本发明涉及废水处理技术领域，具体涉及一种槟榔废水的处理方法。
背景技术：
槟榔是一种南方地区的咀嚼食品，海南年产槟榔近百万吨，这些槟榔加工过程中，一吨槟榔大约产生5-15吨废水。槟榔废水中有机物浓度高且含有酚等有毒物质，如果直接排入环境水体，将造成巨大的环境损害。
槟榔废水可生化性很差，是一种处理难度较高的废水。目前的工艺一般都采用预处理+生化+深度处理的工艺路线，基本上能够实现达标排放，但存在运行成本高，药剂用量大，污泥产率高，运行稳定性较差等问题，详情如下：
申请号为201110458167.9的发明专利公开一种槟榔加工废水的处理方法，该方法包括下述步骤：1)将槟榔加工废水经人工筛网过滤后排放至调节池；2)将调节池废水提升至uasb厌氧反应器中，去除废水中大部分有机物；3)uasb厌氧反应器上清液流入一级生物接触氧化池，去除废水中的部分有机物；4)将步骤3)处理后的废水自流至第一沉淀池中沉淀；5)沉淀后的上清液自流到高级氧化反应罐中，对难生物降解的有机物预氧化；6)将高级氧化后的废水自流至混凝沉淀池中进行混凝反应并固液分离；7)固液分离后的上清液自流入二级生物接触氧化池；8)步骤7)处理后的废水自流至第二沉淀池中沉淀，上清液达标排放。这种处理方式有几个问题：(1)停留时间太长，需要很大的厌氧塔，且系统保温结构造价很高，厌氧塔整体投资成本很高；(2)冬季槟榔废水的进水温度不高于20℃，该uasb的工作温度为30-45℃，升温需要消耗大量的能耗，但如果采用常温，厌氧处理系统容易出现失效或崩溃现象；(3)厌氧污泥生长周期慢，调试时间长达三个月以上，操作控制非常复杂，目前有多家槟榔厂厌氧处理塔建设完成几年后，未能实现正常运行；(4)目前厌氧塔升温常采用间接传热的方式进行换热升温，厌氧塔中含油h2s等腐蚀性物质，换热器腐蚀速度很快，且由于换热器附近温度较高，换热器表面往往聚集大量生物污泥，传热阻力很大，传热效果难以保障。因此，在槟榔废水行业，usab使用很少，且均未达到理想效果。
申请号为201410141543.5的发明专利公开了一种提高槟榔煮籽废水可生化性的预处理方法，该方法包括下述步骤：(1)将槟榔煮籽废水原水首先过滤，以去除废水中的粗大物质；(2)废水自流入调节池，以调节水质水量；(3)废水自流入铝炭微电解反应器，开启鼓风曝气装置进行充分反应；(4)将步骤(3)反应后的出水自流入混凝池，搅拌；(5)将步骤(4)反应后的混合液自流入沉淀池进行固液分离，上清液排入后续的生化处理系统；(6)铝炭微电解反应器和沉淀池中的污泥通过静压方式排放至污泥浓缩池，污泥脱水浓缩后外运处理，污泥压滤后的滤液流入至调节池。该方法可有效提高废水的可生化性，但是槟榔废水中有机物浓度高，铝粉的微电解作用不具有选择性，不管是易降解有机物还是难降解有机物，均能够和铝粉产生反应，造成了铝粉的浪费。
申请号为201610174817.x的发明申请公开了一种槟榔泡制和蒸煮生产废水的处理方法，首先对废水进行除杂，然后以fcm-iii铁碳微电解技术进行预处理；通过微电解后再利用曝气氧化、絮凝、气浮技术进行渣液分离；然后采用“uasb+mbbr+缺氧+好氧”的工艺对废水进行后续处理。该工艺存在以下问题：(1)该工艺在铁炭微电解后进行气浮，铁炭微电解对悬浮物几乎没有去除效果，气浮负责去除主要的悬浮有机物，由于槟榔废水中悬浮物浓度很高，气浮需要加入大量的药剂；(2)产生大量的浮渣，浮渣属于工业废物，既不环保也不经济；(3)该工艺处理步骤过多，操作运行过于复杂，槟榔厂废水排放量往往不高，因此很不经济。
综上所述，急需一种工艺精简、工艺参数容易控制、处理成本低且便于操作的废水处理方法以解决现有技术中存在的问题。
技术实现要素：
本发明目的在于提供一种工艺精简、工艺参数容易控制、处理成本低且便于操作的槟榔废水的处理方法，具体技术方案如下：
一种槟榔废水的处理方法，包括以下步骤：
第一步：将槟榔废水经过除渣处理；
第二步：将除渣后的槟榔废水置入一级生化池中进行第一次生化，得到第一混合液；
第三步：将第一混合液置入一级沉淀池中进行第一次沉淀得到第一污泥和第一沉淀液，第一污泥分为两大部分，第一部分回流至一级生化池中，第二部分进入污泥浓缩池进行浓缩处理；
第四步：将第一沉淀液置入二级生化池中进行第二次生化，得到第二混合液；
第五步：将第二混合液置入二级沉淀池中进行第二次沉淀得到第二污泥和第二沉淀液，第二污泥分为两大部分，第一部分回流至二级生化池中，第二部分回流至一级生化池中；
第六步：将第二沉淀液进行后续处理，即得符合排放标准的水。
以上技术方案中优选的，所述第一次生化在常温常压条件下进行，生化时间为2-7小时，溶解氧的量为1-2mg/l；所述第一次沉淀在常温常压条件下进行，沉淀池停留时间为4-5h；所述一级沉淀池中至少具有高度为1m的清水层。
以上技术方案中优选的，所述第二次生化在常温常压条件下进行，生化时间为5-12小时，溶解氧的量为2-4mg/l；所述第一次沉淀在常温常压条件下进行，沉淀池停留时间为4-5h；所述二级沉淀池中至少具有高度为1m的清水层。
以上技术方案中优选的，后续处理包含混凝絮凝或者铁炭微电解和化学氧化的组合。
以上技术方案中优选的，所述混凝絮凝中的药剂由混凝剂和活性炭组合而成，所述混凝剂和所述活性炭的质量配比为2：1，其中混凝剂的加入量100-500mg/l；
或者是，所述混凝絮凝中的药剂由混凝剂、活性炭和絮凝剂组合而成，所述混凝剂、活性炭和絮凝剂的质量配比为1：1-5：1；在加入混凝剂之后再加入絮凝剂，絮凝剂的加入量是10-100mg/l。
以上技术方案中优选的，所述混凝剂为聚合氯化铁、聚合氯化铝、聚合硫酸铁、氯化铁、氯化铝以及硫酸铁中的至少一种；所述活性炭为200-1000目的粉末活性炭；所述絮凝剂为聚丙烯酰胺、骨胶以及壳聚糖中的至少一种。
以上技术方案中优选的，所述化学氧化中采用的氧化性物质为双氧水或臭氧。
以上技术方案中优选的，所述第一次生化和第二次生化中的溶解氧的量均通过溶解氧测定仪进行测量；所述一级生化池和所述二级生化池均与风机连接。
以上技术方案中优选的，所述第一步中的除渣处理具体是：采用100目的过滤网进行除渣。
应用本发明的技术方案，具有以下有益效果：
(1)现有技术中对槟榔废水的处理均通过“预处理+生化+深度处理”的工艺路线，在预处理步骤先添加大量的化学试剂对废水进行预先处理，存在以下问题：第一，槟榔废水中含有大量的有机物和悬浮物，采用铁炭微电解或者混凝等预处理方式需要添加大量的化学试剂；第二，加入的化学药剂必然生成大量的污泥；第三，工艺路线步骤繁多，容易产生故障。以上这三个问题都会引起废水处理成本的剧增，增大生产企业的负担。本发明通过除渣处理、两级生化处理结合后续处理步骤即可完成槟榔废水的处理，改变了现有技术的思路，在经过简易除渣后直接进行两次生化处理，免去了预处理步骤，处理效果不低于现有技术的处理方式，大大简化了工艺步骤，避免了大量处理试剂的加入，提高了系统的稳定性，降低污水处理过程中的污泥产量，节省了处理成本。
(2)本发明方法中采用的设备精简，制作成本低。
(3)本发明两级生化的参数控制合理，确保一级生化处理后的cod的降解率高达80％-90％，经过二级生化处理后的cod的降解率高达98％以上，经过本发明整个工艺处理后的cod稳定在100mg/l、出水色度低于20，完全符合工业废水的排放标准。
(4)后续处理步骤采用现有技术中成熟的混凝絮凝或者铁炭微电解和化学氧化的组合，工艺步骤精简，试剂容易获得且成本低，进一步降低处理成本。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明优选实施例1中处理槟榔废水的结构示意图；
其中，1、一级生化池，2、一级沉淀池，3、二级生化池，4、二级沉淀池，5、污泥浓缩池，6、风机，7、后续处理装置，8、过滤装置。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
实施例1：
参见图1，一种槟榔废水的处理方法，具体采用的装置包括：一级生化池1、一级沉淀池2、二级生化池3、二级沉淀池4、污泥浓缩池5、风机6、后续处理装置7和过滤装置8，风机6与一级生化池1和二级生化池3连通，为其提供氧气。
槟榔废水的处理具体包括以下步骤：
第一步：将槟榔废水经过除渣处理，此处的除渣处理具体是：采用除渣装置8(具体用100目的过滤网)进行除渣；
第二步：将除渣后的槟榔废水置入一级生化池中进行第一次生化，得到第一混合液，第一次生化在常温常压条件下进行，生化时间为5小时，溶解氧控制在1-2mg/l；
第三步：将第一混合液置入一级沉淀池中进行第一次沉淀得到第一污泥和第一沉淀液，第一污泥分为两大部分，第一部分回流至一级生化池中，第二部分进入污泥浓缩池进行浓缩处理，第一次沉淀在常温常压条件下进行，沉淀池水力停留时间为5h；为了防止第一沉淀池的污泥进入第二生化池，在泥水界面上升到离溢流堰口1m距离时，泥水界面的控制是通过第一污泥中第一部分和第二部分的比例实现的；
第四步：将第一沉淀液置入二级生化池中进行第二次生化，得到第二混合液，第二次生化在常温常压条件下进行，生化时间为12小时，溶解氧的量为2-4mg/l；
第五步：将第二混合液置入二级沉淀池中进行第二次沉淀得到第二污泥和第二沉淀液，第二污泥分为两大部分，第一部分回流至二级生化池中，第二部分回流至一级沉淀池中，第一次沉淀在常温常压条件下进行，沉淀池水力停留时间为5h；为了防止第一沉淀池的污泥进入第二生化池，在泥水界面上升到离溢流堰口1m距离时，泥水界面的控制是通过第二污泥中第一部分和第二部分的比例实现的；
第六步：将第二沉淀液进行后续处理，即得符合排放标准的水，此处的后续处理包括混凝絮凝，具体是：所述混凝絮凝中所采用的药剂由混凝剂、活性炭和絮凝剂组合而成，具体过程是：向废水中加入混凝剂(聚合氯化铝，pac)和活性炭，搅拌均匀，再向废水中加入絮凝剂(聚丙烯酰胺，pam)10-50ppm，所述混凝剂、活性炭和絮凝剂的质量配比为1：5：1；之后向废水进入气浮机当中进行气浮，气浮出水水质全面达到污水综合排放标准一级。
所述混凝剂还可以采用聚合氯化铁、聚合硫酸铁、氯化铁、氯化铝以及硫酸铁中的其他种类；所述活性炭为800目的粉末活性炭；所述絮凝剂还可以采用骨胶以及壳聚糖的其他种类；所述固液分离的方法为气浮法。
上述第一次生化过程和第二次生化过程中的溶解氧的量均通过溶解氧测定仪进行测量。
采用本实施例的方法处理后的废水的情况详见表1。
实施例2-实施例6
实施例2-实施例6与实施例1的参数统计详见表1，其他均与实施例1相同。
表1实施例1-6的参数和处理后的废水的性能统计表
从表1可知，一级生化的时间选择在2-7h，停留时间过短，微生物负荷过高，一方面溶解氧很难提高，另一方面处理效果急剧下降。
实施例7-实施例11
实施例1结合实施例7-11的参数统计详见表2，其他均与实施例1相同。
表2实施例1结合实施例7-11的参数和处理后的废水的性能统计表
从表2可知，二级生化的时间选择在5-12h。
实施例12
本实施例与实施例1不同之处仅在于：混凝步骤中所述药剂由混凝剂和活性炭组合而成，所述混凝剂(聚合氯化铝，pac)加入量为100ppm，所述混凝剂和活性炭的质量配比为2：1。
采用本实施例处理后的废水的情况是：cod低于100mg/l，悬浮物(ss)低于50mg/l，色度低于20。
实施例13
本实施例与实施例1不同之处仅在于：后续处理包含铁炭微电解和化学氧化的组合，且所述化学氧化中采用的氧化性物质为双氧水(也可以根据实际情况采用臭氧、次氯酸钠等氧化性物质)。
采用本实施例处理后的废水的情况是：cod低于100mg/l，悬浮物(ss)低于50mg/l，色度低于20。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。