一种降低胺液损耗和缓解胺液发泡的脱硫系统及其处理方法与流程

本发明属于石油化工技术领域，涉及一种脱硫系统及其处理方法，尤其涉及一种降低胺液损耗和缓解胺液发泡的脱硫系统及其处理方法。

背景技术：

脱硫装置在炼油厂中属于辅助装置，脱硫工艺包括干气脱硫、气柜瓦斯脱硫、液化气脱硫、低分气脱硫和循环氢脱硫等。

目前，脱硫前的工艺介质经分液罐分离后，进入脱硫塔底部，自溶剂再生装置来的贫胺液进入脱硫塔顶部；工艺介质与贫胺液在脱硫塔内逆流接触，脱除工艺介质中硫化氢和二氧化碳组分，出脱硫塔的工艺介质进入分液罐进行分液。脱硫塔底轻烃组分经撇油线送至污油系统，脱硫塔底富胺液送至溶剂再生系统。

上述在生产过程中，由于受到各方面因素的影响，胺液中的热稳定性盐、铁锈或其它杂质会逐渐升高，使胺液发生起泡现象，胺液泡沫很容易被脱硫工艺介质携带出塔顶，造成胺液损耗。

CN 204017664 U公开了一种提高液化气脱硫塔脱硫质量的系统，主要解决了现有技术中存在的液化气与胺液分离效果差影响液化气脱硫质量的问题。但该系统仍存在很多问题，如下：

当贫胺液温度比脱硫前的工艺介质温度低时，在脱硫塔内，工艺介质中夹带的重烃组分与贫胺液接触后温度降低，易冷凝进入富胺液中。烃类组分进入富胺液中，会加剧胺液系统发泡程度，进而增加胺液损耗。

出脱硫塔顶的工艺介质会携带一部分胺液，脱硫塔底撇油时，烃类组分中也会携带一部分胺液，导致胺液系统胺液损耗，胺液损耗量为0～10吨/月(根据脱硫装置规模大小定)。

脱硫前的工艺介质中携带的杂质进入脱硫塔后，进入富胺液中；富胺液中夹带杂质易加剧胺液系统发泡程度，进而增加胺液损耗。

为此，如何降低脱硫装置中的胺液损耗并缓解胺液发泡程度是亟需解决的一个问题。

技术实现要素：

针对现有脱硫装置中胺液损耗量偏大和胺液系统中夹带烃类和杂质引起的胺液发泡等问题，本发明提供了一种降低胺液损耗和缓解胺液发泡的脱硫系统及其处理方法。所述系统在原有脱硫系统中增设了水冷器、高效分离器和过滤器，通过水冷器控制贫胺液与脱硫前工艺介质温差；通过高效分离器控制脱硫后的工艺介质和撇油轻烃中携带的胺液含量；通过过滤器控制胺液中携带的杂质粒径；进而通过上述装置的共同作用，降低胺液损耗和缓解胺液发泡。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种降低胺液损耗和缓解胺液发泡的脱硫系统，所述系统包括第一分液罐、脱硫塔、第二分液罐、第一水冷器、第一分离器、第二水冷器、第二分离器和过滤器；其中，脱硫前工艺介质经第一水冷器与第一分液罐的进料口相连，第一分液罐的罐顶物料出口与脱硫塔的底部进料口相连，贫胺液经第二水冷器与脱硫塔的顶部进料口相连，脱硫塔的塔顶出料口依次与第一分离器和第二分液罐相连，脱硫塔底部的轻烃组分出料口与第二分离器相连，脱硫塔底部的富胺液出料口与过滤器相连。

本发明中，所述脱硫塔用胺液作为吸收剂来吸收硫化氢，吸收了硫化氢的胺液即为“富胺液”，未吸收硫化氢的胺液为“贫胺液”，故所述“富胺液”与“贫胺液”属于清楚表述。

以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。

作为本发明优选的技术方案，所述第二水冷器上设置温差调节阀。

优选地，所述调节阀设置在第二水冷器的贫胺液管道上或设置在第二水冷器的循环水管道上。

本发明中，第二水冷器上设置的调节阀用于调节贫胺液的温度，使冷却后的贫胺液与冷却后的脱硫前工艺介质之间的温差在3～10℃内。

本发明中，通过控制冷却后的贫胺液的温度与冷却后的脱硫前工艺介质之间的温差在一个合适范围内以降低胺液系统的发泡程度，进而减少胺液的损耗。

作为本发明优选的技术方案，所述第二分离器的液相出口和过滤器的出料口均与富胺液管道相连。

优选地，第一分离器的液相出口和第二分液罐的底部出料口均与富胺液管道相连。

第二方面，本发明提供了一种上述脱硫系统的处理方法，所述方法为：脱硫前的工艺介质经冷却和分液后进入脱硫塔，贫胺液经过冷却后进入脱硫塔进行脱硫处理，脱硫处理得到的塔顶出料依次经分离和分液处理得到脱硫后的工艺介质和富胺液，脱硫塔塔底甩出的轻烃组分经分离处理后得到轻烃和富胺液，脱硫处理得到的富胺液进行过滤处理。

作为本发明优选的技术方案，所述贫胺液经冷却处理后的温度为30～60℃，例如30℃、34℃、38℃、42℃、44℃、46℃、50℃、54℃、58℃或60℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，为保证贫胺液与脱硫前工艺介质温差在一个合适范围内，需对贫胺液进行冷却处理，使其温度保持在30～60℃之间。

作为本发明优选的技术方案，所述脱硫前的工艺介质依次经第一水冷器冷却和第一分液罐分液后进入脱硫塔，所述贫胺液经过第二水冷器冷却后进入脱硫塔。

优选地，所述经过冷却的贫胺液和经过冷却的脱硫前的工艺介质之间的温度差为3～10℃，例如3℃、4℃、5℃、6℃、7℃、8℃、9℃或10℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述脱硫处理得到的塔顶出料依次经第一分离器分离处理和第二分液罐分液处理后得到脱硫后的工艺介质和富胺液。

优选地，所述脱硫处理得到的塔顶出料经第一分离器处理后，其中携带的胺液浓度为0～10ppm，例如2ppm、4ppm、6ppm、8ppm或10ppm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，所述ppm是指“摩尔分率”。

作为本发明优选的技术方案，所述脱硫处理得到的塔底轻烃组分经第二分离器分离后得到轻烃，所述脱硫处理得到的富胺液经过滤器进行过滤处理。

作为本发明优选的技术方案，所述脱硫处理得到的塔底轻烃组分经分离器后得到的轻烃中携带的胺液浓度为0～10ppm，例如2ppm、4ppm、6ppm、8ppm或10ppm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述脱硫处理得到的富胺液进行过滤处理后，其携带的杂质粒径为1～5目，例如1目、2目、3目、4目或5目等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述脱硫系统的处理方法进一步分为：

脱硫前的工艺介质依次经第一水冷器冷却和第一分液罐分液后进入脱硫塔，贫胺液经过第二水冷器冷却至30～60℃后进入脱硫塔进行脱硫处理，经过冷却的贫胺液和经过冷却的脱硫前的工艺介质之间的温度差为3～10℃；

脱硫处理得到的塔顶出料依次经第一分离器分离处理和第二分液罐分液处理得到携带胺液浓度为0～10ppm的脱硫后的工艺介质和富胺液，脱硫处理得到的塔底轻烃组分经第二分离器分离处理后得到携带胺液浓度为0～10ppm的轻烃和富胺液，脱硫处理得到的富胺液经过滤器进行过滤处理至携带的杂质粒径为1～5目。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明所述系统在原有脱硫系统中增设了水冷器、高效分离器和过滤器，通过水冷器控制贫胺液与脱硫前工艺介质温差，通过水冷器控制冷却后的贫胺液与冷却后的脱硫前的工艺介质温差为3～10℃；通过高效分离器控制脱硫后的工艺介质和撇油轻烃中携带的胺液含量为0～10ppm；通过过滤器控制胺液中携带的杂质粒径为1～5目；进而通过上述装置的共同作用，降低胺液损耗和缓解胺液发泡。

与现有技术相比，本发明所述系统可降低脱硫装置胺液损耗量至0～10吨/月，即减少胺液再生装置补充的贫胺液量0～10吨/月，较现有技术降低了50～100％的贫胺液补充量，经济效益显著。

附图说明

图1是本发明所述降低胺液损耗和缓解胺液发泡的脱硫系统的结构示意图；

图2是本发明对比例1中所述脱硫系统的结构示意图；

其中，1-第一分液罐，2-脱硫塔，3-第二分液罐，4-第一水冷器，5-第一分离器，6-第二水冷器，7-第二分离器，8-过滤器。

具体实施方式

以下结合若干个具体实施例，示例性说明及帮助进一步理解本发明，但实施例具体细节仅是为了说明本发明，并不代表本发明构思下全部技术方案，因此不应理解为对本发明总的技术方案限定，一些在技术人员看来，不偏离发明构思的非实质性改动，例如以具有相同或相似技术效果的技术特征简单改变或替换，均属本发明保护范围。

如图1所示，本发明具体实施例部分提供了一种降低胺液损耗和缓解胺液发泡的脱硫系统，所述系统包括第一分液罐1、脱硫塔2、第二分液罐3、第一水冷器4、第一分离器5、第二水冷器6、第二分离器7和过滤器8；其中，脱硫前工艺介质经第一水冷器4与第一分液罐1的进料口相连，第一分液罐1的罐顶物料出口与脱硫塔2的底部进料口相连，贫胺液经第二水冷器6与脱硫塔2的顶部进料口相连，脱硫塔2的塔顶出料口依次与第一分离器5和第二分液罐3相连，脱硫塔2底部的轻烃组分出料口与第二分离器7相连，脱硫塔2底部的富胺液出料口与过滤器8相连。

本发明典型但非限制性实施例如下：

实施例1：

本实施例提供了一种降低胺液损耗和缓解胺液发泡的脱硫系统，所述系统包括第一分液罐1、脱硫塔2、第二分液罐3、第一水冷器4、第一分离器5、第二水冷器6、第二分离器7和过滤器8；其中，脱硫前工艺介质经第一水冷器4与第一分液罐1的进料口相连，第一分液罐1的罐顶物料出口与脱硫塔2的底部进料口相连，贫胺液经第二水冷器6与脱硫塔2的顶部进料口相连，脱硫塔2的塔顶出料口依次与第一分离器5和第二分液罐3相连，脱硫塔2底部的轻烃组分出料口与第二分离器7相连，脱硫塔2底部的富胺液出料口与过滤器8相连。

所述第二水冷器6上设置温差调节阀，所述第二分离器7的液相出口和过滤器8的出料口均与富胺液管道相连，第一分离器5的液相出口和第二分液罐3的底部出料口均与富胺液管道相连。

实施例2：

本实施例提供了实施例1中所述脱硫系统处理方法，所述处理方法为：

脱硫前的工艺介质依次经第一水冷器4冷却和第一分液罐1分液后进入脱硫塔2，贫胺液经过第二水冷器6冷却至30～60℃后进入脱硫塔2进行脱硫处理，经过冷却的贫胺液和经过冷却的脱硫前的工艺介质之间的温度差为3～10℃；

脱硫处理得到的塔顶出料依次经第一分离器5分离处理和第二分液罐3分液处理得到胺液浓度为0～10ppm的脱硫后的工艺介质和富胺液，脱硫处理得到的塔底轻烃组分经第二分离器7分离处理后得到携带胺液浓度为0～10ppm的轻烃和富胺液，脱硫处理得到的富胺液经过滤器8进行过滤处理至携带的杂质粒径为1～5目。

对比例1：

本对比例提供了一种现有技术中常规的脱硫系统，如图2所示，所述系统包括第一分液罐1、脱硫塔2和第二分液罐3，其中，脱硫前工艺介质与第一分液罐1的进料口相连，第一分液罐1的罐顶物料出口与脱硫塔2的底部进料口相连，脱硫塔2的塔顶出料口与第二分液罐3相连；

所述装置的处理方法为：脱硫前的工艺介质经第一分液罐1分液后进入脱硫塔2与进入脱硫塔2的贫胺液进行脱硫处理，脱硫处理得到的塔顶出料经第二分液罐3分液后得到脱硫后的工艺介质，其中胺液含量为100～500ppm；脱硫处理得到的轻烃(撇油)中胺液含量为10～50wt％。

所述脱硫系统胺液损耗为10吨/月。

综合实施例1-2和对比例1的结果可以看出，本发明所述系统在原有脱硫系统中增设了水冷器、高效分离器和过滤器，通过水冷器控制贫胺液与脱硫前工艺介质温差，通过水冷器控制冷却后的贫胺液与冷却后的脱硫前的工艺介质温差为3～10℃；通过高效分离器控制脱硫后的工艺介质和撇油轻烃中携带的胺液含量为0～10ppm；通过过滤器控制胺液中携带的杂质粒径为1～5目；与现有技术相比，显著降低脱硫后工艺介质和撇油轻烃组分中胺液含量，具有较好的经济效益。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。