一种多段智能升温调节的砂轮硬化炉及工艺的制作方法

本发明涉及一种产品硬化系统，尤其是涉及一种多段智能升温调节的砂轮硬化炉及工艺。

背景技术：

砂轮生产，砂轮液压成型后，通过入炉烘烤硬化，保证砂轮的定性定型参数满足技术要求。

现有的砂轮硬化系统中，主要采用的是箱式炉对砂轮烘烤硬化，硬化过程中先逐渐升温再逐渐降温，使砂轮逐渐受热硬化；温度变化梯度满足产品需求，产品质量较好。然而该种设置中，对炉先升温再降温、然后取出砂轮，该种设置对热量的利用较低，产能及效率低、耗能较大。

部分厂家的设置中，采用隧道式炉，隧道炉的温度分布固定，多个产品车串联驶入，产品在行进中依次经过低温区、高温区、低温区，通过该种方式实现对产品先升温再降温的硬化方式，较为节能。然而，该种方式中，炉内温度分布梯度曲线得不到较好控制，产品质量不能满足要求。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种多段智能升温调节的砂轮硬化炉及工艺，通过多段分别智能温控而设定每段隧道加热室的加热温度梯度，砂轮行进中受到的硬化温度沿硬化工艺温度曲线递变，保证砂轮硬化质量，减少硬化系统耗能，提升硬化系统节能环保性。

本发明为解决其技术问题采用的技术方案是：

一种多段智能升温调节的砂轮硬化炉，包括隧道加热室、设置在隧道加热室外壁的若干段依次相隔的加热腔、液压推进装置、设置在隧道加热室两端的进炉门及出炉门；若干段所述加热腔均连接有温控器，温控器用于控制对应段隧道加热室沿砂轮硬化温度曲线上的一段温度梯度升温；

所述隧道加热室的两侧壁设置有与加热腔连通的若干导通孔，所述加热腔设置有发热体及循环风机，所述发热体及循环风机用于通过导通孔驱动隧道加热室与加热腔之间流动热风；

隧道加热室的底部设置有第一轨道；所述液压推进装置与进炉门对应设置，液压推进装置用于驱动炉车从进炉门进入以及用于驱动炉车在第一轨道上推进。

根据发明的另一具体实施方式，进一步的有，所述进炉门及出炉门处设置有用于交叉连接第一轨道两端的第二轨道和第三轨道；第二轨道及第三轨道上活动连接有转乘车，转乘车的上端面设置有用于对接第一轨道端部的第四轨道。

根据发明的另一具体实施方式，进一步的有，所述进炉门设置有用于检测液压推进装置推进炉车到位的检测件，检测件连接温控器。

根据发明的另一具体实施方式，进一步的有，所述加热腔连通有排气管。

根据发明的另一具体实施方式，进一步的有，所述加热腔设置有与温控器连接的温度传感器，温度传感器连接有用于指示温度传感器检测值的温度表。

根据发明的另一具体实施方式，进一步的有，所述循环风机包括设置在加热腔中的风扇以及与风扇传动连接的电机。

一种多段智能升温调节的砂轮硬化工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤a，温度参数设定，根据砂轮规格及其工艺要求选定砂轮硬化温度曲线，将硬化温度曲线分隔为连续的若干段、隧道加热室分为若干段，各段隧道加热室对应一段加热腔，各段隧道加热室的升温范围对应选定为硬化温度曲线的分段硬化温度曲线，根据升温范围设定加热腔的加热温度上限值和下限值；

步骤b，预热，温控器驱动加热腔中的发热体工作，加热腔通过循环风扇及导通孔向加隧道热室补入热风，每段对应加热腔的隧道加热室预热至设定的温度下限值。

步骤c，开始进料，各段隧道加热室的温度达到所设定的下限值时开始进料，炉车叠放砂轮、并通过转乘车转移至进炉门处，液压推进装置驱动炉车沿第一轨道往隧道加热室送入；

步骤e，砂轮加热，炉车在一段隧道加热室停留，该段隧道加热室对应的温控器控制温度逐渐提升，该段隧道加热室的温度达到上限值后温控器控制发热体停止加热；

步骤f，持续进料及持续加热，炉车在一段隧道加热室加热到该段隧道加热室的上限值后，叠放新砂轮的炉车放置到进炉门，液压推进装置驱动串联的若干炉车推进，每个炉车均推进到下一段隧道加热室；炉车进入到下一段隧道加热室后，炉车从该段隧道加热室的下限值温度加热到上限值温度；

步骤g，出料，炉车完成了硬化曲线温度的加热过程，炉车依次走完各段隧道加热室后移动至出炉门，液压推进装置推动串联的多个炉车、使已经完成硬化的炉车沿第一轨道从出炉门送出，完成硬化的炉车进入转乘车上。

本发明采用的一种多段智能升温调节的砂轮硬化炉，具有以下有益效果：隧道加热室分为若干段，砂轮硬化温度曲线按照隧道加热室的分段数量分为若干段，若干段隧道加热室的加热温度段叠加为砂轮硬化温度曲线，砂轮在隧道加热室中按照砂轮硬化温度曲线受热硬化，提升砂轮硬化质量；隧道加热室稳定供热，不需要升温及降温的交变，减少硬化系统耗能，提升硬化系统的节能环保等级。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为本发明沿I-I的剖视图；

图3为本发明的侧视图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。

如图1至图3所示，一种多段智能升温调节的砂轮硬化炉，包括隧道加热室11、设置在隧道加热室11外壁的若干段依次相隔的加热腔12、液压推进装置2、设置在隧道加热室11两端的进炉门及出炉门；砂轮硬化温度曲线分隔为若干连续的温度范围。若干段加热腔12均连接有温控器7，温控器7用于控制对应段隧道加热室11沿砂轮硬化温度曲线上的一段温度梯度升温。隧道加热室11的两侧壁设置有与加热腔12连通的若干导通孔11a，加热腔12设置有发热体及循环风机12b，发热体及循环风机12b用于通过导通孔11a驱动隧道加热室11与加热腔12之间流动热风；加热室与加热腔12之间的热风回路流动风向如图3的W方向。

本发明包括设置在隧道加热室11两端的进炉门及出炉门，隧道加热室11的底部设置有第一轨道11b；液压推进装置2与进炉门对应设置，液压推进装置2用于驱动炉车5从进炉门进入以及用于驱动炉车5在第一轨道11b上推进。

多段智能升温调节的砂轮硬化工艺，包括如下步骤：

步骤a，温度参数设定，根据砂轮规格及其工艺要求选定砂轮硬化温度曲线，将硬化温度曲线分隔为连续的若干段、隧道加热室11分为若干段，各段隧道加热室11对应一段加热腔12，各段隧道加热室11的升温范围对应选定为硬化温度曲线的分段硬化温度曲线，根据升温范围设定加热腔12的加热温度上限值和下限值；

步骤b，预热，温控器7驱动加热腔12中的发热体工作，加热腔12通过循环风扇及导通孔11a向加隧道热室补入热风，每段对应加热腔12的隧道加热室11预热至设定的温度下限值。

步骤c，开始进料，各段隧道加热室11的温度达到所设定的下限值时开始进料，炉车5叠放砂轮、并通过转乘车4转移至进炉门处，液压推进装置2驱动炉车5沿第一轨道11b往隧道加热室11送入；

步骤e，砂轮加热，炉车5在一段隧道加热室11停留，该段隧道加热室11对应的温控器7控制温度逐渐提升，该段隧道加热室11的温度达到上限值后温控器7控制发热体停止加热；

步骤f，持续进料及持续加热，炉车5在一段隧道加热室11加热到该段隧道加热室11的上限值后，叠放新砂轮的炉车5放置到进炉门，液压推进装置2驱动串联的若干炉车5推进，每个炉车5均推进到下一段隧道加热室11；炉车5进入到下一段隧道加热室11后，炉车5从该段隧道加热室11的下限值温度加热到上限值温度；

步骤g，出料，炉车5完成了硬化曲线温度的加热过程，炉车5依次走完各段隧道加热室11后移动至出炉门，液压推进装置2推动串联的多个炉车5、使已经完成硬化的炉车5沿第一轨道11b从出炉门送出，完成硬化的炉车5进入转乘车4上。

进炉门设置有用于检测液压推进装置2推进炉车5到位的检测件，检测件连接温控器7。加热腔12设置有与温控器7连接的温度传感器，温度传感器连接有用于指示温度传感器检测值的温度表。

步骤f中，一段隧道加热室11的温度达到设定的上限值时，温控器7控制发热体停止供热；液压推进装置2推进炉车5到位时，温控器温控器7控制发热体继续供热。

若干个加热腔12的分布方向沿隧道加热室11长度方向，一个加热腔12直接通过导通孔11a向对应的一段隧道加热室11提供热量，保证每段隧道加热室11受热良好、多段加热腔12之间未直接热交换而减少能耗、且将发热体隔离保护。加热腔12设置在隧道加热室11的外壁，循环风机12b提供热风循环流动的动力，加热腔12通过若干导通孔11a与对应段的隧道加热室11连通为热风回路，保证该段隧道加热室11受热均匀、受热快。

隧道加热室11的底部设置有第一轨道11b；液压推进装置2与进炉门对应设置，液压推进装置2用于驱动炉车5从进炉门进入以及用于驱动炉车5在第一轨道11b上推进。

液压推进装置2为液压缸，液压推进装置2连通有调速阀及换向阀，调速阀用于调节液压推进装置2活塞杆的伸缩速度，换向阀用于切换活塞杆为外伸或缩进。

进炉门及出炉门处设置有用于交叉连接第一轨道11b两端的第二轨道3和第三轨道8；第二轨道3及第三轨道8上活动连接有转乘车4，转乘车4的上端面设置有用于对接第一轨道11b端部的第四轨道4a。设置第二轨道3、第三轨道8及转乘车4，方便炉车5进入隧道加热室11，液压推进装置2能够较好地设置在进炉门的对面。

步骤c和步骤f中，通过叉车将炉车5放置到第二轨道3的转乘车4上，转乘车4沿第二轨道3行进并用于驱动第四轨道4a对接第一轨道11b，保证炉车5较好地滚动连接第一轨道11b。

液压推进装置2为液压缸体或气动缸体；较好的，液压推进装置2为液压缸体。

加热腔12连通有排气管6，排气管6用于释放隧道加热室11内的废气、释放隧道加热室11的气压，提升硬化炉的安全。

循环风机12b包括设置在加热腔12中的风扇以及与风扇传动连接的电机。电机带动风扇转动，转动的风扇驱动隧道加热室11及加热腔12的连通回路导流热风。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。