专利名称：一种切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及烟气脱硫装置，尤其涉及一种切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置。
背景技术：
SO2污染是我国大气环境污染的主要问题，是制约我国经济协调稳定发展的重要环境因素。随着火力发电厂的快速发展，SO2排放不断增多。而SO2W排放，是造成酸雨不断加剧的主要原因之一。燃煤电厂如何实施脱硫工程，完善脱硫工艺，提高脱硫效率，是有效遏制SA排放的有效手段。石灰/石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术是当前控制SO2的一种最为成熟的技术，并被应用广泛。然而也存在着脱硫效率不高、能耗水平高和脱硫成本高的问题。在湿法脱硫工艺中，其核心部分为脱硫塔。在脱硫塔内，含硫烟气被吸收、氧化。影响脱硫效率及能耗的主要因素是脱硫方法和装置。目前电厂湿法烟气脱硫效果不佳，存在较多的缺陷。为了提高浆液利用率，保证脱硫效率，一方面，必需建造体积较大吸收塔并需要浆液泵多次循环抽取浆液进行喷雾利用； 另一方面，吸收塔喷淋层需要安装2 4层喷嘴，每层需要喷嘴数目80多只。因此，需要花费较大的设备建造、运行、维护、检修等费用。故为了提高脱硫效率，保证吸收塔的效率，完善和优化脱硫吸收系统。科学合理地设计出一套湿法烟气脱硫装置有着非常重要的意义。
发明内容为了提高脱硫系统的脱硫效率和降低脱硫成本，保证湿法烟气脱硫系统安全、稳定、经济地运行，本实用新型提出了一种切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置。本实用新型通过下述技术方案实现一种切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置，包括吸收塔，特点在于吸收塔内自下而上依次设置有切圆式螺旋喷射紊流吸收层、常规喷淋层和除雾层；所述切圆式螺旋喷射紊流吸收层由多组沿圆形管路布置的对冲切圆的超声波雾化喷嘴构成(但不限于超声波雾化喷嘴)；所述常规喷淋层由数个阵列布置的机械式喷嘴构成；所述除雾层为除雾器，所述吸收塔内底部设置有浆液储存区。所述由多组沿圆形管路布置的对冲切圆的超声波雾化喷嘴，其中每组对冲切圆超声波雾化喷嘴的射流形成不同直径的切圆。所述由多组沿圆形管路布置的对冲切圆超声波雾化喷嘴，其中同一组超声波雾化喷嘴向下倾斜角度相同，倾斜角度为5° 15°。所述超声波雾化喷嘴以及机械式喷嘴分别通过浆液泵与浆液储存区管路连接。所述除雾层分别通过管路与清水供给装置连接。所述浆液储存区设有搅拌器、氧化风机，所述浆液储存区还连接有浆液补充系统，所述浆液补充系统包括浆液泵、浆液灌、搅拌器。所述除雾器为多层除雾器，每层除雾器之间设置有多向高压冲洗水喷嘴。所述吸收塔的烟气进口设置在切圆式螺旋喷射紊流吸收层下方，所述吸收塔的烟气出口设置在吸收塔端部的顶端或者侧边。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是1.切圆式螺旋喷射紊流吸收层产生的紊流场，呈不同直径切圆螺旋运动的脱硫剂充满吸收塔，消除脱硫反应死角，增强了反应物混合均勻性，加快了吸收反应的速率。2.切圆式螺旋喷射紊流吸收层的超声波雾化喷嘴采用向下倾斜5° 15°的角度进行布置，延长烟气与脱硫剂的接触时间，使得烟气与脱硫剂充分反应，提高脱硫的效率。3.切圆式螺旋喷射紊流吸收层，利用切圆式布置超声波雾化喷嘴可以大大降低脱硫喷嘴雾化锥角的要求，减少喷嘴使用量，可相应地缩小脱硫装置的体积，节约脱硫塔投资。4.切圆式螺旋喷射紊流吸收层，采用切圆式喷射紊流脱硫与常规湿法脱硫相结合，实行了烟气两次脱硫，脱硫效率高、脱硫能耗和成本低。5.切圆式螺旋喷射紊流吸收层，采用超声波雾化喷嘴，大大降低雾化微粒的粒径， 增大了反应物接触比表面积，提高了脱硫效率。可减少浆液循环次数，减少脱硫能耗。
图1是本实用新型结构示意图。图2是图1切圆式螺旋喷射紊流吸收层结构示意图。
具体实施方式
下面对本实用新型的具体实施方式
作进一步详细的说明，但本实用新型的实施方式不限于此。如图1所示。本实用新型切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置，包括吸收塔，在吸收塔内自下而上依次设置有切圆式螺旋喷射紊流吸收层II、常规喷淋层III和除雾层IV ；所述切圆式螺旋喷射紊流吸收层II由多组沿圆形管路布置的对冲切圆的超声波雾化喷嘴13 构成；所述常规喷淋层III由数个阵列布置的机械式喷嘴2构成；如图2所示。所述由多组沿圆形管路布置的对冲切圆超声波雾化喷嘴13，其中每一组对冲切圆喷嘴的射流形成不同直径的切圆。所述由多组沿圆形管路布置的对冲切圆超声波雾化喷嘴13，其中同一组超声波雾化喷嘴7向下倾斜角度相同，倾斜角度为5° 15°。所述除雾层IV为除雾器，该除雾器为多层除雾器，每层除雾器之间设置有多向高压冲洗水喷嘴。所述吸收塔内底部设置有浆液储存区I，所述浆液储存区I设有搅拌器11、氧化风机12，所述浆液储存区I还连接有浆液补充系统，所述浆液补充系统包括浆液泵9、浆液灌 10、搅拌器7。所述超声波雾化喷嘴13以及机械式喷嘴2分别通过浆液泵8与浆液储存区I管路连接；所述除雾层IV分别通过管路1与清水供给装置连接，该清水供给装置包括压力表 3、调节阀4、高压冲洗泵5、清水箱6。吸收塔的烟气进口 15设置在切圆式螺旋喷射紊流吸收层II下方，所述吸收塔的烟气出口 16设置在吸收塔端部的顶端或者侧边。切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置工作原理机过程如下储存在浆液罐10内的浆液，由浆液泵9通过管路输送至浆液存储区I中，然后在浆液泵8的作用下，被输送至切圆式螺旋喷射紊流吸收层II和常规喷淋层III。浆液在切圆式螺旋喷射紊流吸收层II内由超声波雾化喷嘴13喷出，产生雾化微粒与烟气接触，实现烟气的一次脱硫作用；浆液在常规喷淋层III内由普通的机械式喷嘴2喷淋，产生较大粒径的雾粒，与烟气接触，实现二次脱硫。完成脱硫作用的浆液在重力等作用下下降，再次聚集到浆液存储区I内。沉降的浆液与来自于浆液罐10内新制备的浆液在搅拌器11的作用下进行均勻混合，实现循环利用，中间反应物在氧化风机12的作用下进行氧化反应。烟气由烟气进口 15进入切圆式螺旋喷射紊流吸收层II内，与较细的雾化微粒均勻混合，完成一次脱硫。随后，烟气继续向上运动至常规喷淋层III，在该常规喷淋层III的区域内烟气和粒径较大的雾滴接触，完成二次脱硫；大雾滴同时捕捉细小颗粒。经过一、二次脱硫后的烟气携带部分雾滴继续向上运动至除雾层IV，在除雾层IV的区域内经过高效的除雾后，烟气由烟气出口 16排出吸收塔。其中，除雾层IV的清洗介质由清水供给装置的清水箱6提供，清洗水管路上设置的高压冲洗泵5、调节阀4、压力表3，用来控制清洗水的压力和流量。如图2所示，切圆式螺旋喷射紊流吸收层II采用超声波雾化喷嘴13，将超声波雾化喷嘴13沿着圆形管路14(管路14沿吸收塔内壁布置)进行切圆布置，不同角度配置的超声波雾化喷嘴13喷射出的雾化微粒射流沿圆周方向形成不同直径的切圆；在垂直方向， 雾化微粒因惯性向下运动，因烟气流作用发生停滞，接着雾化微粒随气流向上运动，在该切圆式螺旋喷射紊流吸收层II的区域中形成多个先螺旋向下再螺旋向上的紊流场。超声波雾化喷嘴13布置的层数主要依据吸收塔的直径和采用的超声波雾化喷嘴13的射程进行设计(图2以三层切圆式布置为例)，以确保整个吸收塔横截面充满雾化颗粒状的脱硫剂(石灰石浆液)，避免出现脱硫死角。如上所述便可较好地实现本专利。上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置，包括吸收塔，其特征在于吸收塔内自下而上依次设置有切圆式螺旋喷射紊流吸收层、常规喷淋层和除雾层；所述切圆式螺旋喷射紊流吸收层由多组沿圆形管路布置的对冲切圆的超声波雾化喷嘴构成；所述常规喷淋层由数个阵列布置的机械式喷嘴构成；所述除雾层为除雾器，所述吸收塔内底部设置有浆液储存区。
2.根据权利要求1所述切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置，其特征在于所述由多组沿圆形管路布置的对冲切圆的超声波雾化喷嘴，其中每组对冲切圆超声波雾化喷嘴的射流形成不同直径的切圆。
3.根据权利要求2所述切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置，其特征在于所述由多组沿圆形管路布置的对冲切圆的超声波雾化喷嘴，其中同一组超声波雾化喷嘴向下倾斜角度相同，倾斜角度为5° 15°。
4.根据权利要求3所述切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置，其特征在于所述超声波雾化喷嘴以及机械式喷嘴分别通过浆液泵与浆液储存区管路连接。
5.根据权利要求4所述切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置，其特征在于所述除雾层分别通过管路与清水供给装置连接。
6.根据权利要求5所述切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置，其特征在于所述浆液储存区设有搅拌器、氧化风机，所述浆液储存区还连接有浆液补充系统，所述浆液补充系统包括浆液泵、浆液灌、搅拌器。
7.根据权利要求6所述切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置，其特征在于所述除雾器为多层除雾器，每层除雾器之间设置有多向高压冲洗水喷嘴。
8.根据权利要求7所述切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置，其特征在于所述吸收塔的烟气进口设置在切圆式螺旋喷射紊流吸收层下方，所述吸收塔的烟气出口设置在吸收塔端部的顶端或者侧边。
专利摘要本实用新型公开一种切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置，包括吸收塔，在吸收塔内自下而上依次设置有切圆式螺旋喷射紊流吸收层、常规喷淋层和除雾层；所述切圆式螺旋喷射紊流吸收层由多组沿圆形管路布置的对冲切圆的超声波雾化喷嘴构成；所述常规喷淋层由数个阵列布置的机械式喷嘴构成；在切圆式螺旋喷射紊流吸收层设置高效雾化喷嘴，形成切圆式喷射紊流吸收场，产生的50～400μm雾化微粒螺旋上升，增强了反应物混合均匀性，延长了接触时间，加快了吸收反应速度，提高了脱硫效率；本专利可降低脱硫液气比，大大减少雾化喷嘴的数量，减小脱硫塔体积，降低脱硫成本和能耗，可广泛应用于电力、石化、冶金、水泥等行业的湿法烟气脱硫系统中。
文档编号B01D53/80GK202237786SQ20112039275
公开日2012年5月30日 申请日期2011年10月14日 优先权日2011年10月14日
发明者刘定平, 单婕, 徐开华 申请人:华南理工大学