相同。
很明显本发明提供了一种格栅浇口设计和在注塑机中采用格栅浇口以便满足前面提出的目的，措施和优点的方法。根据本发明，改进的格栅浇口设计可将胶料导入注射模具中，胶料流经浇口时得到物理混合，从而在缩短注射时间的同时，也缩短了由该格栅浇口注入模腔中的橡胶制件的硫化时间。
尽管已经结合各实施例对本发明进行了描述，显然，对本技术领域的普通技术人员来说，根据前面的描述，提出许多替换方案或修改和变形是很容易的。因此，本发明应该包括处于附加的各权利要求范围和精神实质之内的所有这些替换方案，改进和变形。
权利要求
1，一种用于将胶料注入注塑装置模腔中的格栅浇口，该格栅浇口包括用于接收胶料流的细长分配流道；第一组间隔排列的流道，这些流道的一端连接到细长的分配流道上，另一端连接到模腔上；及第二组分隔排列的流道，这些流道的一端连接到细长的分配流道上，另一端连接到模腔上，第一组和第二组间隔排列的流道相互交错布置，从而使流过第一组和第二组间隔排列流道的每股胶料流产生热混合。
2，如权利要求1所述格栅浇口中，其特征在于该第一组和第二组间隔排列的流道具有从椭圆形，半圆形，长方形和三角形等形状中选取的截面形状。
3，如权利要求2所述格栅浇口中，其特征在于该第一组和第二组间隔排列的流道在其相交处形成一椭圆形截面。
4，如权利要求1所述格栅浇口中，其特征在于该第一组和第二组间隔排列的流道之间相交成一个大约60°-140°的角度。
5，如权利要求4所述格栅浇口中，其特征在于该第一组和第二组间隔排列的流道相互之间最好相交成一个大约90°-120°的角度。
6，如权利要求1所述格栅浇口中，其特征在于该第一组间隔排列的流道的每一个相互之间平行布置，该第二组间隔排列的流道的每一个相互之间平行布置。
7，如权利要求1所述格栅浇口，其特征在于还包括一个用于将胶料导入细长分配流道的主流道。
8，如权利要求1所述格栅浇口，其特征在于包括一个格栅浇口进料板，板的内表面为一带有进料端和出料端的平面，并且该第一组间隔排列的流道相互平行，并与该板从进料端到出料端方向的，中心线成大约30°-70°的角；一个格栅浇口板，板的内表面为—带有—进口端和一出口端的平面，并且该第二组间隔排列的流道相互平行，且与该板从进口端到出口端方向的中心线成大约30°-70°的角；并且该格栅浇口进料板的内平面与该格栅浇口板的内平面相互抵靠，使得在该格栅浇口进料板中的第一组间隔排列的流道与格栅浇口板中的第二组间隔排列的流道相交。
9，如权利要求8所述格栅浇口中，其特征在于该格栅浇口进料板中的第一组间隔排列的流道和格栅浇口板中的第二组间隔排列的流道与各自的浇口进料板和浇口板中心线形成相同的角度。
10，如权利要求9所述格栅浇口，其特征在于还包括带主流道孔的格栅浇口进料板，该孔延伸至格栅浇口板的进料端；和带主流道对应孔的格栅浇口板，该孔位于板的进料端，和一个细长分配流道，该细长分配流道横向布置在格栅浇口板上并与主流道对应孔以及各分离流道相通，格栅浇口进料板和格栅浇口板上的分离流道从细长分配流道延伸到两板的出料端。
11，一种橡胶注塑的方法，其包括下列步骤将胶料流导入一细长的分配流道；将胶料流从该细长的分配流道导入第一组和第二组分离的交错流道，交错流道的一端连接到该细长的分配流道；在该第一组和第二组分离流道的相交处对胶料流进行热混合；将存在于该第一和第二分离流道中的胶料导入模腔中。
12，如权利要求11所述方法，其特征在于将胶料流导入该第一组和第二组分离的交错流道的过程包括使流过该第一组和第二组流道的胶料流相交的步骤，从而，流过第一组流道的胶料流的平面与流过第二组流道的胶料流的平面相贴合。
13，如权利要求12所述方法，其特征在于还包括将胶料流导入相互之间相交成大约60°-140°的角的第一组和第二组间隔排列流道中的步骤。
14，如权利要求13所述方法，其特征在于还包括将胶料导入相互之间相交成大约80°-120°的角的第一组和第二组间隔排列流道中的步骤。
15，一种用于将胶料注入注塑装置的环形模腔中的格栅浇口，该格栅浇口包括用于接收胶料流的环形分配流道；第一组间隔排列的流道，这些流道的一端连接到环形分配流道上，而另一端则连接到环形模腔上；及第二组间隔排列的流道，这些流道的一端连接到环形分配流道上，而另一端则连接到环形模腔上，第一组和第二组间隔排列的流道相互交错布置，从而使流过第一组和第二组间隔排列流道的每股胶料流产生热混合。
16，如权利要求15所述格栅浇口中，其特征在于该第一组和第二组间隔排列流道相互之间相交成大约60°-140°的角。
17，一种橡胶注塑的方法，其包括下列步骤将胶料流导入一环形分配流道；将胶料流从环形分配流道导入第一组和第二组间隔排列交错流道，交错流道的一端连接到环形分配流道；在该第一组和第二组间隔排列流道的交错处使胶料流进行热混合；将第一和第二间隔排列流道中的胶料导入一环形模腔中。
18，如权利要求17所述方法，其特征在于将胶料流导入第一组和第二组分离的交错流道的过程包括使流过该第一组和第二组流道的胶料流相交的步骤，从而，流过第一组流道的胶料流的平面与流过第二组流道的胶料流的平面相贴合。
19，如权利要求18所述方法，其特征在于还包括将胶料导入相互之间相交成大约60°-140°的角的第一组和第二组间隔排列流道中的步骤。
全文摘要
本发明涉及一个用于将胶料流通过交错流道(78,80)导入注塑成型装置中的格栅浇口,由于交错流道可使各股胶料在浇口(76)内各流道的相交处产生热混合,从而在缩短注射时间的同时,也能缩短胶料在模具内的硫化时间。
文档编号B29C45/27GK1256660SQ97182235
公开日2000年6月14日 申请日期1997年6月9日 优先权日1997年6月9日
发明者J·R·怀特, R·H·沃格利尔诺 申请人:固特异轮胎和橡胶公司