一种清理轧钢加热炉内氧化铁皮的装置的制作方法

本实用新型涉及一种用于清理堆积在轧钢加热炉内氧化铁皮的装置，属于轧钢加热炉设备技术领域。

背景技术：

轧钢加热炉钢坯在炉内加热过程中产生的氧化铁皮会掉落堆积在炉底上，氧化铁皮堆积一定高度会影响燃料有效燃烧空间，造成燃料消耗增加、影响钢坯加热质量并进一步加剧钢坯氧化烧损，因此轧钢加热炉需要定期对炉内氧化铁皮进行清理。步进式加热炉一般6个月需要清理一次，推钢式加热炉一般3个月需要清理一次。

加热炉在检修时，炉内堆积的氧化铁皮通常在停炉降温后由人工进炉清理，人工使用铁锹、小推车等工具把铁皮清理运输到炉门口，再用铁锹铲到炉外装入斗子，然后用天车吊运装车。部分加热炉炉底局部设置漏渣孔，人工使用铁锹小推车把炉渣通过漏渣孔溜到炉底下方设置料斗内（地下-6米至-8米），然后人工或机械托运到吊装井由天车吊运到地面装车运输。

一般情况下加热炉检修时间都非常紧迫，炉内温度高，粉尘大，给清渣工作带来极大难度。每次加热炉清渣工作需要投入大量的人力，人工成本支出费用高。随着加热炉不断大型化发展趋势，加热炉有效宽度、有效长度不断增大，接近炉口（2米内）或漏渣孔的铁皮可较快清理，但远离炉口的氧化铁皮需要人工装车、推车运输、卸车、装斗等各环节均靠人工，在炉内小推车倒运3-20米的距离，在炉外还要人工装斗、天车吊运等，炉内、炉外工作量都非常大且效率低下。清理一座260平方米炉底积渣1米厚度约800吨的轧钢加热炉需要支出人工费约10万元，投入人工工时约500个工日。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种清理轧钢加热炉内氧化铁皮的装置，这种装置可以省略氧化铁皮在炉内、炉外倒运、吊装运输等各环节，解决现有炉渣清理人工劳动强度大、效率低下的问题。

解决上述技术问题的技术方案是：

一种清理轧钢加热炉内氧化铁皮的装置，它包括清渣管道、喷嘴和阀门，清渣管道为耐热钢管，多条清渣管道沿着炉体的长度方向平行铺设在加热炉炉底，清渣管道位于炉底内侧一端用钢板封堵，在封堵钢板上安装喷嘴，喷嘴的喷口朝向清渣管道内腔，喷嘴的进口端与供水管道相连接，供水管道上安装阀门，清渣管道的另一端延伸到炉外与车间轧线渣沟相连通，在清渣管道上表面有多个排渣孔，多个排渣孔沿着清渣管道的长度方向均布。

上述清理轧钢加热炉内氧化铁皮的装置，所述清渣管道的排渣孔的开孔上方使用耐火浇注料浇筑下料孔，下料孔的上端面与砌筑炉底连为一体。

上述清理轧钢加热炉内氧化铁皮的装置，所述清渣管道砌筑在实基础炉底加热炉的炉底耐热砖内部，清渣管道上方铺设高温石棉毡进行隔热，排渣孔上方的下料孔用可以取出的高温石棉毡封堵。

上述清理轧钢加热炉内氧化铁皮的装置，所述清渣管道采用架空结构铺设在具有架空钢结构的加热炉的炉底钢板下方。

上述清理轧钢加热炉内氧化铁皮的装置，所述相邻两条清渣管道之间的距离为7-8米。

上述清理轧钢加热炉内氧化铁皮的装置，所述清渣管道从后端到前端有向下方的倾斜角度，倾斜角度为0-5度。

上述清理轧钢加热炉内氧化铁皮的装置，所述清渣管道的直径为350-400mm，排渣孔直径为240-300mm，相邻的排渣孔之间的距离为1500-2500mm，下料孔的直径为300-340mm。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型在加热炉炉底沿着炉体的长度方向平行铺设多条清渣管道，清渣管道上分布有多个排渣孔，清渣管道的后端有喷嘴向清渣管道内喷射水流，清渣作业时将炉渣从排渣孔送入清渣管道，水流即可将炉渣经清渣管道带入车间轧线的渣沟内排出。

本实用新型结构简单、使用方便、清渣效率大为提高。采用本实用新型后，炉膛内各处炉渣均可通过炉底布置的排渣孔快速清理到车间渣沟，清渣效率大幅度提高，每班只需要6人作业就可以达到原40人的工作效率，人工节约85%，同时清渣作业的劳动强度大幅度降低，清渣管道内由于受高速水流引射作用，清渣口附近为负压，具有吸入灰尘和碎渣作用，炉内作业环境得到极大改善。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的 A-A剖视图；

图3是喷嘴的结构示意图；

图4 是图1的B-B剖视图。

图中标记如下：阀门1、喷嘴2、排渣孔3、清渣管道4、轧线渣沟5、铁皮6、砌筑炉底7、耐火浇注料8、石棉毡9、下料孔10。

具体实施方式

本实用新型由清渣管道4、喷嘴2、阀门1组成。

图中显示，本实用新型采用多条清渣管道4沿着炉体的长度方向平行铺设在加热炉炉底，根据炉体有效宽度可以安装1条或多条清渣管道4，每7-8米炉膛有效宽度安装一条。

图中显示，清渣管道4采用耐热钢管，清渣管道4位于炉底内侧一端用钢板封堵，在封堵钢板上安装喷嘴2，喷嘴2的喷口朝向清渣管道4内腔，喷嘴2用于向管道内喷射水柱。喷嘴2的进口端与供水管道相连接，水压0.5-0.8Mpa，供水管道上安装阀门1控制喷嘴供水。清渣管道4的另一端延伸到炉外与车间轧线渣沟5相连通，炉渣经清渣管道4依靠高速水流带入车间轧线渣沟5内，炉渣随轧线渣沟5排入工厂铁皮沉淀池即完成炉渣清理工作。清渣管道4从后端到前端有向下方的倾斜角度，倾斜角度为0-5度便于炉渣的排出。

图中显示，在清渣管道4上表面有多个排渣孔3，方孔或圆孔均可，多个排渣孔3沿着清渣管道4的长度方向均布。清渣管道4的直径为350-400mm，排渣孔3直径为240-300mm，相邻的排渣孔3之间的距离为1500-2500mm。

图中显示，清渣管道4的排渣孔3的开孔上方使用耐火浇注料8浇筑下料孔10，下料孔10的上端面与砌筑炉底7连为一体，下料孔10的直径为300-340mm。

本实用新型的一个实施例的排渣孔3的直径为260mm，下料孔10的直径为300mm。

图中显示，对于实基础炉底加热炉，清渣管道4砌筑在实基础炉底加热炉的炉底耐热砖内部，清渣管道4上方铺设高温石棉毡9进行隔热，确保清渣管道4在加热炉钢坯生产中不被烧损。生产时排渣孔3上方的下料孔10采用200mm厚度高温石棉毡9封堵以及松散的氧化铁皮覆盖，保证生产中炉气不会泄漏，在清渣作业时取出或直接破碎排走。

图中显示，对于具有架空钢结构的加热炉，清渣管道4采用架空结构铺设在的炉底钢板下方，不需要隔热。

本实用新型的工作过程如下：

（1）打开安装在炉底清渣管道4的水阀门1，0.5-0.8Mpa的水经喷嘴2从一端向清渣管道4内喷射水柱。

（2）人工使用铁棍将放置在下料孔10内的200mm厚石棉毡捣碎，破碎的石棉毡和覆盖的氧化铁皮从下料孔10落入排渣孔3和清渣管道4内。

（3）人工将每个排渣孔3周围的铁皮6就近铲入清渣管道4上方的多个排渣孔3，炉渣进入清渣管道4后由清渣管道4内的流水冲到轧线渣沟5，炉渣进入铁皮沉淀池，完成清渣作业。