危废物焚烧系统的制作方法

本实用新型涉及一种危废物焚烧系统。

背景技术：

危险废弃物(危废物)是指具有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性或者感染性等一种或者几种危险特性的废弃物。随着工业的发展，工业生产过程排放的危废物日益增多，如何进行安全高效的处理对环境安全具有重要意义。

在现有危废物焚烧处理系统中，通常将各种形态的危废物混在一起暂存于地坑内，由抓斗吊抓起废物入窑。这种入窑方式导致窑头大量漏风，造成窑内氧含量无法控制，窑内焚烧工况紊乱，二燃室补燃频繁等一系列问题。且由于不同危废物的物性不同，混在一起容易发生危险，国内已发生多起内坑爆炸、爆燃事件。此外，“地坑式”入料方式也容易产生渗沥液污染地下水和土壤，废气自然对外排放导致的大气污染等环境污染问题。

此外，现有的危废物处理系统在炉渣和尾气处理中也存在着诸多不足，例如炉渣普遍采用水冷模式，冷却过程中的水蒸气进入二燃室会降低二燃室的燃烧温度，影响烟气燃尽质量，水冷后的炉渣普遍采用晾干方式，炉渣中含有高污染成份的污水大部分渗于地下，进入二次污染。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服上述背景技术中的某个或某些问题，提供一种危废物焚烧系统。

根据本实用新型的危废物焚烧系统，包括进料系统、焚烧装置和尾气处理系统，其中进料系统包括散状料进料系统、袋装料进料系统和液态物进料系统，分别以连续、密闭的方式向焚烧装置输送散状料、袋装料以及液态危废物。

在本实用新型的一个具体实施例中，其中散状料进料系统包括：

喂料仓，具有封闭壳体，壳体设置有物料入口和物料出口，壳体底部设置有螺旋铰刀；

第一计量秤，用来对喂料仓称重；

第二计量秤，设置在喂料仓下方，用来对出料进行称重；以及

回转下料器，进口与第二计量秤连接，出口与焚烧装置连接。

在本实用新型的另一个具体实施例中，其中袋装料进料系统包括悬挂链、下料斗以及双层插板阀，悬挂链将袋装料输送至下料斗，再通过双层插板阀输送至焚烧装置。

在本实用新型的另一个优选实施例中，其中液态物进料系统包括多路喷嘴，分别用来输送高热值、中热值和低热值液体。

在本实用新型的一个具体实施例中，焚烧装置包括回转窑和二级燃烧室，回转窑的窑尾与二级燃烧室的下部密封连接。

在本实用新型的一个优选实施例中，回转窑和二级燃烧室上分别设置有温度监测仪和氧含量监测仪。

在本实用新型的另一个优选实施例中，其中二级燃烧室底部设置有风冷出渣机，该风冷出渣机设有进渣口、出渣口和进风口；其中，焚烧装置焚烧危险废弃物后产生的热炉渣经进渣口进入风冷出渣机，从进风口鼓入的冷风在风冷出渣机内与热炉渣进行热交换后进入二级燃烧室进行高温补氧，大幅度降低冷风对二级燃烧室温度的扰动，冷却后的炉渣经出渣口向外排出。风冷后的炉渣可直接输送至炉渣仓，避免了水冷炉渣中废水的二次污染问题。

更具体情况下，风冷出渣机包括外壳体以及位于外壳体内的篦冷床,外壳体的上部设置进渣口，篦冷床包括：

篦板，篦板前端位于进渣口下方，篦板末端与出渣口相邻；篦板上设置有多列运动梁，每列运动梁上间隔设置有多个推料棒；推料棒的长度方向垂直于炉渣输送方向；篦板上均匀分布有阵列式通风孔，通风孔的孔径设置成使冷风从下往上通过但炉渣不会往下漏出；

运动梁驱动机构，设置在篦板下方，用来驱动运动梁沿炉渣输送方向来回往复运动，通过推料棒推动炉渣向出渣口缓慢蠕动；

进风管路，设置在篦板下方，从进风管路的进风口进入的冷风被分配后均匀吹向篦板的阵列式通风孔。

在本实用新型的另一个具体实施例中，其中尾气处理系统包括余热锅炉、急冷塔、活性炭喷粉装置、布袋除尘器、活性炭吸附柱、洗涤除雾塔、烟气加热器、排风机以及烟囱。优选情况下，其中在二级燃烧室与余热锅炉间还设置有SNCR脱硝装置。

采用本实用新型的危废物焚烧系统，通过对各类危废物进行热值和化学配伍，准确控制焚烧装置中的工艺参数，保证焚烧系统安全、稳定和高效运行，使危废物焚烧彻底，尾气和炉渣高效无污染处理。

附图说明

图1为根据本实用新型的危废物焚烧系统的进料系统示意图；

图2为根据本实用新型的危废物焚烧系统的焚烧装置示意图；

图3为焚烧装置中风冷出渣机的立体示意图；

图4为图3中示出的风冷出渣机中的篦冷床立体示意图；

图5为图3中示出的风冷出渣机的剖视主视示意图；以及

图6为根据本实用新型的危废物焚烧系统的尾气处理系统示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细描述本实用新型的危废物焚烧系统。本领域技术人员应当理解，下面描述的实施例仅是对本实用新型的示例性说明，而非用于对其作出任何限制。

参见图1-图6，根据本实用新型的危废物焚烧系统主要包括进料系统、焚烧装置100和尾气处理系统500。下面详细介绍各系统和装置的结构和工作过程。

为了方便各类物料的配伍和安全输送，在本实用新型中，将待处理的危废物预先分成散状料、袋装料和液态物三大类，同一类物料的热值和化学特性相近。其中，散状料主要是指粒径小于50ⅹ50ⅹ80mm的块状或颗粒状固体。袋装料用来装载密封包装的特种危险废弃物，这类物质的特点是化学性质较为活跃，极易与其它物质发生反应，并且具有强氧化性、剧毒性或者易爆炸性，例如三价钴盐、过氧化物、氰化物、高卤酸盐等，这些物质需要被隔离处理，以免发生爆炸或者与其它物质发生剧烈反应。袋装料也可以是指膏状物调配后装袋或不易(或不宜)粉碎和混合的固体物料直接装袋。液态物主要是指废液或废油。本实用新型基于上述三大类物料的形态特性来分别设计相应的进料系统来向焚烧装置输送待焚烧危废物，从而有效防止现有“地坑式”入料方式中爆燃事件的发生。

参见图1，根据本实用新型的危废物焚烧分类进料系统主要包括散状料进料系统、袋装料进料系统和液态物进料系统，分别以连续、密闭的方式向焚烧装置100输送散状料、袋装料以及液态危废物。

散状料进料系统主要包括喂料仓201、第一计量秤203、第二计量秤205以及回转下料器206。喂料仓201具有封闭壳体，壳体设置有物料入口211和物料出口212。喂料仓1壳体中可以设置有物料分配器213，用来均匀分散物料。喂料仓201壳体底部设置有螺旋铰刀204。在喂料仓201的前端可以设置提升机(输送机)202，提升机202可以将散状料220提升到喂料仓201的上部，并从物料入口211进入喂料仓201中。

由于散状料通过仓式输送时(依靠重力)，容易在仓内出现结仓(流动停滞)现象，一旦结仓导致的后果非常严重，仓内往往容纳从几顿到几十吨的物料，往往只能拆解料仓才能将物料导出。本实用新型为了提前预防和化解该现象的发生，特设置了第一计量秤203和第二计量秤205来进行预先判断。第一计量秤203用来对喂料仓201进行整体称重，第二计量秤205用来对从喂料仓201的物料出口212送出的物料进行称重。第一计量秤203优选采用荷重传感器，设置在喂料仓201的外侧。第二计量秤205优选采用容积计量秤，从而既能连续输送物料，又能计量物料体积，用计量的物料体积乘以物料比重即可得出输送物料的重量。

当进料系统运行时，预先计量的待焚烧散状料220(重量值为m₀)从物料入口211进入喂料仓201，经物料分配器213分散后通过螺旋铰刀204输送至第二计量秤205，通过第二计量秤205称量后经回转下料器206向焚烧装置100输送。通过第二计量秤205计量出一定时间内向焚烧装置100输送的物料重量为m₂，通过第一计量秤203计量出喂料仓201中的净物料重量为m₁。在连续生产过程中，当m₀-m₂值稳定在预定正常值范围内时，表明喂料仓201中物料流动正常；而当m₁值逐渐变大，m₀-m₂值超过预定正常值时，则预示着喂料仓201中物料流动开始减慢，继续发展下去就可能发生结仓现象。操作人员通过对上述重量值的监测，可提前预警，并预先采取化解措施。例如采用空气炮从喂料仓201底部向喂料仓201内打入高压空气进行振动，从而使结仓现象在萌芽阶段就被化解，从而保证连续生产，大大提高生产效率。

在本实用新型的散状料进料系统中采用回转下料器206向焚烧装置100输送散状料，既能够连续输送物料，又能有效截断焚烧装置100中燃烧的高热空气向上反窜。根据本实用新型的散状料进料系统，提升机202、提升机202与喂料仓201之间的连接管道、以及喂料仓201与焚烧装置100之间的输送管路都采用封闭式。散状料220在输送过程中都处于封闭空间中进行，从而防止危废物中挥发出的有害气体向外界排放。为了防止提升机202和喂料仓201中发生爆燃事故，提升机202和喂料仓201的内部空间都与抽风装置209连通，抽风装置209可以与焚烧装置100的入口连接，从而将抽出的易燃易爆气体直接通入焚烧装置100进行燃烧。抽风装置209前可设置收尘器208，收尘器208收集的粉尘通过锁风下料器219输送至提升机202中再向焚烧装置100输送。另外，在喂料仓201的顶部还可以设置有防爆阀214，进一步确保安全。

袋装料进料系统主要包括悬挂链251、下料斗252以及上插板阀253和下插板阀254。进料开始前，上下插板阀253和254都处于关闭状态，当袋装料250从悬挂链251落入下料斗252中时，上插板阀253打开使袋装料250落到下插板阀254上，然后上插板阀253关闭，打开下插板阀254，袋装料250自动落入焚烧装置100进行焚烧。通过上下两个插板阀的反复配合能隔绝焚烧装置100中燃烧的高热空气向上反窜。袋装料250预先称重并通过控制悬挂链251的输送速度来控制袋装料250的进料速度。

在本实用新型的一个具体实施例中，散状料进料系统输送的散状料220和袋状料进料系统输送的袋装料250分别通过Y型下料溜子进入焚烧装置100，从而防止袋装料50中的特种危废物与散装料在入窑前发生接触导致爆炸。

液态物进料系统300将液态物预先分成高热值、中热值和低热值三种，采用多路喷嘴分别用来向焚烧装置100输送高热值、中热值和低热值液体。从而能够根据焚烧装置100的工艺需要来选择供应不同热值的液体。液态物进料系统300主要采用雾化喷枪向焚烧装置100喷射液态危废物。雾化喷枪前可以连接有流量计来进行计量液态危废物的进料量。

参见图2，焚烧装置100由回转窑110、二级燃烧室120以及出渣系统组成。回转窑110窑头与进料系统连接(包括固态物进料系统200和液态物进料系统300，其中固态物进料系统200又可分为上文所述的散状料进料系统和袋装料进料系统)，窑尾是与二级燃烧室120的下部密封连接，二级燃烧室120的顶部通过管道与尾气处理系统500连接，二级燃烧室120的底部与出渣系统连接。其中，回转窑110和二级燃烧室120还分别与天然气站400连接，通过辅助燃烧器401和402分别向回转窑110和二级燃烧室120进行点火和助燃。回转窑110和二级燃烧室120上分别设置有温度监测仪和氧含量监测仪。

回转窑110是一个卧式圆形有耐火砖衬里可旋转的炉子，内衬耐火砖(50mm隔热砖+250mm莫来石砖)，窑外部温度保持在175℃以上，以防止酸性气体侵蚀。在回转窑炉本体上有两个带轮和一个大齿圈，传动机构通过小齿轮带动本体上的大齿圈，然后通过大齿圈带动回转窑本体转动。为保证物料向下的传输，回转窑110必须保持一定的倾斜度，本实用新型中回转窑110的轴心线与水平线成1.5度角。窑的转动尺度优选为每分钟0.2至2.0转。窑内的容积热负荷为20～44kg/(m³·h)。

二级燃烧室120上部为圆柱型结构，内衬材质为高铝转+轻质粘土砖+硅酸钙板，外包钢板。二级燃烧室120下部具有锥形缩口，锥形缩口底部设置有风冷出渣机121。风冷出渣机121与外部的二次风鼓风机122连接。二级燃烧室120的容积热负荷为15～40kJ/m³.h。

焚烧时，将不同热值的散状料220、袋装料250和液态物按预定的热值配伍后分别送入回转窑110内，通过设置在窑头的一次风鼓风机111向窑内鼓入空气，并通过辅助燃烧器401进行点火。废物在回转窑110连续旋转下，物料在窑内不停翻动、加热、干燥、分解和气化。回转窑110的燃烧温度控制在700～850℃，剩余氧含量控制在小于2％，物料在回转窑110内的停留时间大约为20-45min。在此工艺条件下，物料被焚烧成高温烟气和炉渣。燃烧产生的烟气从窑尾进入二级燃烧室120，在这里被进一步焚烧。通过二次风鼓风机122向二级燃烧室120内鼓入二次风，并通过辅助燃烧器402进行助燃。通过位于二级燃烧室120烟气出口烟道上的热电偶和氧含量检测仪来检测炉温及排气中含氧量，进而控制辅助燃烧器402和二次风鼓风机122的流量大小，使二级燃烧室120温度稳定在设定值，从而使危废焚烧一直处于最佳状态。在本实用新型的优选实施例中，二级燃烧室120内的燃烧温度控制在1100～1200℃，剩余氧含量控制在小于8％。烟气在二级燃烧室120的停留时间在3.5秒以上。在此条件下，确保进入焚烧装置的危废物充分彻底的燃烧完全，并且烟气中的二噁英和其它有害成份的99.99％得到分解。

出渣系统主要包括风冷出渣机121。参见图3-5，风冷出渣机2设有进渣口131、出渣口134和进风口133。其中，进渣口131与二级燃烧室120的底部连通。回转窑110和二级燃烧室120产生的热炉渣经进渣口131进入风冷出渣机121，从进风口133鼓入的冷风在风冷出渣机121内与热炉渣进行热交换后进入二级燃烧室120进行高温补氧，冷却后的炉渣经出渣口134向外排出。

参见图3-5，在一具体实施例中，风冷出渣机121包括外壳体130和位于外壳体130内的篦冷床132。外壳体130的上部设置有进渣口131，进渣口131与二级燃烧室120的炉膛连通，用来接收炉渣。篦冷床132包括篦板140，篦板140前端位于进渣口131下方，篦板140末端与出渣口134相邻。篦板140上均匀分布有阵列式通风孔，通风孔的孔径设置成使冷风从下往上通过但炉渣不会往下漏出。篦板140上设置有多列运动梁150，每列运动梁150上间隔设置有多个推料棒151。推料棒151的长度方向垂直于炉渣输送方向A。

每列运动梁150下方设置有运动梁驱动机构160，用来驱动运动梁150沿炉渣输送方向A来回往复运动，例如可以采用气缸驱动方式来对运动梁150进行驱动。通过运动梁150的往复运动能够有效防止高温熔融炉渣的粘结；同时通过推料棒151推动炉渣向出渣口134缓慢蠕动。推料棒151沿炉渣输送方向A分为倾斜面152和竖直面153，从而能够顺畅地引导炉渣向出渣口134输送。

篦板140下方设置有进风管路，进风管路分为进风总管180和进风支管181，图中示出的实施例中，进风总管180与篦板140的长度方向平行设置，从进风总管180上向上均匀引出多列进风支管181，进风管路的进风口133与二次风鼓风机122连接。二次风鼓风机122鼓入的冷风经进风管路被均匀吹向篦板140的阵列式通风孔。

在本实用新型的优选实施例中，篦板140末端设置有斜坡式出渣挡板170，通过出渣挡板170的高度来调节篦板140上的渣层厚度，从而使篦板140上的渣层厚度维持在一定厚度，下层被冷却的炉渣能够对篦板140起到保护作用。

危废物不同于常规生活垃圾。常规生活垃圾中硅钙元素含量大，焚烧后产生的炉渣以固态形式存在；固态炉渣无论采用水冷还是风冷模式都易于实现。而危废物中硅钙含量低，镁、铝、氟元素含量高，因此高温焚烧后炉渣呈熔融态；由于熔融态的炉渣易于粘结机器，风冷一直被危废物焚烧处理领域的技术人员视为难以实现的禁区，只能采用常规的水冷模式。而本实用新型通过上述风冷出渣机121的结构设计和运动方式，能够有效克服高温熔融炉渣的粘结，从而使危废物焚烧炉渣风冷模式得以实现。

本实用新型的另一个优点是：二级燃烧室120底部的炉渣直接与二次风进行热交换。这种风冷模式既能使二次风得到预热，提高二级燃烧室120的燃烧效率；另外，风冷后的炉渣可以直接通过(封闭式)输送机123输送至炉渣仓124进行存储。炉渣仓124下部设有出渣阀126，出渣阀126可以与汽车散装头127连接，通过汽车散装头127可以在完全封闭状态下向汽车128的货仓输送炉渣。这种炉渣处理方式克服了现有水冷模式中炉渣需要晾晒的问题，充分节约了能源和水资源，并且不对环境造成任何污染。

参见图6，尾气处理系统500主要包括余热锅炉510、急冷塔520、活性炭喷粉装置530、布袋除尘器540、活性炭吸附柱550、洗涤除雾塔560、烟气加热器570、尾排风机580以及烟囱590。

余热锅炉510炉膛由三排吊挂式膜式水冷壁把烟气隔为四个回程，余热锅炉采用辐射换热方式，辐射换热是烟气通过辐射换热的方式将管道中的水加热成蒸汽，管路换热管为带翅片的膜式壁通道。辐射换热由于是空腔布置，不易积灰，且清灰较为方便。本实用新型采用全膜式壁的换热方式，同时配备清灰装置，避免结焦的现象发生。

在余热锅炉510与二级燃烧室120之间的管路上可以设置SNCR(选择性非催化法)脱硝装置129，在高温环境下，烟气与喷入的雾化尿素溶液充分混合，烟气中NOx组分在O2的存在下与尿素发生还原反应，与此同时尿素溶液水分全部被烟气汽化并带走。控制氨氮比，NOx的还原效率在50％。

在余热锅炉的底部设置沉降室，烟气在由下向上流动时就会沉降灰尘进入沉降室，沉降室收集的飞灰经双层插板阀511和输送机512输送到飞灰仓513。锅炉设计出口烟气温度为550℃，能够避开二噁英和呋喃再生的温度区域。

余热利用系统利用烟气中的余热产生蒸汽。蒸汽除自用外，其余根据需要减压后供生产使用。此外，余热利用系统产生的蒸汽将接入工业园区蒸汽管网，供园区企业使用。

高温烟气经过余热锅炉510后温度降至550℃，经烟道从上方进入急冷塔520，急冷塔520上设置压力式喷头522，喷头522与装有氢氧化钠的碱液池521连接。在高压的作用下，喷头522内部的氢氧化钠溶液经螺旋扩散和喷出时瞬间降压的作用，溶液被雾化成0.08mm左右的液滴，被雾化后的液滴与高温烟气充分换热，在短时间内迅速蒸发，带走热量，使得烟气温度在瞬间(0.8s)被降至200℃以下，且含水率(质量比)小于3％。在水分蒸发的同时，氢氧化钠与烟气中酸性气体发生中和反应。由于烟气在200-500℃之间停留时间小于1s，因此防止了二噁英的再合成。

本系统采用的是氢氧化钠溶液，烟气处理系统的脱酸效果更加有保证。急冷碱液喷水量根据烟气出口温度自动调节，当该温度高于设定温度时，喷嘴喷出的急冷碱液量增加，反之，则减少急冷碱液量。由于进入焚烧装置100的物料经过破碎、调质等一系列的预处理，所以焚烧烟气中酸性物质的成分不会发生剧烈变化，因此在急冷脱酸塔520内氢氧化钠溶液的加入量可以维持在一定数量，保证较高的去除率。

为了满足废物焚烧烟气排放标准，确保重金属(尤其是Hg)二噁英(PCDDs)、呋喃(PCDFs)的排放标准，除严格控制焚烧工艺和技术参数外，本实用新型采用活性炭喷粉装置530向设置在烟气管路中的文丘里管533喷射炭粉，利用活性炭粉末吸附烟气中二噁英及重金属等有毒物质来达到烟气高效净化的目的。由于活性炭具有极大的比表面积，因此，即使是少量的活性炭，只要与烟气混合均匀且接触时间足够长，就可以达到高吸附净化效率。活性炭与烟气的均匀混合是通过安装在烟气管道上的文丘里管533里强烈的湍流实现的，活性炭被均匀的喷入烟气中，混合均匀，达到了良好的吸附效果。活性炭在管道中与烟气强烈均匀混合后，达到高效吸附效果，但管道内的吸附并未达到饱和，随后再与烟气一起进入后续的布袋除尘器540中，停留在滤袋上，与缓慢通过滤袋的烟气充分接触，达到对烟气中重金属Hg和PCDD/Fs等污染物的吸附净化，吸附重金属、二噁英的活性炭落入布袋除尘器540的灰斗。

活性碳则经自动计量装置直接送入烟道，与烟气进行充分混合后进入后续布袋除尘器540。本实用新型中使用200目的活性碳，以保证比表面积和吸附能力，活性碳添加为连续作业，由变频给料机控制活性碳添加量。活性碳供给量随焚烧装置100负荷调整和依据定期的重金属和二噁英监测数据给予调整信号。

烟气由外经过布袋除尘器540的滤袋时，烟气中的粉尘被截留在滤袋外表面，从而得到净化，再经除尘器内文氏管进入上箱体，从出口排出。附集在滤袋外表面的粉尘不断增加，使除尘器阻力增大，为使设备阻力维持在限定的范围内，必须定期消除附在滤袋表面的粉尘：由PLC控制定期按顺序触发各控制阀开启，使气包内压缩空气由喷吹管孔眼喷出，通过文氏管，诱导周围空气进入滤袋，使滤袋在一瞬间急剧膨胀，并伴随着气流的反向作用，抖落粉尘。被抖落的粉尘落入灰斗，经螺旋出灰机541排出。布袋使用耐高温型PTFE覆膜，有效地防止结露现象产生，同时能延长滤布的使用寿命。

为确保尾气中二噁英类物质满足未来新标准0.1TEQng/m³的要求，本实用新型在布袋除尘器540的烟气流路上还设置活性炭柱550，可进一步去除微量的二噁英物质。

洗涤除雾塔560是对烟气中污染物的进一步去除，通过中和反应、洗刷的作用，将酸性气体、粉尘严格控制在设计限制内，确保烟气处理系统达到最高标准的要求。

烟气进入洗涤除雾塔560，对酸性气体用湿法处理，可提高处理效果，并减少处理成本；为了保证洗涤塔碱液的洗涤效果，对碱液的pH值实现自动检测和控制。控制系统根据pH值的变化自动调节加药量，使洗涤效果最佳，以克服人为因素而影响洗涤效果。

洗涤除雾塔560内装填料，烟气呈发散状进入位于循环水槽上面的洗涤塔底部，然后继续垂直往上通过吸收填料层，酸性气体的吸收就发生在这个部位。通过带喷嘴的喷头将循环液扩散布到整个塔截面，确保所有气体都能够与循环液充分接触。

洗涤除雾塔560出口设除雾器，通过除雾器可从烟气流中去除所有液滴。除雾器带有冲洗喷头，可间歇地喷入高压清洁水清洗除雾器，将分离出的水进入洗涤塔底部。待循环饱和后，高含盐废水进入深度处理系统除盐。从洗涤除雾塔560出来的烟气温度约为70℃，需要经过烟气加热器570，将温度提高到120℃后，再进入尾排风机580。烟气加热器570可以采用余热锅炉510的蒸汽或者高温段的烟气为热源。

在烟囱590留取样口及在线检测口，配一套烟气在线检测装置，用于检测所排放烟气中的烟尘、湿度、烟气温度、压力、流量、HF、SO₂、CO、NOx、HCl、O₂、CO₂等。监测数据反馈到焚烧车间DCS系统，通过上位计算机，显示并记录，供厂内环境监护人员分析使用。SO₂及HCl数据还传输至脱酸系统，以排放气体中酸性物质的含量数值控制脱酸系统的运行参数，从而保证烟气排放合格。烟气在线监测系统配有数据远传单元，利用当地网络与环保局环保信息平台通信，可将监测数据上报给相关环境监测部门。

尾气处理系统500中余热锅炉510、急冷塔520、除尘器540收集的飞灰，都经输送机512进入飞灰仓513，飞灰仓513可以与汽车散装头516连接，通过汽车散装头516可以在完全封闭状态下向汽车517的货仓输送炉渣，由汽车517运到填埋场进行固化填埋。飞灰仓518顶部可设置除尘器518和引风机519，引出的风可以连接到回转窑110的窑头，作为一次风使用。这种飞灰处理方式不对环境造成任何污染。

通过上述尾气处理系统500在充分利用余热的情况下可达到较高的烟气净化率，可对粉尘、酸性气体、NO_X、二噁英、重金属等污染物进行净化，达到法定排放标准。