本实用新型涉及一种快速降温装置，尤其是涉及一种高温炉专用内循环快速降温装置。
背景技术：
公知的，随着新技术、新材料的广泛应用，处理碳碳复合材料、特种陶瓷烧结、硬质合金烧结等温度≥1350℃的高温炉、温度≥2000℃的超高温炉，这类真空或保护气氛高温设备也得到了广泛使用，这类设备特别是大型设备，在相对低温段1000℃，降温问题在实际应用中，没有得到很好的解决，多数设备从1000℃降至用户要求的安全温度低于100℃，用时多达数天；为实现保温、均温等功能的要求，上述高温炉、超高温炉均需要一定厚度的保温材料，这些保温材料，在保温的同时，也蓄积了一定热能，由于材料自身导热率、扩散率的影响，降温速率低，延长了降温时间，降低了生产效率；且产品多选择保温材料，由于一些产品本身就是低密度保温材料，或低密度多孔材料，蓄热多，延长了降温时间，降低了生产效率；基于上述因素的影响，这类炉子某些产品从1000℃自然降温之安全打开炉门的时间长达数天，已严重制约了生产过程；现有的降温装置，受与炉体一体化设计等因素的影响，有以下缺陷：
① 降温装置开启温度低，只能在炉膛温度自然降到360℃-600℃左右时，才能开启使用；
② 换热器设计、使用不合理，热交换效率低；
③ 内置电动机，不利散热，影响电动机使用寿命；
④ 与炉体一体化设计不利于清理和检修。
技术实现要素：
为了克服背景技术中的不足，本实用新型公开了一种高温炉专用内循环快速降温装置，通过设置串联的翅片管热交换器和两套风机，使翅片管热交换器完全交换热气流带过来的热量，实现了大幅缩短了降温时间，利于散热，能长期安全运行的目的。
为了实现所述发明目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种高温炉专用内循环快速降温装置，包括在高温炉的壳体上分别设置的进气口和出气口，所述出气口与冷凝过滤器的一端通过热气流管道连接，在冷凝过滤器的另一端设有管路，管路的一端与真空泵、水冷系统连接的夹套管道连接，所述夹套管道与翅片管热交换器B连接，所述翅片管热交换器B与分别与两套风机设备及两套风机设备之间的翅片管热交换器A串联连接，与翅片管热交换器A连接的风机设备与高温炉的进气口连接。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，在冷凝过滤器另一端的管路上设有气动插板阀A。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，所述夹套管道为双层水冷管道，双层水冷管道的内管道与真空泵连接通气流，双层水冷管道的外管道与水冷系统连接通水，在真空泵与高温炉进气口之间的管道均设置为双层水冷管道。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，在靠近与真空泵连接的夹套管道上设有温度传感器A。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，两套风机设备中的其中一套包括离心风机B、磁流体B、电动机B和变频调速器B，离心风机B的一端与翅片管热交换器B通过夹套管道连接，离心风机B的另一端通过磁流体B与电动机B连接，所述变频调速器B与电动机B连接；另外一套风机设备包括离心风机A、磁流体A、电动机A和变频调速器A，离心风机A通过磁流体A与电动机A的一端连接，电动机A的另一端与变频调速器A连接，在离心风机A与离心风机B之间的夹套管道上设有翅片管热交换器A，在离心风机A与翅片管热交换器A之间的夹套管道上设有温度传感器D，在翅片管热交换器A与离心风机B之间的夹套管道上设有温度传感器C，在离心风机B与翅片管热交换器B之间的夹套管道上设有温度传感器B。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，在靠近高温炉进气口的夹套管道上设有气动插板阀B，在气动插板阀B与离心风机A之间的夹套管道上设有压力表，在压力表与气动插板阀B之间的夹套管道上设有出水口，夹套管道内的水流出到收水箱内。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，所述离心风机A与离心风机B为气流量连续可调的水冷真空离心风机。
由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型所述的高温炉专用内循环快速降温装置，通过设置串联的翅片管热交换器和两套风机，有效克服了风阻，稳定输出风压，使翅片管热交换器完全交换热气流带过来的热量，通过调整风机转速大幅缩短了降温时间，利于散热，能长期安全运行；设置冷凝过滤器，作为一级降温部件的同时，还过滤气流中的粉尘，除去气流中中低温凝结气体；通过采用翅片管热交换器，便于拆卸，清洗方便，采用磁流体作为密封传动部件，维持内部无氧状态；采用变频调速器，实现风机无极调速，自动调整流量大小；配置测温装置，为风机自动调整转速提供依据；配置气动插板阀，其作用是在需要时隔离炉体与降温装置；系统配备有真空泵，可对自身进行抽空，使装置自身内部处于无氧状态；实际使用中换热器面积可依据设备工况，用户要求等计算热交换器的换热面积，可为多台设备提供服务。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图中：1、夹套管道；2、离心风机A；3、磁流体A；4、电动机A；5、变频调速器A；6、翅片管热交换器A；7、离心风机B；8、磁流体B；9、电动机B；10、变频调速器B；11、翅片管热交换器B；12、真空泵；13、水冷系统；14、气动插板阀A；15、冷凝过滤器；16、气动插板阀B；17、高温炉；18、温度传感器A；19、温度传感器B；20、压力表；21、温度传感器C；22、温度传感器D。
具体实施方式
通过下面的实施例可以详细的解释本实用新型，公开本实用新型的目的旨在保护本实用新型范围内的一切技术改进。
结合附图1所述的高温炉专用内循环快速降温装置，包括在高温炉17的壳体上分别设置的进气口和出气口，所述出气口与冷凝过滤器15的一端通过热气流管道连接，在冷凝过滤器15的另一端设有管路，管路的一端与真空泵12、水冷系统13连接的夹套管道23连接，所述夹套管道23通过夹套管道23与翅片管热交换器B11连接，所述翅片管热交换器B11与分别与两套风机设备及两套风机设备之间的翅片管热交换器A6串联连接，与翅片管热交换器A6连接的风机设备与高温炉17的进气口连接。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，在冷凝过滤器15另一端的管路上设有气动插板阀A14。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，所述夹套管道23为双层水冷管道，双层水冷管道的内管道与真空泵12连接通气流，双层水冷管道的外管道与水冷系统13连接通水，在真空泵12与高温炉17进气口之间的管道均设置为双层水冷管道。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，在靠近与真空泵12连接的夹套管道23上设有温度传感器A18。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，两套风机设备中的其中一套包括离心风机B7、磁流体B8、电动机B9和变频调速器B10，离心风机B7的一端与翅片管热交换器B11通过夹套管道23连接，离心风机B7的另一端通过磁流体B8与电动机B9连接，所述变频调速器B10与电动机B9连接；另外一套风机设备包括离心风机A2、磁流体A3、电动机A4和变频调速器A5，离心风机A2通过磁流体A3与电动机A4的一端连接，电动机A4的另一端与变频调速器A5连接，在离心风机A2与离心风机B7之间的夹套管道23上设有翅片管热交换器A6，在离心风机A2与翅片管热交换器A6之间的夹套管道23上设有温度传感器D22，在翅片管热交换器A6与离心风机B7之间的夹套管道23上设有温度传感器C21，在离心风机B7与翅片管热交换器B11之间的夹套管道23上设有温度传感器B19。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，在靠近高温炉17进气口的夹套管道23上设有气动插板阀B16，在气动插板阀B16与离心风机A2之间的夹套管道23上设有压力表20，在压力表20与气动插板阀B16之间的夹套管道23上设有出水口，夹套管道23内的水流出到收水箱内。
所述的高温炉专用内循环快速降温装置，所述离心风机A2与离心风机B7为气流量连续可调的水冷真空离心风机。
实施本实用新型所述的高温炉专用内循环快速降温装置，在使用时，启动水冷系统13、真空泵12，对装置进行抽真空，达到设定真空度时充入保护气体，使降温装置内部压力与高温炉17炉体内部压力处于平衡状态，开启离心风机A2和离心风机B7，离心风机的转速依据程序中的计算值控制，自动调整转速；如附图1中的箭头所示，高温炉17内的热气通过出气口排出到冷凝过滤器15内进行一级降温，分离焦油，过滤粉尘，然后通过翅片管热交换器B11、翅片管热交换器A6与夹套管道23管内的冷水进行热量交换，进行二级降温，并通过两套风机设备作为气流循环动力，与翅片管热交换器B11、翅片管热交换器A6串联连接，有效克服风阻，稳定气流输送压力，在高温炉17的进口处配置气动插板阀气动插板阀B16，在靠近冷凝过滤器15的管路上设置气动插板阀A14，其作用是在需要时隔离高温炉17炉体与降温装置；经过二级降温后的冷气流通过夹套管道23送入高温炉17炉体内，进行重复循环，夹套管道23内的水通过出水口排出，即可实现对高温炉17炉体的快速降温。
本实用新型未详述部分为现有技术。
为了公开本实用新型的发明目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是，应了解的是，本实用新型旨在包括一切属于本构思和实用新型范围内的实施例的所有变化和改进。