共沉淀反应釜的制作方法

本发明涉及一种反应的容器，尤其涉及一种共沉淀反应釜。

背景技术：

常规的共沉淀反应釜进料点固定单一，进料管长度不够，只能没过反应液面，由于搅拌对溶液的水平分散效果明显，上下分散效果较差，在进料管口的这一个水平面，溶液的相对过饱和度大，均相成核作用显著，容易得到小颗粒的晶形沉淀，且晶粒不容易进一步长大，导致颗粒长大速度不均匀，沉淀过程中，存在颗粒粒度分布两级化趋势，不利于物料粒度正态分布，影响产品质量。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种能够使反应液更加充分快速地混合，提高产品质量的共沉淀反应釜。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种共沉淀反应釜，包括釜体，釜体上安装有带搅拌叶的搅拌装置和进料装置，其中进料装置包括进料管，其特征是：所述进料管的底端位于釜体底部。

此结构中，所述进料管的侧壁上开有进料口。

此结构中，所述进料管的长度为1.8米。

此结构中，述进料口为4-7个。

此结构中，所述进料口为6个。

此结构中，所述进料口从上部到下部依次增大。

此结构中，所述每个进料口之间的间距为50mm。

本发明的优点效果在于：由于本发明的这种结构，通过增加进料管长度及多开进料口的方式，使得进料管离底部的搅拌叶距离更近，反应液能更加充分快速的混合，所以能够提高产品质量，特别是对粒度和球形度要求的产品，效果更加明显，并且有利于反应过程颗粒粒度控制，反应釜内的溶液分散快，均匀性好，溶液的相对过饱和度低，容易得到较大颗粒的晶形沉淀，在同等条件下，适当加大进料的量，不影响产品质量，且提高了产能。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中进料管的结构示意图；

图3为本发明中料的流向示意图。

附图中：1、釜体； 2、搅拌装置； 3、进料装置； 4、搅拌叶； 5、进料管； 6、进料口。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

本发明如图1或2或3所示，一种共沉淀反应釜，包括釜体1，釜体1上安装有带搅拌叶4的搅拌装置2和进料装置3，其中进料装置3包括进料管5，其特征是：所述进料管5的底端位于釜体底部。在本实施例中，所述进料管5的侧壁上开有进料口6。在本实施例中，所述进料管5的长度为1.8米。在本实施例中，所述进料口6为4-7个。在本实施例中，所述进料口6为6个。在本实施例中，所述进料口6从上部到下部依次增大。在本实施例中，所述每个进料口6之间的间距为50mm。

进料管伸长到共沉淀反应釜釜体的底部，由1.5米增加到1.8米；进料管伸入共沉淀反应釜釜体的深度比常规的深三分之一，有利于反应溶液相对饱和度的一致；

由于反应釜釜体内存在压力差，进料管从侧面开进料口多个，其进料口从上部到下部依次按一定比例增大，让每个进料口水平进料量相同；

料的流入方向保持与搅拌浆的切线方向一致，有利于料的分散，同时减小了阻力并促进搅拌。

本发明还包括保温系统。

进料口口径，从上至下依次为：10mm，11mm，12mm，13mm，14mm，15mm，这个尺寸能够满足所需进料的流量，同时压力可以保证安全稳定。

连续两个进料口之间的间隔距离为50mm，这个间隔距离能够保证出料均匀，同时搅拌均匀。

其中釜体的直径1600mm，高2000 mm；搅拌装置的搅拌叶宽120 mm，长280mm；进料管的管长1800mm，外径30mm；溢流口的外径50mm；放料口的外径50mm；水/蒸汽出口的外径30mm；水/蒸汽入口的外径30mm；进料口的口径15mm。

上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和保护范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围。