本实用新型涉及搅拌机器技术领域，特别是一种双速搅拌罐。
背景技术：
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现有技术的搅拌罐内的研究多集中在固相颗粒离底悬浮上，特别在“二次投料”高速搅拌过程的剪切作用，由于是同速搅拌，物料之间搅拌不充分，造成搅拌整体质量不高，磨耗也大。
因此，本实用新型在次提出一种改进的搅拌罐。
技术实现要素：
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针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的就是提供一种针对“二次投料”搅拌中存在搅拌不充分问题进行改进，降低磨耗，提高搅拌体质量的双速搅拌罐。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种双速搅拌罐，其特征在于，包括罐体及设置在罐体内的第一搅拌装置和第二搅拌装置，其中，所述第一搅拌装置由第一搅拌轴、第一叶轮组、搅拌减速电机组成，若干组叶轮组等距分布设置在第一搅拌轴上，搅拌减速电机设置在罐体外，搅拌减速电机驱动连接第一搅拌轴转动；所述第二搅拌装置由第二搅拌轴、刮壁搅拌器、第二叶轮组、刮壁搅拌减速电机组成，所述第二搅拌轴套接在所述第一搅拌轴上，靠近罐体壁一侧设有刮壁搅拌器，靠近罐体中心一侧设有第二叶轮组，刮壁搅拌减速电机设置在罐体外位于搅拌减速电机下方，刮壁搅拌减速电机驱动连接第二搅拌轴转动。
采用以上技术方案，本实用新型采用了双独立的搅拌装置同轴心设置，在“二次投料”搅拌过程中，第一搅拌装置与第二搅拌装置采用不同高速搅拌过程的剪切作用，在罐体内部建立搅拌罐内稠密-液固混合搅拌流场，使得物料之间有激烈碰撞，从而产热摩擦升温，大大增加水化过程，使得粗集料表面的自由水膜层受到抑制，强化了物料界面的粘结，提升搅拌效果，提高了搅拌体质量。
所述罐体由内罐体和设置在内罐体外侧的保温体组成，其中所述内罐体包括内罐、内封头、焊接封盖组成，内封头设在内罐的下方，内封头上还设与第一搅拌轴配套的安装孔，焊接封盖设在内罐的上方，焊接封盖上还设有可开启的活动翻盖。
采用以上技术方案，本实用新型增加了保温体，降低了搅拌过程中的热能损失，降低了能耗；在焊接封盖上还设有可开启的活动翻盖，方便用户开启活动翻盖观察罐体内部物料的情况。
所述第一叶轮组为两组，第一叶轮组由两片相同的叶轮呈交叉对称设置在第一搅拌轴上。
采用以上技术方案，优化了叶轮的分布，进一步提高搅拌效率。
所述第二叶轮组为一组，第二叶轮组由由两片相同的叶轮呈交叉形且相向设置在第二搅拌轴上。
采用以上技术方案，优化了叶轮的分布，进一步提高搅拌效率。
附图说明：
图1是本实用新型结构示意图。
具体实施方式：
如图1所示，本实用新型提供一种双速搅拌罐，其特征在于，包括罐体及设置在罐体内的第一搅拌装置和第二搅拌装置，其中，所述第一搅拌装置由第一搅拌轴(1)、第一叶轮组、搅拌减速电机(3)组成，若干组叶轮组等距分布设置在第一搅拌轴(1)上，搅拌减速电机(3)设置在罐体外，搅拌减速电机(3)驱动连接第一搅拌轴(1)转动；所述第二搅拌装置由第二搅拌轴(4)、刮壁搅拌器(5)、第二叶轮组、刮壁搅拌减速电机(6)组成，所述第二搅拌轴(4)套接在所述第一搅拌轴(1)上，靠近罐体壁一侧设有刮壁搅拌器(5)，靠近罐体中心一侧设有第二叶轮组，刮壁搅拌减速电机(6)设置在罐体外位于搅拌减速电机(3)下方，刮壁搅拌减速电机(6)驱动连接第二搅拌轴(4)转动，本实用新型采用了双独立的搅拌装置同轴心设置，在“二次投料”搅拌过程中，第一搅拌装置与第二搅拌装置采用不同高速搅拌过程的剪切作用，在罐体内部建立搅拌罐内稠密-液固混合搅拌流场，使得物料之间有激烈碰撞，从而产热摩擦升温，大大增加水化过程，使得粗集料表面的自由水膜层受到抑制，强化了物料界面的粘结，提升搅拌效果，提高了搅拌体质量。
所述罐体由内罐体和设置在内罐体外侧的保温体(11)组成，其中所述内罐体包括内罐(7)、内封头(8)、焊接封盖(9)组成，内封头(8)设在内罐(7)的下方，内封头(8)上还设与第一搅拌轴(1)配套的安装孔，焊接封盖(9)设在内罐(7)的上方，焊接封盖(9)上还设有可开启的活动翻盖(10)，本实用新型增加了保温体(11)，降低了搅拌过程中的热能损失，降低了能耗；在焊接封盖(9)上还设有可开启的活动翻盖(10)，方便用户开启活动翻盖(10)观察罐体内部物料的情况。
所述第一叶轮组为两组，第一叶轮组由两片相同的叶轮(2)呈交叉对称设置在第一搅拌轴(1)上，优化了叶轮(2)的分布，进一步提高搅拌效率。
所述第二叶轮组为一组，第二叶轮组由由两片相同的叶轮(2)呈交叉形且相向设置在第二搅拌轴(4)上，优化了叶轮(2)的分布，进一步提高搅拌效率。