一种散热器翅片及具有该翅片的散热器的制作方法

本实用新型涉及油气散热领域，尤其涉及一种散热器翅片及具有该翅片的散热器。

背景技术：

现有技术的机油冷却器，包括油冷器管体，油冷器管体具有内外双层管壁，内外双层管壁的管端密封封闭，内外双层管壁的中间围出过油空腔，油冷器管体外层管壁的一端设有进油管另一端设有出油管，进出油管均相通于过油空腔，过油空腔内设置金属扰流片，金属扰流片的结构为在金属薄板上冲压出小窗口，金属扰流片的作用是减缓机油流动速度使机油在油冷器管体内得到更好热交换而得到充分冷却，在进行机油冷却时油冷器管体的内孔及外壁与冷却水接触。

上述结构的机油冷却器，需要金属扰流片的设置，结构复杂、生产成本高，并且油冷器管体的内孔、外壁与冷却水的接触面积有限，冷却面积不能进一步增加，因此不能实现更好的机油冷却效果。

现有技术中，还通过光管对油水进行散热，但由于水的比热较大，油的比热较小，并且黏度较高，造成水侧散热能力强，而油侧散热能力弱，该种散热方式的散热能力较差。

现有技术中，还有通过铜管外侧设置翅片的结构，但现有的翅片结构，油容易聚积，降低散热效果；现有的翅片还有通过在铜管外侧套设铝管的结构，但该种设计，铜管的间隙大，容易产生层流，油液从铜管之间的间隙下流，降低散热效果。

鉴于上述缺陷，本实用新型创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本创作。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种散热器翅片及具有该翅片的散热器，用以克服上述技术缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供一种散热器翅片，所述的翅片上设置若干排与铜管相连接的通孔，在所述的翅片的左右两侧的中间位置设置密封条口；各排通孔沿所述的密封条口对称设置；

在每一所述的通孔的上下侧分别设置有若干排散油凹槽；

所述的翅片两侧设置与通孔排数相同的翻边，翻边沿翅片向上翻起，在相邻的翻边之间设置所述的油道。

进一步地，所述的散油凹槽的一侧向翅片表面内凹，另一侧向翅片表面凸起。

进一步地，所述的通孔设置四排，分别为靠近翅片边沿的第一排通孔和靠近密封条口的第二排通孔；所述的第一排通孔和第二排通孔交错设置。

进一步地，两个所述的第一排通孔沿与翅片上下边沿垂直的同一直线上；

两个所述的第二排通孔沿与翅片上下边沿垂直的同一直线上。

进一步地，所述的翻边包括第一翻边和第二翻边，两个翻边分别为圆弧形，并在两个翻边之间设置所述的油道。

进一步地，所述的通孔的直径为9.8mm；每排通孔的相邻通孔的水平圆心间距为14mm,相邻两排通孔的竖直圆心间距为13mm。

进一步地，所述的通孔设置六排，沿所述的密封条口的两侧设置分别设置第一排通孔、第二排通孔和第三排通孔；在所述的翅片的左右两侧弧形边设置三个翻边分别为圆弧形。

本实用新型还提供一种具有翅片的散热器，包括壳体，所述的壳体内设置散热组件，所述的散热组件包括翅片，若干翅片层层叠加设置在若干铜管上，每个翅片的通孔连接铜管。

进一步地，在所述的壳体上设置有进油口和出油口，在所述的壳体的两端设置密封法兰。

进一步地，所述的铜管上设置有若干个冷凝片。

与现有技术相比本实用新型的有益效果为：本实用新型的散热器翅片及具有该翅片的散热器，铜管插设在通孔中，流经冷却水或者冷却液体，所述的热油流经翅片通过与铜管充分接触，完成散热。

本实用新型通过设置合理的通孔间距及直径，能够大大增加通孔设置的数量，增强换热性能。

本实用新型的散热器通过设置层层叠加的翅片，油液充分沿翅片流动完成散热；散热面积大，单位面积换热能力强，散热的效率高；并且，由于在翅片表面设置凹槽，能够打乱油液的层流，避免产生油液聚积，耐污性强，使用范围广，寿命长。

附图说明

图1为本实用新型的散热器翅片实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型的散热器翅片实施例二的结构示意图；

图3为本实用新型的散热器的结构示意图；

图4为本实用新型的散热组件的正视结构示意图；

图5为本实用新型的散热组件的左视结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

实施例1

请参阅图1所示，其为实用新型的散热器翅片实施例一的结构示意图，本实施例的翅片51由金属材料制成，翅片51上设置若干排与铜管相连接的通孔，在本实施例中，设置四排；在翅片51的左右两侧的中间位置设置密封条口52，用以设置密封条；所述的四排通孔沿所述的密封条口52对称设置。

在本实施例中，四排通孔分别为靠近翅片边沿的第一排通孔11和靠近密封条口12的第二排通孔12；并且，第一排通孔11和第二排通孔12交错设置，便于开设更多的通孔，增加铜管与翅片的接触面积，增加散热性能。

在本实施例中，两个所述的第一排通孔11沿与翅片上下边沿垂直的同一直线上；两个所述的第二排通孔12沿与翅片上下边沿垂直的同一直线上，有效利用翅片的面积可设置通孔。

在每一所述的通孔的上下侧分别设置有若干排散油凹槽4，所述的散油凹槽4一侧向内凹，另一侧向外凸起，通过压制而成，便于油流经翅片表面，产生杂乱的流动，避免产生层流现象；所述的散油凹槽4沿每一通孔的四周均匀设置，大大增加了散热效果。

在本实施例中，热油在翅片上杂乱流动，通过预设在左右两侧的油道23流出，在本实施例中，翅片51左右两侧设置弧形边52，便于安装；同时，在弧形边52上设置与通孔数量相同的翻边，翻边沿翅片向上翻起，阻挡油液向外流动，在翻边之间设置所述的油道23。

在本实施例中，设置第一翻边21和第二翻边22，两个翻边分别为圆弧形，并在两个翻边之间设置所述的油道23，方便油液从该油道23流出。

在本实施例中，铜管插设在通孔中，流经冷却水或者冷却液体，所述的热油流经翅片通过与铜管充分接触，完成散热。

在本实施例中，为了保证通孔的最佳设置，及最佳的散热效果，所述的通孔的直径为9.8mm；每排通孔的相邻通孔的水平圆心间距为14mm,相邻两排通孔的竖直圆心间距为13mm。同时，所述的密封条口52宽度为3mm，沿翅片边沿内侧的长度为11mm；翻边的高度小于2.2mm。

本实用新型通过设置合理的通孔间距及直径，能够大大增加通孔设置的数量，增强换热性能。

实施例2

请参阅图2所示，其为实用新型的散热器翅片实施例二的结构示意图，与上述实施例一不同的是，本实施例设置六排通孔，沿密封条口3的两侧设置分别设置第一排通孔11、第二排通孔12和第三排通孔13；在翅片的左右两侧弧形边设置三个翻边分别为圆弧形，并在两个翻边之间设置所述的油道。

本实施例的每排通孔的数量根据实际使用而定。

在本实用新型中，横向设置的通孔的排数根据实际需要，可选择四、六、八、十、十二等偶数排数，根据实际需要增加或者减少。

请参阅图3所示，其为本实用新型的散热器的结构示意图，本实施例的散热器包括壳体6，在壳体上设置有进油口61和出油口62，在壳体6的两端设置密封法兰63，在壳体内设置有散热组件。

请参阅图4、5所示，其分别为本实用新型的散热组件的正视和左视结构示意图；本实例的散热组件包括若干铜管72，若干翅片层层叠加设置在铜管72上，每个翅片的通孔连接铜管72；铜管72上设置有若干个冷凝片71，用以支撑铜管及翅片。

当油液流入壳体内，油液流经所述的翅片表面，并杂乱流动，充分散热后，沿边缘的油道向下逐次经过各个翅片，充分与铜管内的冷却液体接触，实现散热。

本实用新型的散热器通过设置层层叠加的翅片，油液充分沿翅片流动完成散热；散热面积大，单位面积换热能力强，散热的效率高；并且，由于在翅片表面设置凹槽，能够打乱油液的层流，避免产生油液聚积，耐污性强，使用范围广，寿命长。

上述详细说明是针对本实用新型其中之一可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本实用新型的专利范围，凡未脱离本实用新型所为的等效实施或变更，均应包含于本实用新型技术方案的范围内。