自动称重及高效加热熔铅炉的制作方法

本实用新型属于蓄电池板栅生产技术领域，具体涉及一种自动称重及高效加热熔铅炉。

背景技术：

在蓄电池板栅生产过程中，需要进行铅锭的熔化、浇注、裁切、涂膏、分切等工序，最终通过固化从而完成板栅的生产制作工艺，在铅锭的熔化过程中需要熔铅炉，对于熔铅炉热效率的要求直接决定了铅锭的熔融效率和后续的浇注生产步骤，此外，对于熔铅炉内的液位、铅液量的有效检测均是对原料供给、铅液泵送的有效控制的重要参数指标。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述存在的问题和不足，提供一种结构设计合理、紧凑，加热熔融效率高，且能够实现自动称重的自动称重及高效加热熔铅炉。

为达到上述目的所采取的技术方案是：

一种自动称重及高效加热熔铅炉，包括熔铅炉壳体、设置在熔铅炉壳体内的熔融坩埚、设置在熔铅炉壳体顶部的顶盖和燃烧器，所述的熔融坩埚底部与熔铅炉壳体之间设置有自动称重平台，所述的熔融坩埚固定设置在自动称重平台上，所述的熔铅炉壳体内侧设置有耐火保温层，耐火保温层与熔融坩埚之间形成燃烧室，所述的耐火保温层上呈圆周均布设置有多个与熔融坩埚支撑导向的导向滚轮，所述的熔铅炉壳体上对角设置有两组燃烧器单元，每组燃烧器单元包括两个上下错位设置的燃烧器，所述的顶盖上设置有与燃烧室连通的排烟通道。

所述的熔铅炉壳体侧部设置有控制箱，顶盖上设置有搅拌系统和泵送系统，在熔铅炉壳体顶部侧边设置有给料口，给料口的内端部设置有延伸入熔融坩埚内的下料槽。

所述的耐火保温层上下设置有两排导向滚轮，每排导向滚轮为呈圆周均布设置有四个导向滚轮。

采用上述技术方案，所取得的有益效果是：

本实用新型结构设计合理、紧凑，其通过对角设置燃烧器，从而使得整个熔融坩埚能够实现循环风流，大大提高加热效率和熔融坩埚受热的均匀性，同时，本申请能够实现对熔融坩埚的自动称重，有效的保障铅锭的给料和铅液的泵送的协调一致性，优化生产工艺结构；本申请中在耐火保温层与熔融坩埚之间设置有导向滚轮，能够实现有效的定位，保障检测的准确性和设备的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为燃烧器的分布结构示意图。

图中序号：1为熔铅炉壳体、2为熔融坩埚、3为顶盖、4为燃烧器、5为自动称重平台、6为耐火保温层、7为燃烧室、8为导向滚轮、9为排烟通道、10为控制箱、11为搅拌系统、12为泵送系统、13为给料口。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细说明。

参见图1和图2，一种自动称重及高效加热熔铅炉，包括熔铅炉壳体1、设置在熔铅炉壳体1内的熔融坩埚2、设置在熔铅炉壳体1顶部的顶盖3和燃烧器4，所述的熔融坩埚2底部与熔铅炉壳体1之间设置有自动称重平台5，所述的熔融坩埚2固定设置在自动称重平台5上，所述的熔铅炉壳体1内侧设置有耐火保温层6，耐火保温层6与熔融坩埚2之间形成燃烧室7，所述的耐火保温层6上呈圆周均布设置有多个与熔融坩埚2支撑导向的导向滚轮8，所述的熔铅炉壳体1上对角设置有两组燃烧器单元，每组燃烧器单元包括两个上下错位设置的燃烧器4，所述的顶盖3上设置有与燃烧室7连通的排烟通道9。

所述的熔铅炉壳体侧部设置有控制箱10，顶盖上设置有搅拌系统11和泵送系统12，在熔铅炉壳体顶部侧边设置有给料口13，给料口的内端部设置有延伸入熔融坩埚内的下料槽，所述的耐火保温层上下设置有两排导向滚轮8，每排导向滚轮为呈圆周均布设置有四个导向滚轮8。

本实用新型结构设计合理、紧凑，其通过对角设置燃烧器，从而使得整个熔融坩埚能够实现循环风流，大大提高加热效率和熔融坩埚受热的均匀性，同时，本申请能够实现对熔融坩埚的自动称重，有效的保障铅锭的给料和铅液的泵送的协调一致性，优化生产工艺结构；本申请中在耐火保温层与熔融坩埚之间设置有导向滚轮，能够实现有效的定位，保障检测的准确性和设备的稳定性。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。