专利名称：制备润滑油基础料的方法
技术领域：
本发明涉及一种从含蜡进料制备具有高粘度指数(VI)的润滑油基础料的方法。更特别地，对含蜡进料进行温和条件下的加氢处理、催化加氢脱蜡和加氢精制。
背景技术：
曾经，用于例如汽车发动机油应用的润滑油制品采用添加剂以改进用于制备成品的基础料的特定性能。随着对环境关注的增加，对基础料本身的性能要求增加。美国石油协会(API)对II类基础料的要求包括饱和物含量至少为90％、硫含量为0.03wt％或更少及粘度指数(VI)为80～120。除了VI至少为120之外，对III类基础料的要求与对II类基础料的要求相同。
用于制备基础料的常规技术例如加氢裂化或溶剂萃取要求严格的操作条件例如高压和高温或者高的溶剂油料比以及高萃取温度，以达到所述较高的基础料质量。任何一种替换方案涉及到昂贵的操作条件和低产率。
已经将加氢裂化与作为预备步骤的加氢处理结合。然而，由于向通常伴随加氢裂化过程的馏出物的转化，这种结合因而也会导致降低的润滑油产率。
希望有一种通过最大限度地减少向低沸点馏出物的转化而以高产率制备III类基础料并且同时制得具有优异低温性能、高VI和高稳定性的制品的经济方法。
发明概述本发明涉及一种从润滑油沸程范围的进料制备VI为约110～约130的润滑油基础料的方法。
该方法包括a)将润滑油进料供入溶剂萃取区并在有效地至少制得芳类贫乏的萃余液条件下将该润滑油进料不充分萃取(underextract)；b)从所述芳类贫乏的萃余液中除去至少部分所述萃取溶剂以制得脱蜡油粘度指数为约75～约105和蜡含量大于15wt％的萃余液进料；c)在有效条件下操作的第一反应步骤中将所述萃余液进料与加氢处理催化剂接触，以至少制得气体产物和加氢处理进料；d)将所述加氢处理进料气提以从该加氢处理进料中分离出至少部分气体产物，从而制得气提进料；和e)在有效的加氢脱蜡条件下操作的脱蜡区中将所述气提进料与至少一种脱蜡催化剂接触，其中所述脱蜡催化剂含有至少一种VIII族贵金属并且选自ZSM-5、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、β沸石、SSZ-31、SAPO-11、SAPO-31、SAPO-41、MAPO-11、ECR-42、氟化氧化铝、氧化硅-氧化铝、氟化氧化硅-氧化铝、合成镁碱沸石、丝光沸石、硅铝钾沸石、毛沸石、菱沸石和其混合物，由此制得润滑油基础料。
在本发明的一个实施方案中，通过在有效的加氢精制条件下操作的加氢精制区中将润滑油基础料与加氢精制催化剂接触而制得加氢精制的润滑油基础料。
发明详述应当注意如这里所用的术语“进料”和“进料流”是同义的。
润滑油进料用于本发明方法的进料是在润滑油范围内沸腾的含蜡进料，由ASTMD 86或ASTM 2887测得其通常具有10％的蒸馏点大于650°F(343℃)，并且源自矿物来源、合成来源或两者的混合物。合适润滑油进料的非限定性实例包括源自例如以下来源的那些源自溶剂精制过程的油料如萃余液、部分溶剂脱蜡油、脱沥青油、馏出物、真空瓦斯油、焦化瓦斯油、疏松石蜡、脚子油等，以及费-托蜡。
这些进料还可以具有高含量的氮-和硫-污染物。在本方法中可以处理含有基于进料至多0.2wt％氮和至多3.0wt％硫的进料。蜡含量高的进料通常具有高达200或更高的高粘度指数。可以分别通过标准ASTM方法D5453和D4629测量硫和氮含量。
萃余液进料这里使用的萃余液进料源自溶剂萃取工艺。在如这里考虑的溶剂萃取工艺中，对上文定义的润滑油进料进行溶剂萃取。溶剂萃取工艺选择性地将所述芳类组分溶解在富含芳类的萃取液中并同时将更多的石蜡组分留在所述“芳类贫乏的萃余液”中。环烷烃被分布在萃取相和萃余相之间。用于溶剂萃取的典型溶剂包括苯酚、糠醛和N-甲基吡咯烷酮。通过控制溶剂与油料的比例、萃取温度以及将待萃取的馏出物与溶剂接触的方法，可以控制萃取相和萃余相之间的分离程度。
在溶剂萃取工艺中，在溶剂萃取区中对所述润滑油进料进行溶剂萃取。在溶剂萃取区中，将上文定义的润滑油沸程范围的进料与萃取溶剂接触。这里使用的萃取溶剂不是关键所在并且可以是任何已知对芳族烃的亲和力比对非芳族烃更好的溶剂。这些溶剂的非限定性实例包括环丁砜、糠醛、苯酚和N-甲基吡咯烷酮(“NMP”)。优选糠醛、苯酚和NMP。
可以通过任何合适的溶剂萃取工艺实现所述润滑油沸程范围的进料流与所述萃取溶剂的接触操作。这种工艺的非限定性实例包括间歇方式、半间歇方式或连续方式。优选萃取工艺是连续工艺，更优选该连续工艺以逆流方式进行。在逆流方案中，优选将所述润滑油沸程范围的进料流供入延长的接触区或塔的底部并且使得其沿着向上的方向流动，而在该塔顶部供入所述萃取溶剂并且使得其沿着向下的方向流动，于是与向上流动的润滑油沸程范围的进料流呈逆流。在该方案中，迫使所述润滑油沸程范围的进料流逆流地经过所述萃取溶剂，从而导致所述萃取溶剂与润滑油沸程范围的进料密切接触。因此，所述萃取溶剂和润滑油沸程范围的进料流迁移至该接触区的相对末端。
所述润滑油沸程范围的进料流与萃取溶剂的接触至少制得了芳类贫乏的萃余液。然后对所述芳类贫乏的萃余液进行处理以除去至少部分包含于其中的萃取溶剂，由此制得这里用作进料的萃余液。可以通过现有技术中任何已知的有效地从所述芳类贫乏的萃余液中分离至少部分萃取溶剂的方法实现除去至少部分萃取溶剂。优选通过在气提或蒸馏塔中从所述芳类贫乏的萃余液中分离至少部分第一萃取溶剂而制得萃余液。“至少部分”指的是从所述芳类贫乏的萃余液中除去以芳类贫乏的萃余液计至少约80体积％、优选约90体积％、更优选95体积％的萃取溶剂。更优选的是基本上除去所有萃取溶剂。
应当注意短语“芳类贫乏的萃余液”与“萃余液”不同义。短语“芳类贫乏的萃余液”是指在从相应的相除去(即蒸馏或气提)溶剂之前溶剂萃取的制品。因此，这里所用的“萃余液”是指在已经除去包含于“芳类贫乏的萃余液”中的至少部分溶剂后的萃余液制品。
优选这里所用的萃余液是不充分萃取的，即在使得萃余液产率最大化并同时还从所述进料中除去大部分最低质量分子的条件下进行所述萃取。可以通过控制萃取条件使萃余液产率最大化，例如通过降低溶剂与油料的处理比例和/或降低萃取温度。将得自溶剂萃取单元的萃余液气提除去溶剂，然后将该萃余液供入含有加氢处理催化剂的加氢处理单元(区)。
将供至加氢处理区的萃余液进料萃取至脱蜡油粘度指数为约75～约105，优选为80～95，更优选约80～约85。所述萃余液进料还将具有大于约15wt％蜡、优选大于约40t％蜡的蜡含量。可以通过核磁共振光谱法(ASTMD5292)、相关ndM方法(ASTM D3238)或者溶剂方法(ASTM D3235)测定进料的蜡含量。
加氢处理就加氢处理而言，催化剂是对加氢处理有效的那些，例如含有至少一种选自VI族金属、VIII族金属和其混合物的金属的催化剂。优选的金属包括镍、钨、钼、钴和其混合物。这些金属或金属混合物通常作为氧化物或硫化物存在于耐热金属氧化物载体上。对于担载催化剂，单个金属或者金属混合物的量基于催化剂为约0.5～35wt％，然而如果使用本体或非担载催化剂，则金属含量可以高达基于催化剂的98wt％。在VIII族金属与VI族金属的优选混合物情况下，VIII族金属存在的量基于催化剂为约0.5～5wt％，VI族金属存在的量为约5～30wt％。可以通过原子吸收光谱法、电感耦合等离子体-原子发射光谱法或者由ASTM规定的针对各个金属的其他方法测定金属量。
这里使用的加氢处理催化剂可以是担载的或者是本体或非担载的。然而，如果加氢催化剂是担载的，则重要的是这里用于加氢处理催化剂的金属氧化物载体是非酸性的以控制裂化作用。催化剂的有用酸性范围基于2-甲基-2-戊烯的异构化，如Kramer和McVicker，J.Catalysis，92，355(1985)中描述的。在该酸性范围内，在固定温度通常200℃下将2-甲基-2-戊烯与待评定的催化剂接触。在催化剂位点存在下，2-甲基-2-戊烯形成碳鎓离子。碳鎓离子的异构化路径表示了催化剂中活性位点的酸性。因此，弱酸性位点形成4-甲基-2-戊烯，而强酸性位点导致骨架重排成3-甲基-2-戊烯，非常强的酸性位点形成2，3-二甲基-2-丁烯。3-甲基-2-戊烯与4-甲基-2-戊烯的摩尔比可以与酸性范围相关，相应的酸性范围为0.0～4.0。非常弱的酸性位点可具有接近0.0的数值，而非常强的酸性位点可具有接近4.0的数值。可用于本方法的催化剂的酸值小于约0.5，优选小于约0.3。可以通过加入促进剂和/或掺杂剂或者通过控制金属氧化物载体的性质(例如通过控制加入氧化硅-氧化铝载体中的氧化硅的量)而控制金属氧化物载体的酸性。促进剂和/或掺杂剂的实例包括卤素尤其是氟、磷、硼、氧化钇、稀土氧化物和氧化镁。促进剂例如卤素通常可提高金属氧化物载体的酸性，而适度碱性的掺杂剂例如氧化钇或氧化镁往往会降低所述载体的酸性。
合适的金属氧化物载体包括弱酸性氧化物例如氧化硅、氧化铝或二氧化钛，优选氧化铝。优选的氧化铝是具有如下特性的多孔氧化铝平均孔径为50～200、优选75～150；表面积为100～300m2/g、优选150～250m2/g；孔体积为0.25～1.0cm3/g、优选0.35～0.8cm3/g，例如γ-或β-氧化铝。所述载体优选不以卤素例如氟促进，因为这通常会提供载体的酸性至高于0.5。
优选的金属催化剂包括氧化铝上的钴/钼(1～5％Co作为氧化物，10～25％Mo作为氧化物)、镍/钼(1～5％Ni作为氧化物，10～25％Co作为氧化物)或镍/钨(1～5％Ni作为氧化物，10～30％W作为氧化物)。尤其优选镍/钼催化剂例如KF-840。
这里所用的有效加氢处理条件包括150～400℃、优选200～350℃的温度；1480～20786kPa(200～3000psig)、优选2859～13891kPa(400～2000psig)的氢气分压；0.1～10液体时空速率(LHSV)、优选0.1～5LHSV的空速；和89～1780m3/m3(500～10000scf/B)、优选178～890m3/m3的氢气与进料的比例。
加氢处理可减少含氮和含硫污染物的量至不会在后续脱蜡步骤中不可接受地影响脱蜡催化剂的水平。同样，可能会存在某些多核芳类物种，其将会通过所述温和的加氢处理步骤。如果存在，可以在后续的加氢精制步骤中除去这些污染物。
有效的加氢处理条件被认为是如果选择则可导致以下结果的条件小于5wt％、优选小于3wt％、更优选小于2wt％的进料被转化成650°F(343℃)以下的制品。有效的加氢处理条件还有那些如果选择则可制得较进料VI的VI增加值小于4、优选小于3、更优选小于2的加氢处理进料。所述进料的高蜡含量会导致在加氢处理步骤期间最小的VI增加值。
可以将所述加氢处理进料直接供至脱蜡步骤或者优选地气提以在脱蜡之前除去气体污染物例如硫化氢和氨气。可以通过常规装置例如闪蒸罐或分馏器进行气提。
脱蜡催化剂脱蜡催化剂可以是结晶的或者无定形的。结晶材料是含有至少一个10或12元环孔道的分子筛，并且可以基于铝硅酸盐(沸石)或者基于铝磷酸盐例如硅铝磷酸盐(SAPO)和MAPO。用于氧化处理的沸石可以含有至少一个10或12元孔道。这种沸石的实例包括ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、镁碱沸石、ITQ-13、MCM-68和MCM-71。含有至少一个10元环孔道的铝磷酸盐的实例包括ECR-42。含有12环孔道的分子筛的实例包括β-沸石和MCM-68。在美国专利号5,246,566、5,282,958、4,975,177、4,397,827、4,585,747、5,075,269和4,440,871中描述了分子筛。在美国专利No.6,310,265中描述了MCM-68。在PCT公开申请WO0242207和WO0078677中描述了MCM-71和ITQ-13。在US6,303,534中公开了ECR-42。这里使用的合适SAPO包括SAPO-11、SAPO-31、SAPO-41，合适的MAPO包括MAPO-11。SSZ-31也是可以在这里有效使用的催化剂。优选的催化剂包括ZSM-48、ZSM-22和ZSM-23。尤其优选ZSM-48。所述分子筛优选为氢型。还原作用可以在脱蜡步骤本身期间原位发生或者可以在另外的容器中非原位(ex situ)发生。
无定形脱蜡催化剂包括氧化铝、氟化氧化铝、氧化硅-氧化铝、氟化氧化硅-氧化铝和掺杂IIIB族金属的氧化硅-氧化铝。这些催化剂描述于例如美国专利No.4,900,707和6,383,366中。这里使用的脱蜡催化剂是双官能的，即它们加载有至少一种选自VI族金属、VIII族金属的金属或其混合物的加氢组分。优选的金属选自VIII族金属。尤其优选VIII族贵金属例如Pt、Pd或其混合物。这些金属的加载比例基于催化剂为0.1～30wt％。在例如美国专利No.6,294,077中描述了催化剂的制备方法和金属加载方法，并且包括例如使用可分解的金属盐的离子交换和浸渍。金属分散技术和催化剂颗粒尺寸控制技术在美国专利No.5,282,958中作了描述。优选具有小颗粒尺寸和优良分散金属的催化剂。
所述分子筛通常与耐高温的粘结剂材料复合，其可以在脱蜡条件下使用以形成成品脱蜡催化剂，或者可以是无粘结剂的(自粘结)。所述粘结剂材料通常是无机氧化物例如氧化硅、氧化铝、氧化硅-氧化铝、氧化硅与其他金属氧化物例如二氧化钛、氧化镁、氧化钍、氧化锆等的二元组合物以及这些氧化物的三元组合物例如氧化硅-氧化铝-氧化钍和氧化硅-氧化铝-氧化镁。成品脱蜡催化剂中分子筛的量基于催化剂为的10～100wt％，优选35～100wt％。这种催化剂可以通过例如喷雾干燥、挤出等方法形成。所述脱蜡催化剂可以以硫化或未硫化的形式使用，优选以硫化形式使用。
这里使用的有效脱蜡条件包括250～400℃、优选275～350℃的温度；791～20786kPa(100～3000psig)、优选1480～17339kPa(200～2500psig)的压力；0.1～10hr-1、优选0.1～5hr-1的液体时空速率和45～1780m3/m3(250～10000scf/B)、优选89～890m3/m3(500～5000scf/B)的氢气处理气体速率。
加氢精制在一个优选实施方案中，在不进行分离的情况下将至少部分源自脱蜡工艺的制品直接供至加氢精制步骤中。优选将由脱蜡工艺得到的制品加氢精制以将制品质量调节到所希望的标准。加氢精制是旨在饱和任何润滑油范围的烯烃和残留芳类并除去任何残留的杂原子和有色体的温和加氢处理形式。后脱蜡加氢精制通常与所述脱蜡步骤级联进行。通常，在约150℃～350℃、优选180℃～250℃的温度下进行所述加氢精制。总压力通常为2859～20786kPa(约400～3000psig)。液体时空速率通常为0.1～5LHSV(hr-1)、优选0.5～3hr-1，氢气处理气体速率为44.5～1780m3/m3(250～10,000scf/B)。
加氢精制催化剂是含有至少一种选自VI族金属、VIII族金属和其混合物的金属的那些。优选的金属包括至少一种具有强加氢作用的贵金属，尤其是铂、钯和其混合物。所述金属混合物也可以以本体金属催化剂存在，其中金属的量基于催化剂为30wt％或更大。合适的金属氧化物载体包括弱酸性氧化物例如氧化硅、氧化铝、氧化硅-氧化铝或二氧化钛，优选氧化铝。用于饱和芳类的优选加氢精制催化剂包含至少一种具有相对强加氢作用的位于多孔载体上的金属。典型的载体材料包括无定形或结晶的氧化物材料例如氧化铝、氧化硅和氧化硅-氧化铝。对于非-贵金属而言，所述催化剂的金属含量通常高至约20wt％。贵金属存在的量通常不大于约1wt％。
加氢精制催化剂优选为属于M41S类或系列催化剂的中孔材料。M41S系列催化剂是具有高氧化硅含量的中孔材料，其制备方法进一步描述于J.Amer.Chem.Soc.，1992，114，10834中。实例包括MCM-41、MCM-48和MCM-50。中孔是指催化剂的孔径为15～100。这类的优选对象是MCM-41，制备方法描述于美国专利No.5,098,684。MCM-41是具有六角形排列的均匀尺寸孔的无机多孔非层状相。MCM-41的物理结构像一束麦杆，其中麦杆的开口(所述孔的孔径)为15～100埃。MCM-48是立方对称的并且描述于例如美国专利No.5,198,203中，而MCM-50具有层状结构。MCM-41可以制备具有在中孔范围内不同尺寸的孔开口。所述中孔材料可以具有金属加氢组分，其为至少一种VIII族金属。优选VIII族贵金属，最优选Pt、Pd或其混合物。
如上所述，典型的加氢精制条件包括约150℃～350℃、优选180℃～250℃的温度。总压力通常为2859～20786kPa(约400～3000psig)。液体时空速率通常为0.1～5LHSV(hr-1)、优选0.5～3hr-1，氢气处理气体流速为44.5～1780m3/m3(250～10,000scf/B)。这里所用的有效加氢精制条件是上文定义范围内的条件，其当与所选择的加氢精制催化剂组合使用时可得到满足所需标准(即颜色等)的润滑油制品。
由本公开方法得到的润滑油基础料具有约110～约130、优选约115～约125的粘度指数(“VI”)。这些基础料还将具有优异的挥发性和低温性能。
以上描述涉及本发明的优选实施方案。本领域技术人员可以认识到可以设计出用于实现本发明精神的其他等效实施方案。
以下实施例将说明本发明的改进效果，但并不意味着以任何方式限制本发明。
实施例实施例1使用粘度指数(“VI”)为90(溶剂脱蜡后)、蜡含量为15wt％的萃余液制备脱蜡油VI为115的基础料。在370℃、1800psi的氢气压力和0.35hr-1的液体时空速率(“LHSV”)下将所述萃余液加氢处理。用得自Akzo Nobel以名称KF-840销售的市售催化剂对所述萃余液进行加氢处理。该实施例的结果包括在下表1中。
实施例2和3应该注意以下实施例即实施例2和3基于源自相关实验的模型和评价的信息。这些实施例说明了将萃余液改质达到115VI但实际使用加氢处理和加氢脱蜡组合的方法。(加氢精制步骤通常会在商业方法中使用，但不认为与说明本发明密切相关)。用于加氢脱蜡的催化剂包含在粘结沸石(ZSM-48)上的贵金属。
溶剂脱蜡基础料的关键性能是运动粘度与挥发性之间的关系，是配制油的低温性能。对于4.5cSt@100℃粘度，小于15％的Noack挥发度是优异的。测量5W30配方中的Mini-Rotary粘度(MRV)为35,000cP。
实施例2用于该实施例的萃余液与上面实施例1中描述的相同。加氢处理条件包括360～380℃的温度、至多2500psig的压力和0.2～2hr-1的液体时空速率(“LHSV”)，以及采用实施例1的相同KF-840催化剂。对于在1800psiH2和1.0v/v/hr的LHSV下操作的方法而言，实现-18℃的目标倾点所需的加氢脱蜡条件为330～340℃。
因此在该实施例中，将所述萃余液加氢处理以制备VI为108的加氢处理萃余液。然后在上文所述条件下将加氢处理萃余液进行脱蜡以制备VI为115的基础料。该实施例的结果包括在下表1中。
实施例3如上所述，实施例3也使用了包括以下步骤的两步方法在与上面实施例1中概述类似的那些条件下加氢处理，然后加氢脱蜡。然而，用于该实施例的萃余液是蜡含量为15wt％和VI为83(脱蜡油基准)的不充分萃取的萃余液。加氢脱蜡条件与上面在实施例2中所述的那些类似。
在该实施例中，将不充分萃取的萃余液加氢处理以制备VI为108的不充分萃取的加氢处理萃余液。然后将该不充分萃取的加氢处理萃余液加氢脱蜡以制备VI为115的基础料。该实施例的结果包括在下表1中。
表1
实施例1的产率用作标准产率，以比较实施例2和3的产率。
包括在表1中的数据还说明了使用未经不充分萃取的萃余液的实施例2的方法制得了具有在给定粘度下优异Noack挥发度和如配制油MiniRotary粘度(MRV)20,000cP所决定的优异低温性能的基础料。表1还说明了与实施例1相比，实施例2的配制油的低温性能显著提高，然而粘度/挥发性关系较差。实施例2还说明了其产率高于仅仅通过加氢处理(实施例1)获得的产率。
包括在表1中的数据还说明了使用不充分萃取的萃余液的实施例3的方法制得了具有在粘度下优异的Noack挥发度和如配制油Mini Rotary粘度(MRV)20,000cP所决定的优异低温性能的基础料。因此，表1说明了实施例3的制品具有优异的低温性能和优异的粘度/挥发度关系。这还导致其产率高于通过实施例2中所述的对标准萃余液进行加氢处理和加氢脱蜡获得的产率。实施例3说明在组合的加氢处理-加氢脱蜡方法中使用不充分萃取的萃余液的好处。
因此，这些实施例说明通过使用不充分萃取的萃余液，精炼者可以制得具有优异Noack挥发度和低温性能的比通过使用未经不充分萃取的萃余液时产率优越的基础料。
权利要求
1.一种从润滑油沸程范围的进料制备VI至少约110～约130的润滑油基础料的方法，其包括a)将润滑油进料供入溶剂萃取区并在有效地至少制得芳类贫乏的萃余液条件下将该润滑油进料不充分萃取；b)从所述芳类贫乏的萃余液中除去至少部分所述萃取溶剂以制得脱蜡油粘度指数为约75～约105和蜡含量大于15wt％的萃余液进料；c)在有效条件下操作的第一反应步骤中将所述萃余液进料与加氢处理催化剂接触，以至少制得气体产物和加氢处理进料；d)将所述加氢处理进料气提以从该加氢处理进料中分离出至少部分气体产物，从而制得气提进料；和e)在有效的加氢脱蜡条件下操作的脱蜡区中将所述气提进料与至少一种脱蜡催化剂接触，其中所述脱蜡催化剂含有至少一种VIII族贵金属并且选自ZSM-5、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、Beta、SSZ-31、SAPO-11、SAPO-31、SAPO-41、MAPO-11、ECR-42、氟化氧化铝、氧化硅-氧化铝、氟化氧化硅-氧化铝、合成镁碱沸石、丝光沸石、硅铝钾沸石、毛沸石、菱沸石和其混合物，由此制得润滑油基础料。
2.根据权利要求1的方法，其中所述加氢处理催化剂含有至少一种选自VI族金属、VIII族金属和其混合物的金属。
3.根据权利要求1的方法，其中所述脱蜡催化剂是至少一种选自ZSM-22、ZSM-23、ZSM-48和ZSM-57的催化剂。
4.根据权利要求1的方法，其中所述脱蜡催化剂是ZSM-48。
5.根据权利要求1的方法，其中所述脱蜡催化剂是硫化的、还原的或者硫化并还原的。
6.根据权利要求1的方法，其中在有效的加氢精制条件下操作的加氢精制区中将所述润滑油基础料与加氢精制催化剂接触，以制得加氢精制的润滑油基础料。
7.根据权利要求6的方法，其中所述加氢精制催化剂含有至少一种选自VI族金属、VIII族金属和其混合物的金属。
8.根据权利要求6的方法，其中所述加氢精制催化剂选自源于M41S类的中孔催化剂。
9.根据权利要求1的方法，其中所述有效脱蜡条件包括250～400℃的温度、791～20786kPa(100～3000psig)的压力、0.1～10hr-1的液体时空速率和45～1780m3/m3(250～10000scf/B)的氢气处理气体速率。
10.根据权利要求9的方法，其中所述有效的加氢处理条件包括150～400℃的温度、1480～20786kPa(200～3000psig)的氢气分压、0.1～10液体时空速率(LHSV)的空速和89～1780m3/m3(500～10000scf/B)的氢气与进料的比例。
11.根据权利要求1的方法，其中所述脱蜡催化剂含有至少一种选自Pt、Pd和其混合物的金属。
12.根据权利要求8的方法，其中所述加氢精制催化剂还包含至少一种贵金属。
13.根据权利要求1的方法，其中所述加氢处理催化剂是选自本体加氢处理催化剂和担载加氢处理催化剂的加氢处理催化剂。
14.根据权利要求13的方法，其中所述加氢处理催化剂是具有选自弱酸性金属氧化物载体的载体的担载加氢处理催化剂。
15.根据权利要求14的方法，其中所述弱酸性金属氧化物载体选自氧化硅、氧化铝和二氧化钛。
16.根据权利要求13的方法，其中所述加氢处理催化剂具有小于约0.5的酸值，如通过Kramer和McVicker描述于J.Catalysis，92，355(1985)的催化剂酸性范围确定的。
17.根据权利要求10的方法，其中选择所述有效加氢处理条件以使得少于5wt％的所述进料转化成650°F(343℃)以下的制品，并且其中较润滑油沸程范围进料的VI所述加氢处理进料的VI增加值小于4。
18.根据权利要求1的方法，其中所述润滑油进料具有10％蒸馏点大于650°F(343℃)，如通过ASTM D 86或ASTM 2887测定的，并且源自矿物来源、合成来源和两者的混合物。
全文摘要
一种制备高质量润滑油制品的方法，其包括将含蜡进料加氢处理以制得加氢处理进料，随后将所述含蜡进料加氢脱蜡和加氢精制。
文档编号B01J29/04GK1703497SQ200380101096
公开日2005年11月30日 申请日期2003年10月7日 优先权日2002年10月8日
发明者W·J·墨菲, I·A·科迪 申请人:埃克森美孚研究工程公司