一种立式油分离器的制作方法

本实用新型涉及制冷技术领域，尤其涉及一种立式油分离器。

背景技术：

油分离器广泛用于盐水机组、工艺气体压缩机组，作用是将压缩机排出的高压气体中的润滑油进行分离，以保证装置安全高效地运行。过滤式油分离器是比较常见的油分离器，高压气体首先经过离心或重力分离、然后经过丝网分离，最后经滤芯分离排出油分离器。常规的立式油分离器，由于气体进入筒体后迅速上升，经过填料和滤网分离后，迅速排出，即主要靠填料、滤网和离心力的作用进行分离，分离效果一般，另外气体进入筒体后沿切向运动，会带动底部的油也反生旋转，容易形成漩涡从而使油位不稳定。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单、分离效果好的立式油分离器。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种立式油分离器，包括内部中空的筒体和一端与所述筒体的内腔连接的进气管，所述进气管与所述筒体呈相切布置；

所述筒体在与所述进气管同一水平高度的内壁上设有挡板，所述挡板沿所述筒体的径向布置。

在可选实施例中，所述挡板与所述进气管的轴向所呈角度为0°-90°。

在可选实施例中，所述挡板在水平方向上的长度小于所述筒体的圆周半径。

在可选实施例中，所述挡板的表面设有通孔。

在可选实施例中，所述筒体在所述挡板的上方设有第一隔板和第二隔板；

所述第一隔板和所述筒体的内壁间存在间隙；

所述第二隔板位于所述间隙的上方。

在可选实施例中，所述筒体在所述进气管的下方设有表面都具有开孔的第三隔板和第四隔板；

所述第四隔板位于所述第三隔板的下方；

所述第三隔板在靠近所述进气管的一侧设有切口，所述切口的边沿设有向下的折弯部；

所述第四隔板在远离所述进气管的一侧设有切口，所述切口的边沿设有向下的折弯部。

在可选实施例中，所述筒体还包括设置在所述第二隔板的上方的填料层。

在可选实施例中，所述筒体的顶部设有滤芯安装部，所述滤芯安装部中设有滤芯。

在可选实施例中，所述立式油分离器还包括一端与所述筒体的内腔连接的排气管，所述排气管位于所述滤芯的一侧。

在可选实施例中，所述立式油分离器还包括一端与所述内腔连接并且延伸至所述内腔的底部的主出油管和一端与所述内腔连接的辅助出油口，所述辅助出油管位于所述滤芯的另一侧。

本实用新型的有益效果在于：通过在立式油分离器的内壁上设置挡板，使得气体进入筒体并在内腔中旋转后撞击在挡板后，油从气体中分离出来，气体扩散而油下落；通过在挡板上方设置第一隔板和第二隔板，增加了气体扩散的行程，使得油与气体有更充足的时间实现分离；通过在进气管的下方设置第三隔板和第四隔板，使气体在旋转时不会直接接触底部的油面，从而不会带动油进行旋转，保证油位的稳定。本实用新型提供的立式油分离器结构简单、成本较低，具有较高的分离率和良好的安全性。

附图说明

图1为本实用新型实施例的一种立式油分离器的剖视图；

图2为本实用新型实施例的一种立式油分离器的另一剖视图；

标号说明：

1-筒体；11-第一隔板；12-第二隔板；13-第三隔板；14-第四隔板；15-主出油管；16-辅助出油管；17-视液镜；

2-进气管；

3-挡板；31-通孔；

4-填料层；

5-滤芯安装部；51-滤芯；

6-排气管；

7-油位开关接口；

8-加热器接口；

9-安全阀接口。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本实用新型最关键的构思在于：在筒体的内壁上设有挡板，并在挡板的上方设有第一隔板和第二隔板，在挡板的下方设有第三隔板和第四隔板。

请参照图1至图2，一种立式油分离器，包括内部中空的筒体1和一端与所述筒体1的内腔连接的进气管2，所述进气管2与所述筒体1呈相切布置；

所述筒体1在与所述进气管2同一水平高度的内壁上设有挡板3，所述挡板3沿所述筒体1的径向布置。

从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：气体通过进气管2进入筒体1后，在离心力的作用下，气体沿筒体1的内壁旋转，在旋转一段时间后被挡板3阻挡，部分气体撞击在挡板3上，使润滑油与气体实现分离，从而使气体扩散并沿挡板3的外侧向上运动，润滑油沿挡板3或者筒体1的内壁落下，以达到更好的油气分离效果。

进一步的，所述挡板3与所述进气管2的轴向所呈角度为0°-90°。

由上述描述可知，将挡板3与进气管2的夹角设置在0°-90°的范围内，保证气体从进气管2进入筒体1后在离心力的作用下先进行第一次分离，然后一部分气体撞击在挡板3上，实现第二次分离。如果角度设置过大则撞击力度不够，过小则会缩短第一次分离所需的行程。

进一步的，所述挡板3在水平方向上的长度小于所述筒体1的圆周半径。

由上述描述可知，挡板3在水平方向上的长度设置的过小即导致气体撞击挡板3的面积较小，影响分离效率；长度设置过大，会影响气体在筒体1内旋转，即降低离心力的作用下的分离效果。

进一步的，所述挡板3的表面设有通孔31。

由上述描述可知，穿过所述通孔31的气体会发生二次扩散和减速，即改变了气体运动的速率，为油、气分离提供了更充足的时间。

进一步的，所述筒体1在所述挡板3的上方设有第一隔板11和第二隔板12；

所述第一隔板11和所述筒体1的内壁间存在间隙；

所述第二隔板12位于所述间隙的上方。

由上述描述可知，经过离心分离和撞击分离后的气体向挡板3的上方运动，而后从第一隔板11与筒体1的内壁间的间隙穿过，但被位于间隙的上方的第二隔板12阻挡，进而再次改变方向，从中部的空间继续向上运动，通过改变气流方向可以提高分油率，并且增加了气体的行程，为油、气分离提供了更充足的时间。

进一步的，所述筒体1在所述进气管2的下方设有表面都具有开孔的第三隔板13和第四隔板14；

所述第四隔板14位于所述第三隔板13的下方；

所述第三隔板13在靠近所述进气管2的一侧设有切口，所述切口的边沿设有向下的折弯部；

所述第四隔板14在远离所述进气管2的一侧设有切口，所述切口的边沿设有向下的折弯部。

由上述描述可知，通过在进气管2的下方设置第三隔板13和第四隔板14，并且两个隔板的表面都设有开孔，当气体从进气管2进入筒体1后开始旋转，小部分气体通过第三隔板13的切口进入下方，减缓了气体的流速，然后气体再次通过第四隔板14的切口进入下方，再次减缓了气体的流速，经过隔板的两次分隔，气体的旋转大大降低，在接触油面时不会带动油面运动而产生涡流，保证了油位的稳定。隔板的切口处的折弯部可以辅助阻挡气流旋转，隔板表面的开孔可以使分离的油通过，落入筒体1的底部。

进一步的，所述筒体1还包括设置在所述第二隔板12的上方的填料层4。

由上述描述可知，初步分离后的气体向上运动进入填料层4，进一步将气体中的油分离出来。

进一步的，所述筒体1的顶部设有滤芯安装部5，所述滤芯安装部5中设有滤芯51。

由上述描述可知，气体进入滤芯51再次进行气、油分离，从而完成整个分离过程。

进一步的，所述立式油分离器还包括一端与所述筒体1的内腔连接的排气管6，所述排气管6位于所述滤芯51的一侧。

由上述描述可知，排气管6用于将最终分离出的气体排出筒体1。

进一步的，所述立式油分离器还包括一端与所述内腔连接并且延伸至所述内腔的底部的主出油管15和一端与所述内腔连接的辅助出油口，所述辅助出油管16位于所述滤芯51的另一侧。

由上述描述可知，大部分分离出的油从内腔的底部的主出油管15回收，小部分通过位于滤芯51的另一侧的辅助出油管16流出并回收。

请参照图1至图2，本实用新型的实施例一为：一种立式油分离器，包括内部中空的筒体1和一端与所述筒体1的内腔连接的进气管2，所述进气管2与所述筒体1呈相切布置；

所述筒体1在与所述进气管2同一水平高度的内壁上设有挡板3，所述挡板3沿所述筒体1的径向布置。

请参照图1至图2，本实用新型的实施例二为：一种立式油分离器，包括内部中空的筒体1和一端与所述筒体1的内腔连接的进气管2，所述进气管2与所述筒体1呈相切布置；

所述筒体1在与所述进气管2同一水平高度的内壁上设有挡板3，所述挡板3沿所述筒体1的径向布置。

所述挡板3与所述进气管2的轴向所呈角度为0°-90°。所述挡板3在水平方向上的长度小于所述筒体1的圆周半径。所述挡板3的表面设有通孔31。所述筒体1在所述挡板3的上方设有第一隔板11和第二隔板12；所述第一隔板11和所述筒体1的内壁间存在间隙；所述第二隔板12位于所述间隙的上方。所述筒体1在所述进气管2的下方设有表面都具有开孔的第三隔板13和第四隔板14；所述第四隔板14位于所述第三隔板13的下方；所述第三隔板13在靠近所述进气管2的一侧设有切口，所述切口的边沿设有向下的折弯部；所述第四隔板14在远离所述进气管2的一侧设有切口，所述切口的边沿设有向下的折弯部。所述筒体1还包括设置在所述第二隔板12的上方的填料层4。所述筒体1的顶部设有滤芯安装部5，所述滤芯安装部5中设有滤芯51。所述立式油分离器还包括一端与所述筒体1的内腔连接的排气管6，所述排气管6位于所述滤芯51的一侧。所述立式油分离器还包括一端与所述内腔连接并且延伸至所述内腔的底部的主出油管15和一端与所述内腔连接的辅助出油口，所述辅助出油管16位于所述滤芯51的另一侧。

所述筒体1的表面还设有视液镜17，所述视液镜17用于从外部观测筒体1的内腔底部的油位；所述视液镜17的下方还设有加热器接口8和油位开关接口7；所述筒体1在靠近顶部的侧壁上还设有安全阀接口9，所述安全阀接口9位于所述辅助出油口的上方。

综上所述，本实用新型提供的立式油分离器通过在内壁上设置挡板，使得气体进入筒体并在内腔中旋转后撞击在挡板后，油从气体中分离出来，气体扩散而油下落；通过在挡板上方设置第一隔板和第二隔板，增加了气体扩散的行程，使得油与气体有更充足的时间实现分离；通过在进气管的下方设置第三隔板和第四隔板，使气体在旋转时不会直接接触底部的油面，从而不会带动油进行旋转，保证油位的稳定。本实用新型提供的立式油分离器结构简单、成本较低，具有较高的分离率和良好的安全性。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。