一种多级加热的导热油循环系统及其方法与流程

本发明属于导热油加热领域，尤其涉及一种多级加热的导热油循环系统及其方法。

背景技术：

导热油锅炉以导热油为介质，利用热油循环油泵强制介质进行液相循环，将热能输送给用热设备后再返回加热炉重新加热，将热能输送给用热设备后再返回加热炉重新加热，具有在低的压力下获得高的工作温度，并且能对介质运行进行高精密控制工作；然而现有的锅炉炉体多为单纯的单个燃烧室的炉体，在单个燃烧室中往往火焰从一端喷向另一端，接近火焰喷口处的火焰由于氧气和燃料充足温度高，远离火焰喷口处的火焰温度相对较低，其前热后冷的不均匀现象明显，而且是单个燃烧室，很容易造成燃烧不充分的现象浪费资源，同时由于现有的普通圆柱形燃烧室，加热管受热效率不高，很多能量通过烟气逃出，同时现有的导热油管路中容易受到加热产生气泡，若不及时分离出来会造成加热管路局部加热不均匀，损坏设备的风险。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种加热更加均匀，燃烧效率更高的采用双燃烧室结构的一种多级加热的导热油循环系统及其方法。

技术方案：为实现上述目的，本发明的一种多级加热的导热油循环系统，包括导热油加热单元、冷导热油进油管、用热单元、热导热油出油管、第一油气分离装置和循环泵；

所述用热单元的冷导热油出油端连接所述冷导热油进油管的进油端，所述冷导热油进油管的出油端连接所述导热油加热单元的冷导热油进油端；所述导热油加热单元的热导热油出油端连接所述热导热油出油管的进油端，所述热导热油出油管的出油端与所述用热单元的热油进油端连接；

所述冷导热油进油管上设置有循环泵，所述热导热油出油管上串接设置有所述第一油气分离装置。

进一步的，所述第一油气分离装置包括油气分离箱，所述油气分离箱为内腔为矩形体的密闭箱体结构；所述油气分离箱的内腔底部设有分油岭，所述分油岭顶端与所述油气分离箱的内腔顶部间距设置，所述分油岭将所述油气分离箱内腔分隔成左腔和右腔，所述分油岭靠近所述左腔一侧为斜面结构，所述分油岭靠近所述右腔一侧为垂面结构；

还包括油气分离进油管和油气分离出油管；油气分离进油管的出油口从所述油气分离箱进油一侧的高端处水平伸入所述右腔中；所述油气分离出油管的进油口从所述油气分离箱出油一侧的矮端处水平伸入所述左腔中；

所述右腔中还设置有导油板，所述导油板倾斜设置于所述出油口正前方，所述导油板上端与所述右腔顶部一体化连接，导油板下端与所述右腔进油一侧的侧壁之间留有液体通过间隙；

所述左腔顶部导通设置有气体溢出筒，所述气体溢出筒为贯通筒结构，所述气体溢出筒中纵向堆叠有若干层油雾捕捉网；

还包括弹性压力气囊，所述弹性压力气囊的上下端具有通气接口，所述弹性压力气囊的下端通气接口导通连接所述气体溢出筒上端；还包括排气筒所述排气筒下端导通连接所述弹性压力气囊的上端的通气接口；所述排气筒上端导通排气管，所述排气管上设置有溢流阀；所述弹性压力气囊外侧还设置有透明保护罩，所述排气筒支撑于所述透明保护罩上。

进一步的，所述导热油加热单元包括加热炉体，所述加热炉体为卧式横向炉体结构，所述加热炉体两端分别对称设置有左烟气换热箱和右烟气换热箱，所述左烟气换热箱的左换热腔和右烟气换热箱的右换热腔中分别穿设有若干左换热油管和若干右换热油管，左换热腔和右换热腔中的高温烟气可对若干左换热油管和若干右换热油管加热；所述加热炉体两端的排烟端分别导通连接左烟气换热箱和右烟气换热箱；所述左烟气换热箱和右烟气换热箱的出烟端分别导通连接左排烟管和右排烟管；

所述加热炉体上方还包括集烟箱，所述左排烟管和右排烟管的出烟端共同导通集烟箱，所述集烟箱连接总排烟管；

所述加热炉体的炉腔为横向姿态的圆柱腔体结构；所述炉腔内还设置有炉芯，所述炉芯为与所述炉腔同轴心的圆柱筒体结构，所述炉芯的筒体两端延伸至所述炉腔两端部；所述炉芯的内腔沿轴线方向间距设置有第一分隔盘和第二分隔盘；所述第一分隔盘和第二分隔盘将所述炉芯的内腔等量分隔成左护管油室、预燃烧室和右护管油室，其中预燃烧室位于所述左护管油室和所述右护管油室之间；所述炉芯外壁与所述炉腔内壁之间形成环柱体主燃烧室；所述预燃烧室的腔壁镂空设置有若干溢火孔；所述溢火孔将所述预燃烧室和主燃烧室相互导通；

所述预燃烧室中还包括换热油桥，所述换热油桥为耐热直管结构，若干所述换热油桥沿轴线方向穿过所述预燃烧室，每个所述换热油桥的一端导通所述左护管油室，另一端导通所述右护管油室；若干所述换热油桥沿所述预燃烧室轴线成圆周阵列，相邻两换热油桥之间具有火焰通过间隙。

进一步的，所述左烟气换热箱和右烟气换热箱一体化连接在所述加热炉体左右两端，所述左烟气换热箱和右烟气换热箱为直径大于所述炉芯的圆柱箱体结构，且所述左烟气换热箱和右烟气换热箱分别与所述炉芯同轴心设置；所述主燃烧室的左端部呈圆周分布有若干左漏烟通道，所述左漏烟通道将所述主燃烧室和左换热腔之间相互导通；所述主燃烧室的右端部呈圆周分布有若干右漏烟通道，所述右漏烟通道将所述主燃烧室和右换热腔相互导通。

进一步的，还包括左蓄油箱、右蓄油箱、螺旋加热管、连接油管、冷导热油进油管和热导热油出油管；

所述左蓄油箱和右蓄油箱为圆筒形蓄油箱体结构；所述左蓄油箱和右蓄油箱分别同轴心设置于所述左烟气换热箱的外侧左端和右烟气换热箱的外侧右端；

各所述左换热油管的左端导通连接所述左蓄油箱中的左蓄油腔，各所述左换热油管的右端导通连接所述左护管油室；各所述右换热油管的左端导通连接所述右护管油室，各所述右换热油管的右端导通连接所述右蓄油箱的右蓄油腔；各所述左换热油管和各所述右换热油管沿炉芯轴线成圆周阵列分布；

所述螺旋加热管呈螺旋状盘旋于所述主燃烧室的环柱体外壁，所述冷导热油进油管的出油端导通所述右蓄油腔；

所述左蓄油腔出油端通过所述连接油管导通所述螺旋加热管的左端进油口，所述螺旋加热管的右端出油口导通连接所述热导热油出油管；所述连接油管上还串接有第二油气分离装置。

进一步的，还包括燃气供给管和助燃空气供给管；所述燃气供给管的燃气供给端从所述加热炉体的左侧分别同轴心穿过所述左蓄油箱、左烟气换热箱和左护管油室，且所述燃气供给管的燃气喷口伸入所述预燃烧室中；

所述助燃空气供给管的助燃空气供给端从所述加热炉体的右侧分别同轴心穿过所述右蓄油箱、右烟气换热箱和右护管油室，且所述助燃空气供给管的助燃空气喷口伸入所述预燃烧室中；

所述助燃空气喷口的喷射方向与所述燃气喷口的喷射方向相对，且所述助燃空气喷口端部与所述燃气喷口端部之间的间距大于所述炉芯内径；若干溢火孔的分布于所述燃气喷口和所述助燃空气喷口之间，且若干溢火孔在腔壁上沿预燃烧室轴线周向均布；

进一步的，所述炉芯两端与所述加热炉体一体化设置。

进一步的，所述预燃烧室内设置有电子打火装置。

进一步的，一种多级加热的导热油循环系统的方法，具体如下：

油气分离过程：导热油在管路中受热，产生部分气泡，导热油从油气分离进油管的出油口进入右腔中，在导油板作用下，导热油在右腔中平稳累积，直至右腔中的油面达到分油岭顶部所在高度，此时右腔中的导热油从分油岭顶部并通过斜面平缓溢出至左腔中，在溢出到左腔的过程中，液体中的气泡逐渐分离出来，油气分离出油管出油管连续抽走左腔中被分离好的导热油，随着分离出来的气体累积，造成腔内气体越来越多，进而使弹性压力气囊膨胀，直道其弹性压力气囊中的压力达到溢流阀的放气阈值时，溢流阀开始放气，最终达到压力动态平衡，该气囊结构保证了整个循环管路的始终具有稳定压强；

火焰及其烟气行进路线：燃气供给装置连续向燃气供给管导入燃气，进一步的，进而燃气供给管在燃气喷口处连续喷出燃气；与此同时，助燃空气供给装置连续向所述助燃空气供给管，进而助燃空气供给管的助燃空气喷口处连续喷出；燃气和助燃空气在预燃烧室中迎面汇合，并充分融合，此时启动点火装置，预燃烧室产生剧烈燃烧火焰，同时随着预燃烧室的燃烧膨胀，以及空气和燃气的持续补充，部分还没来得及燃烧反应的燃气、助燃空气伴随火焰通过若干溢火孔喷溢至主燃烧室中，然后火焰沿主燃烧室左右两端方向分流，火焰在主燃烧室行进过程中残余燃气和助燃空气继续燃烧充分，所产生的烟气分别若干左漏烟通道和右漏烟通道导入到左烟气换热箱和右烟气换热箱中，然后烟气在左烟气换热箱和右烟气换热箱中分别对左换热油管和右换热油管加热后通过左排烟管和右排烟管排出外界，或烟气其净化装置中；

导热油行进路线以及加热过程：在导热热油循环管路中的循环泵的作用下，用热设备中被冷却后的导热油通过冷导热油进油管导入到右蓄油腔中，然后右蓄油腔中的油分流至各右换热油管中，右烟气换热箱中的热烟对各右换热油管中的导热油进行第一次加热，同时，由于助燃空气供给管穿过右烟气换热箱，使右烟气换热箱中的热烟对助燃空气供给管中的助燃空气具有预热的功能，进一步的，各右换热油管中的导热油一同汇流至右护管油室中，此时右护管油室靠近助燃空气喷口的一端的第二分隔盘被预燃烧室中的火焰持续加热，进而对右护管油室加热，同时由于右护管油室的筒外壁为主燃烧室的内壁，相当于右护管油室的筒外壁浸没于主燃烧室的火焰中，因此右护管油室受到预燃烧室和主燃烧室的双重加热，同时由于伸入炉芯中的助燃空气供给管是穿过右护管油室内腔的，由于右护管油室内腔中为液体导热油，因此相当于助燃空气供给管在炉芯中被导热油浸没，助燃空气供给管避开了火焰的直接加热，巧妙避免了助燃空气管路被烧损的危险；然后右护管油室中被第二次加热的导热油分流至各换热油桥中，由于各换热油桥直接穿过预燃烧室，其各换热油桥受到预燃烧室直接加热，进一步的对流经换热油桥的导热油进行第三次加热；在各换热桥中被第三次加热的导热油共同导入到左护管油室中，由于伸入炉芯中的燃气供给管是穿过左护管油室内腔的，由于左护管油室内腔中为液体导热油，因此相当于燃气供给管在炉芯中被导热油浸没，燃气供给管同样的避开了火焰的直接加热，巧妙避免了燃气供给管被烧损的危险；左护管油室中的导热油同样受到预燃烧室和主燃烧室的双重加热，左护管油室中被第四次加热的导热油进一步的分流至各左换热油管中，左烟气换热箱中的热烟对各左换热油管中的导热油进行第五次次加热，同时，由于燃气供给管穿过左烟气换热箱，使左烟气换热箱中的热烟对燃气供给管中的燃气具有预热的功能，进一步的，各左换热油管中的导热油共同汇流至左蓄油腔中，然后左蓄油腔中的导热油通过连接油管导入到螺旋加热管中，由于螺旋加热管呈螺旋状盘旋于所述主燃烧室的环柱体外壁，螺旋加热管受到主燃烧室的均匀加热，然后螺旋加热管中被第六次加热的导热油通过热导热油出油管导出至用热设备。

有益效果：本发明的结构简单，炉芯中设置预燃烧室结构，配合外部的主燃烧室结构实现了对进入的导热油的六重加热，有效提高了加热管的受热效率，同时采用预燃烧室初烧，然后进入主燃烧室彻底燃烧，使燃烧更加彻底，有效解决了传统的单个燃烧室造成燃烧不充分的现象浪费资源；同时油气分离设备还能在保证循环管路中的压力稳定的同时分离出多余气泡。

附图说明

附图1为本发明整体结构示意图；

附图2为油气分离装置的外部结构示意图；

附图3为油气分离装置的内部第一结构示意图；

附图4为油气分离装置的内部第二结构示意图；

附图5为本发明内部的炉芯示意图；

附图6为本发明第一视角整体内部剖开示意图；

附图7为本发明第二视角整体内部剖开示意图；

附图8为本发明俯视图；

附图9为附图8的A向剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1所示的一种多级加热的导热油循环系统，包括导热油加热单元、冷导热油进油管9、用热单元54、热导热油出油管15、第一油气分离装置52和循环泵53；

所述用热单元54的冷导热油出油端连接所述冷导热油进油管9的进油端，所述冷导热油进油管9的出油端连接所述导热油加热单元的冷导热油进油端；所述导热油加热单元的热导热油出油端连接所述热导热油出油管15的进油端，所述热导热油出油管15的出油端与所述用热单元54的热油进油端连接；

所述冷导热油进油管9上设置有循环泵53，所述热导热油出油管15上串接设置有所述第一油气分离装置52。

如图2至4所示，所述第一油气分离装置52包括油气分离箱76，所述油气分离箱76为内腔为矩形体的密闭箱体结构；所述油气分离箱76的内腔底部设有分油岭60，所述分油岭60顶端与所述油气分离箱76的内腔顶部间距设置，所述分油岭60将所述油气分离箱76内腔分隔成左腔61和右腔63，所述分油岭60靠近所述左腔61一侧为斜面59结构，所述分油岭60靠近所述右腔63一侧为垂面92结构；

还包括油气分离进油管78和油气分离出油管75；油气分离进油管78的出油口91从所述油气分离箱76进油一侧的高端处水平伸入所述右腔63中；所述油气分离出油管75的进油口90从所述油气分离箱76出油一侧的矮端处水平伸入所述左腔61中；

所述右腔63中还设置有导油板62，所述导油板62倾斜设置于所述出油口91正前方，所述导油板62上端与所述右腔63顶部一体化连接，导油板62下端与所述右腔63进油一侧的侧壁之间留有液体通过间隙94；

所述左腔61顶部导通设置有气体溢出筒64，所述气体溢出筒64为贯通筒结构，所述气体溢出筒64中纵向堆叠有若干层油雾捕捉网65；

还包括弹性压力气囊56，所述弹性压力气囊56的上下端具有通气接口，所述弹性压力气囊56的下端通气接口导通连接所述气体溢出筒64上端；还包括排气筒55所述排气筒55下端导通连接所述弹性压力气囊56的上端的通气接口；所述排气筒55上端导通排气管69，所述排气管69上设置有溢流阀68；所述弹性压力气囊56外侧还设置有透明保护罩57，所述排气筒55支撑于所述透明保护罩57上。

如图5至9所示，所述导热油加热单元包括加热炉体2，所述加热炉体2为卧式横向炉体结构，所述加热炉体2两端分别对称设置有左烟气换热箱27和右烟气换热箱28，所述左烟气换热箱27的左换热腔33和右烟气换热箱28的右换热腔37中分别穿设有若干左换热油管34和若干右换热油管38，左换热腔33和右换热腔37中的高温烟气可对若干左换热油管34和若干右换热油管38加热；所述加热炉体2两端的排烟端分别导通连接左烟气换热箱27和右烟气换热箱28；所述左烟气换热箱27和右烟气换热箱28的出烟端分别导通连接左排烟管31和右排烟管32；

所述加热炉体2上方还包括集烟箱72，所述左排烟管31和右排烟管32的出烟端共同导通集烟箱72，所述集烟箱72连接总排烟管73；

所述加热炉体2的炉腔为横向姿态的圆柱腔体结构；所述炉腔内还设置有炉芯18，所述炉芯18为与所述炉腔同轴心的圆柱筒体结构，所述炉芯18的筒体两端延伸至所述炉腔两端部；所述炉芯18的内腔沿轴线方向间距设置有第一分隔盘21和第二分隔盘22；所述第一分隔盘21和第二分隔盘22将所述炉芯18的内腔等量分隔成左护管油室3、预燃烧室7和右护管油室8，其中预燃烧室7位于所述左护管油室3和所述右护管油室8之间；所述炉芯18外壁与所述炉腔内壁之间形成环柱体主燃烧室4；所述预燃烧室7的腔壁镂空设置有若干溢火孔17；所述溢火孔17将所述预燃烧室7和主燃烧室4相互导通；

所述预燃烧室7中还包括换热油桥6，所述换热油桥6为耐热直管结构，若干所述换热油桥6沿轴线方向穿过所述预燃烧室7，每个所述换热油桥6的一端导通所述左护管油室3，另一端导通所述右护管油室8；另外本实施例中：为了让加热更加均匀，若干所述换热油桥6沿所述预燃烧室7轴线成圆周阵列，相邻两换热油桥6之间具有火焰通过间隙，以实现火焰能通过溢火孔17溢出。

所述左烟气换热箱27和右烟气换热箱28一体化连接在所述加热炉体2左右两端，所述左烟气换热箱27和右烟气换热箱28为直径大于所述炉芯18的圆柱箱体结构，且所述左烟气换热箱27和右烟气换热箱28分别与所述炉芯18同轴心设置；所述主燃烧室4的左端部呈圆周分布有若干左漏烟通道41，所述左漏烟通道41将所述主燃烧室4和左换热腔33之间相互导通；所述主燃烧室4的右端部呈圆周分布有若干右漏烟通道36，所述右漏烟通道36将所述主燃烧室4和右换热腔37相互导通。

还包括左蓄油箱26、右蓄油箱29、螺旋加热管5、连接油管16、冷导热油进油管9和热导热油出油管15；

所述左蓄油箱26和右蓄油箱29为圆筒形蓄油箱体结构；所述左蓄油箱26和右蓄油箱29分别同轴心设置于所述左烟气换热箱27的外侧左端和右烟气换热箱28的外侧右端；

各所述左换热油管34的左端导通连接所述左蓄油箱26中的左蓄油腔30，各所述左换热油管34的右端导通连接所述左护管油室3；各所述右换热油管38的左端导通连接所述右护管油室8，各所述右换热油管38的右端导通连接所述右蓄油箱29的右蓄油腔39；各所述左换热油管34和各所述右换热油管38沿炉芯18轴线成圆周阵列分布；

所述螺旋加热管5呈螺旋状盘旋于所述主燃烧室4的环柱体外壁，所述冷导热油进油管9的出油端导通所述右蓄油腔39；

所述左蓄油腔30出油端通过所述连接油管16导通所述螺旋加热管5的左端进油口，所述螺旋加热管5的右端出油口导通连接所述热导热油出油管15；所述连接油管16上还串接有第二油气分离装置51，该第二油气分离装置51为了避免经过前序几次加热的导热油中已经产生气泡之后全部进入螺旋加热管5中，火焰对具有大量气泡的螺旋加热管5加热时会产生损坏的风险。

还包括燃气供给管1和助燃空气供给管10；

所述燃气供给管1的燃气供给端从所述加热炉体2的左侧分别同轴心穿过所述左蓄油箱26、左烟气换热箱27和左护管油室3，且所述燃气供给管1的燃气喷口19伸入所述预燃烧室7中；本实施例中摒弃了传统的直接喷火式烧嘴结构，直接喷火式烧嘴结构主要是将燃气和助燃空气一同从一个喷口喷出，形成单一喷火方向的火焰，该火焰具有火焰温度集中，单向性，加热不均匀等弊端；本实施例中采用的是燃气供给管1在燃气喷口19处连续喷出燃气；与此同时，助燃空气供给管10的助燃空气喷口20处连续喷出助燃空气，燃气和助燃空气在主燃烧室7中迎面汇合，点着后的火焰呈均匀的火团，其火团四周温度一致性好，对其主燃烧室中的换热油桥6加热更加均匀。

所述助燃空气供给管10的助燃空气供给端从所述加热炉体2的右侧分别同轴心穿过所述右蓄油箱29、右烟气换热箱28和右护管油室8，且所述助燃空气供给管10的助燃空气喷口20伸入所述预燃烧室7中；

所述助燃空气喷口20的喷射方向与所述燃气喷口19的喷射方向相对，且所述助燃空气喷口20端部与所述燃气喷口19端部之间的间距大于所述炉芯18内径；若干溢火孔17的分布于所述燃气喷口19和所述助燃空气喷口20之间，且若干溢火孔17在腔壁上沿预燃烧室7轴线周向均布；

为了提高密闭性，本实施例的炉芯18两端与所述加热炉体2一体化设置。

所述预燃烧室7内设置有电子打火装置，供初始燃烧时打火。

如图1至9所示，一种多级加热的导热油循环系统的方法、过程、技术进步以及原理整理如下：

油气分离过程：本实施例中，第一油气分离装置52和第二油气分离装置51，结构相同，因此在此同一说明：

导热油在管路中受热，产生部分气泡，导热油从油气分离进油管78的出油口91进入右腔63中，在导油板62作用下，导热油在右腔63中平稳累积，直至右腔63中的油面达到分油岭60顶部所在高度，此时右腔63中的导热油从分油岭60顶部并通过斜面59平缓溢出至左腔61中，在溢出到左腔61的过程中，液体中的气泡逐渐分离出来，油气分离出油管75出油管连续抽走左腔61中被分离好的导热油，随着分离出来的气体累积，造成腔内气体越来越多，进而使弹性压力气囊56膨胀，直道其弹性压力气囊56中的压力达到溢流阀68的放气阈值时，溢流阀56开始放气，最终达到压力动态平衡，该气囊结构保证了整个循环管路的始终具有稳定压强，特别是在同一个循环管路中具有两个油气分离装置时，若两个油气分离装置无法稳定管内压强，会造成循环无法正常运行；

火焰及其烟气行进路线：燃气供给装置连续向燃气供给管1导入燃气，进一步的，进而燃气供给管1在燃气喷口19处连续喷出燃气；与此同时，助燃空气供给装置连续向所述助燃空气供给管10，进而助燃空气供给管10的助燃空气喷口20处连续喷出；燃气和助燃空气在预燃烧室7中迎面汇合，并充分融合，此时启动点火装置，预燃烧室7产生剧烈燃烧火焰，同时随着预燃烧室7的燃烧膨胀，以及空气和燃气的持续补充，部分还没来得及燃烧反应的燃气、助燃空气伴随火焰通过若干溢火孔17喷溢至主燃烧室4中，然后火焰沿主燃烧室4左右两端方向分流，火焰在主燃烧室4行进过程中残余燃气和助燃空气继续燃烧充分，所产生的烟气分别若干左漏烟通道41和右漏烟通道36导入到左烟气换热箱27和右烟气换热箱28中，然后烟气在左烟气换热箱27和右烟气换热箱28中分别对左换热油管34和右换热油管38加热后通过左排烟管31和右排烟管32排出外界，或烟气其净化装置中；

导热油行进路线以及加热过程：在导热热油循环管路中的循环泵的作用下，用热设备中被冷却后的导热油通过冷导热油进油管9导入到右蓄油腔39中，然后右蓄油腔39中的油分流至各右换热油管38中，右烟气换热箱28中的热烟对各右换热油管38中的导热油进行第一次加热，同时，由于助燃空气供给管10穿过右烟气换热箱28，使右烟气换热箱28中的热烟对助燃空气供给管10中的助燃空气具有预热的功能，进一步的，各右换热油管38中的导热油一同汇流至右护管油室8中，此时右护管油室8靠近助燃空气喷口20的一端的第二分隔盘22被预燃烧室7中的火焰持续加热，进而对右护管油室8加热，同时由于右护管油室8的筒外壁为主燃烧室4的内壁，相当于右护管油室8的筒外壁浸没于主燃烧室4的火焰中，因此右护管油室8受到预燃烧室7和主燃烧室4的双重加热，同时由于伸入炉芯18中的助燃空气供给管10是穿过右护管油室8内腔的，由于右护管油室8内腔中为液体导热油，因此相当于助燃空气供给管10在炉芯18中被导热油浸没，助燃空气供给管10避开了火焰的直接加热，巧妙避免了助燃空气管路被烧损的危险；然后右护管油室8中被第二次加热的导热油分流至各换热油桥6中，由于各换热油桥6直接穿过预燃烧室7，其各换热油桥6受到预燃烧室7直接加热，进一步的对流经换热油桥6的导热油进行第三次加热；在各换热桥6中被第三次加热的导热油共同导入到左护管油室3中，由于伸入炉芯18中的燃气供给管1是穿过左护管油室3内腔的，由于左护管油室3内腔中为液体导热油，因此相当于燃气供给管1在炉芯18中被导热油浸没，燃气供给管1同样的避开了火焰的直接加热，巧妙避免了燃气供给管1被烧损的危险；左护管油室3中的导热油同样受到预燃烧室7和主燃烧室4的双重加热，左护管油室3中被第四次加热的导热油进一步的分流至各左换热油管34中，左烟气换热箱27中的热烟对各左换热油管34中的导热油进行第五次次加热，同时，由于燃气供给管1穿过左烟气换热箱27，使左烟气换热箱27中的热烟对燃气供给管1中的燃气具有预热的功能，进一步的，各左换热油管34中的导热油共同汇流至左蓄油腔30中，然后左蓄油腔30中的导热油通过连接油管16导入到螺旋加热管5中，由于螺旋加热管5呈螺旋状盘旋于所述主燃烧室4的环柱体外壁，螺旋加热管5受到主燃烧室4的均匀加热，然后螺旋加热管5中被第六次加热的导热油通过热导热油出油管15导出至用热设备。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。